【正文】 滑塊是斜導(dǎo)柱機構(gòu)中的可動零件，滑塊與側(cè)型芯既可做成整體式的；也可做成組合式的，由于該塑件的側(cè)孔既小又深，故選擇滑塊與側(cè)型芯做成組合式的。 斜導(dǎo)柱長度的計算 斜導(dǎo)柱的長度是根據(jù)側(cè)型芯的抽芯距S，斜導(dǎo)柱直徑d，固定軸肩的直徑D，傾斜角α以及安裝斜導(dǎo)柱的模板厚度h來決定的。這種塑件采用對合的哈夫塊或多拼塊成型，側(cè)向分型力應(yīng)按下式計算：F=Ahq(μcosαsinα) （）F最大脫模力（N）；A活動型芯被塑件包緊斷面形狀周長（mm）；h成形部分深度（mm）；q單位面積擠壓力一般取8～12M；～；α脫模斜度（176?！?0176。 當(dāng)S確定以后，開模行程H及斜導(dǎo)柱工作長度L與α成反比，即α角增大，tgα也增大，則為完成抽芯所需的開模行程減小，另外，α角增大時sinα增大，斜導(dǎo)柱有效工作長度可減小。 斜導(dǎo)柱受力圖 抽芯距的計算 Q=P cosα （） 式中 P1開模力； Q抽拔阻力（與抽拔力大小相等方向相反）； P斜導(dǎo)柱所受的彎曲力。 塑件 圖 由西工大《塑料模具設(shè)計》P177查的抽芯距的計算公式為： S=（Rr）+(3～5)毫米 （） 式中 R塑件的最大伸出長度（毫米）； r塑件軸的內(nèi)圓半徑（毫米）。f、 防止滑塊和推出機構(gòu)復(fù)位時的相互干涉，盡量不使推桿和活動型芯水平投影重合。鎖緊塊的斜角θ1應(yīng)大于斜導(dǎo)柱的傾斜角θ，一般取θ1θ 2176。 由《模具設(shè)計與制造簡明手冊》查的反推桿的結(jié)構(gòu)如下圖所示： 復(fù)位桿推板導(dǎo)柱為推板動作導(dǎo)向，成滑動配合；推板導(dǎo)套與推板導(dǎo)柱配合，為了防止推板導(dǎo)套的磨損，應(yīng)制成便于更換的淬火套。 頂桿 頂桿長度的計算 頂桿總長度為h桿=[h凸+б1]+h動墊+[S頂+б2]+h頂固 （）式中 h桿為頂桿的總長度；h凸為凸模的總高度；h動墊為動模墊板的厚度；S頂為頂出行程；h頂固為頂桿固定板的厚度；б1為富裕量，一般為（～）mm，表示頂桿端面應(yīng)比型腔的平面高出； б2為頂出行程富裕量，一般為3～6mm。 頂桿橫截面直徑的校核a、脫模阻力的計算 脫模阻力 P1=ChP0 （公斤） （）式中 C型芯成型部分?jǐn)嗝娴钠骄荛L（厘米）這里C= ； h型芯被塑料包緊部分的長度（厘米），這里h=97mm ； P0單位面積的包緊力，其值與塑件的幾何形狀及塑料的性質(zhì)有關(guān)，一般可取80～120公斤/厘米2，這里取 80公斤/厘米2； 所以 P1= ChP0=80=（公斤）=（N）b、推桿直徑的校核頂桿的受力狀態(tài)可簡化為“一端固定、一端鉸支”的壓桿穩(wěn)定性力學(xué)模型，由歐拉公式簡化為： （）式中 d為頂桿直徑，mm；Φ為安全系數(shù)，～，；L為頂桿長度,L= mm；Q為脫模阻力，N；n為頂桿根數(shù)，n=4 ；E為頂桿材料的彈性模量（MPa）該材料為8000 。該機構(gòu)是最常用的頂出方式。故導(dǎo)柱采用不加油槽的階梯式導(dǎo)柱根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)選用直徑為16mm長度為135mm的導(dǎo)柱。 導(dǎo)柱的設(shè)計 導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)形式有兩種：一種為單節(jié)式導(dǎo)柱，另一種為臺階式導(dǎo)柱。經(jīng)計算得，小于材料的許用應(yīng)力[бp]=1250MPa。所以型芯的尺寸如下：d1=(53+53+3/4)d2=(14+14+3/4)d3=(++3/4)d4=(++3/4)+ d5=(2+2+3/4)型芯的深度尺寸計算：h腔=(Hs+HsQcp+2/3Δs)Δs/3 ()式中 h腔凸模/型芯高度尺寸(mm)；Hs為塑件內(nèi)形深度基本尺寸(mm),即塑件的實際內(nèi)形深度尺寸；Δs 、Qcp 、x 、Δm含義如（1）式中。通常凹模、凸模組成的模腔工作尺寸簡化后的計算方法有平均收縮率法和公差帶法兩種。d、模具的配合間隙的誤差：模具的成形零件由于配合間隙的變化，會引起塑件的尺寸變化。其中影響模具尺寸和精度的因素很多，主要包括以下幾個方面：a、成形收縮率：在實際工作中，成形收縮率的波動很大，從而引起塑件尺寸的誤差很大，塑件尺寸的變化值為 δs=(SmaxSmin)Ls （） 式中 δs為塑件收縮波動而引起的塑件尺寸誤差（mm）；Smax為塑料的最大收縮率（%）；Smin為塑料的最小收縮率（%）；Ls為塑件尺寸（mm）。