數(shù)控車典型機(jī)械零件的數(shù)控工藝設(shè)計(jì)與編程加工-全文預(yù)覽
【正文】 得出 f=。 （3）切削速度 根據(jù)《數(shù)控加工工藝簡明教程》表 64，選用 Vc=20m/min。（2） 進(jìn)給量 根據(jù)《數(shù)控加工工藝簡明教程》表 64，選用 f=。 d—切削刃上選定點(diǎn)處所對應(yīng)的工件或刀具的回轉(zhuǎn)直徑,單位 mm。由于該零件為單件小批量生產(chǎn)，走刀路線設(shè)計(jì)不必考慮最短進(jìn)給路線或最短空行程路線。（4）此外，確定走刀路線時，還要考慮工件的加工余量和機(jī)床、刀具的剛度等情況，確定是一次走刀，還是多次走刀來完成加工等。結(jié)合本零件的結(jié)構(gòu)特征，可以先粗、半精加工外圓各表面（考慮到粗加工刀具為了保證刀具的耐用度副角不宜過大，為了避免粗加工時候刀具后刀面與零件發(fā)生干涉，使得零件報(bào)廢，造成不必要的浪費(fèi)從而確定如圖 61 所示粗加工零件輪廓圖，調(diào)整后尺寸如圖所示，其它基本尺寸不變） ，再加工內(nèi)孔各表面至尺寸以及表面粗糙度要求，然后再進(jìn)行外圓各表面的精加工。 圖 41a 零件的第一次裝夾 圖 41b 零件的第二次裝夾 五、 加工順序的安排（一）加工順序的安排按照加工內(nèi)容確定加工順序如下:第一次裝夾時第一步: 裝夾 φ55 圓柱表面,鉆 φ5 中心孔；第二步：用頂尖頂緊工件右端面，粗車 Sφ48 球面﹑R9 外圓﹑R8 外圓﹑φ35 圓柱﹑圓錐面﹑φ52 圓柱；第三步：半精車外圓表面；第四步：鉆 φ26 孔；第五步：擴(kuò)孔至 ；第六步：鉸孔至尺寸要求；第七步：精車外圓表面。倒角的粗﹑精加工。由于左端外表面為螺紋，不適于做裝夾表面，所以第一次裝夾工件左端，加工右端，為了防止由于切削力的作用而產(chǎn)生軸向位移, 必須在卡盤內(nèi)裝一限位支撐,或者利用工件的臺階面進(jìn)行限位。注意：車削外輪廓時，為防止副后刀面與工件表面發(fā)生干涉，應(yīng)選擇較大副偏角，必要時可以作圖檢驗(yàn)。傾斜滑板上安裝有回轉(zhuǎn)刀架，設(shè)有 6 個工位。床身采用向后傾斜 45176。 2. 數(shù)控車削加工內(nèi)圓回轉(zhuǎn)體加工方法的確定Ф28 + 盲孔:孔的精度要求在 IT8～I(xiàn)T9 之間,參考《數(shù)控加工工藝簡明教程》表 316 獲知宜采用鉆→擴(kuò)→鉸進(jìn)行加工,以保證尺寸和表面粗糙度的要求。長度尺寸為 145177。(1)圖樣上給定的內(nèi)孔直徑 φ28,圓柱尺寸 φ35﹑φ42 和 φ52,寬度尺寸 4 和 3,取中值作為編程的尺寸依據(jù)。尺寸標(biāo)注完整，輪廓描述清楚。這是因?yàn)樵谄胀C(jī)床的加工工藝中不必考慮的問題，如工序內(nèi)工步的安排、對刀點(diǎn)、換刀點(diǎn)及走刀路線的確定等問題，在數(shù)控加工時，這一切都無例外地都變成了固定的程序內(nèi)容，正由于這個特點(diǎn)，促使對加工程序的正確性和合理性要求極高，不能有絲毫的差錯，否則加工不出合格的零件。數(shù)控車典型機(jī)械零件的數(shù)控工藝設(shè)計(jì)與編程加工摘要 ：數(shù)控機(jī)床加工工藝與普通機(jī)床加工工藝在原則上基本相同，但數(shù)控加工的整個過程是自動進(jìn)行的。數(shù)控機(jī)床加工程序的編制比普通機(jī)床工藝規(guī)程編制復(fù)雜。但是，其中多個直徑以及寬度尺寸有較嚴(yán)的尺寸精度和表面粗糙度等要求，適合數(shù)控車削加工；球面 Sφ48㎜的尺寸公差還兼有控制該球面形狀（線輪廓）誤差的作用。零件生產(chǎn)批量為單件小批量。 根據(jù)上述原始資料以及加工工藝，確定毛坯尺寸如下： 該零件最大外圓直徑為 Ф52mm 查《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》 （以下簡稱《工藝手冊》 ）表 得知毛坯直徑應(yīng)為 Ф55mm。 1. 數(shù)控車削加工外圓回轉(zhuǎn)體零件與端面加工方法的選擇(1)φ52φ42 和 φ35 的尺寸精度等級為 IT7，并且 φ52 和 φ35 外圓柱表面粗糙度 Ra 為 ，參考《數(shù)控加工工藝簡明教程》表 314 可知加工這些圓柱