由于分型面上有渣滓，或者鎖模力不夠大，或者模具零件加工精度不高，使模具零件不能緊密貼合也會形成毛邊. d、成型工藝條件的控制及操作技術(shù)對塑料塑件尺寸精度的影響 成型工藝條件包括料筒溫度、注射壓力、保壓時間、模具溫度、每次注射量、注射速度、冷卻時間、成型周期、原料的預(yù)熱及干燥等，對其進行正確的控制和管理，有利于獲得穩(wěn)定的尺寸，質(zhì)量優(yōu)異的塑料塑件，并對經(jīng)濟價值也有大的影響。計算模具成型零件工作尺寸時，對于模具生產(chǎn)批量較小的模具取小值，甚至可以不考慮其磨損量。b、模具成型零件的磨損量 模具在使用過程中，由于料流的流動，塑料塑件的脫模，都會使模具成型零件受到磨損。 成型零件工作尺寸的計算 設(shè)計模具時應(yīng)該對成型零件的結(jié)構(gòu)形式、計算尺寸、強度校核給以足夠的重視。 凸模的結(jié)構(gòu)設(shè)計 凸模用于成型塑件的內(nèi)表面，又稱型芯、陽模。按其結(jié)構(gòu)的不同可分為整體式、整體嵌入式、局部鑲嵌式和四壁鑲嵌式5種。（3）分型面的確定 鑒于以上的要求，在該模具中分型面設(shè)在球面與平面的結(jié)合處，此面為塑件截面尺寸最大的部位，是該塑件分型面的一個好的選擇。分型面的位置影響著成型零部件的結(jié)構(gòu)形狀，型腔的排氣情況也與分型面的開設(shè)密切相關(guān)。合理選擇澆口的位置是提高塑件質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，澆口位置不同，也將直接影響模具的結(jié)構(gòu)。，重量在200g以下的塑件，可用下述經(jīng)驗公式確定分流道的直徑（～）： D= （）式中 D為分流道的直徑，mm；W為塑件的質(zhì)量，g（此零件為53g）；L為分流道的長度，mm（約為52 mm）。塑料熔體在流道中流動時，表層冷凝凍結(jié)，其絕緣作用，熔體僅在流道中心部分流動，一次分流道的理想狀態(tài)是其中心與澆口中心一致，圓形截面流道可實現(xiàn)這一點，而梯形截面流道就難以實現(xiàn)。為減少流道內(nèi)的壓力損失，希望流道的截面積大；從熱傳導(dǎo)角度考慮，為減少熱損失，要求流道的比表面及（截面積與外周之比）最小。（2）澆口套進口的直徑d應(yīng)比注射機噴嘴孔d1直徑大1～2mm。其形狀為圓錐形，以便于塑料熔體得流動及流道凝料的拔出。第四章 澆注系統(tǒng)的設(shè)計 澆注系統(tǒng)的作用 澆注系統(tǒng)是塑料熔體由注塑機噴嘴通向模具型腔的流動通道，因此它應(yīng)能夠順利的引導(dǎo)熔體迅速有序地充滿型腔各處，獲得外觀清晰，內(nèi)在質(zhì)量優(yōu)良的塑件。對于雙分形面的注塑模具，其開模行程按下式效核S=SKHM≥H1+H2+a+（5～10）(mm) （）式中 S為注塑機的最大行程，mm；H1為塑件的脫模距離（此模具中為50），mm；H2為包括流道在內(nèi)的塑件高度（此模具中為97），mm；a為定模板與澆口板的分離距離（此模具中為50），mm；所以上式成立（300204），即該注塑機的開模行程符合要求。（4） 模具厚度校核 初定模具厚度為290mm，在該注塑機要求的厚度范圍(200～300mm)之內(nèi)。（3） 鎖模力效核 高壓塑料熔體充滿型腔時，會產(chǎn)生使模具沿分形面分開的脹模力，此力的大小等于塑件和流道系統(tǒng)在分形面上的投影等于型腔壓力的成積。4 噴嘴移動距離：210定位孔直徑：248。宜用螺桿式注射機，螺桿帶止回環(huán)，噴嘴宜用自鎖式。65+4π（6/2）178。30+π（）178。45+π10178。與上兩種方案相比，結(jié)構(gòu)簡單，各個機構(gòu)的實現(xiàn)比較簡單，利于實現(xiàn)。但采用爪形澆口時，進料口越多則熔接痕數(shù)量也越多，排氣性差。包括凹模(型腔)、凸模和型芯等；c、脫模系統(tǒng)。適用注塑機類型：螺桿式、柱塞式均可。 增強型PA6的注射成型工藝參數(shù)密度（g/ cm3）：。第二章 零件材料分析及方案論證 零件的材料及材料的特性此零件的材料是增強型PA6. 增強型PA6材料的特點 尼龍簡寫PA、屬結(jié)晶材料，其特點如下：優(yōu)點：（1） 機械強度高，韌性好，有較高的抗拉、抗壓強度；（2） 耐疲勞性能突出，經(jīng)受多次反復(fù)屈折仍能保持原有機械強度；（3） 表面光滑，摩擦系數(shù)小，耐磨；（4） 耐腐蝕，耐堿和大多數(shù)鹽液，還耐弱酸，機油、汽油；（5） 無毒，對生物侵蝕呈惰性，有良好抗菌、抗毒能力；（6） 耐熱，使用溫度范圍寬，可在45～100℃下長期使用，短時耐熱溫度達(dá)120～150℃；（7） 有優(yōu)良電氣性能，具有較好的電絕緣性；（8） 制件重量輕，易染色，易成形。要提高我國的模具技術(shù)水平，必須在以下方面加大努力：、大型、復(fù)雜、長壽命的模具，實現(xiàn)模具國產(chǎn)化；2..加速模具標(biāo)準(zhǔn)化、專業(yè)化、商品化生產(chǎn)；／CAM／CAE、RPM等先進模具設(shè)計和制造技術(shù)；，使他們盡快掌握模具設(shè)計和制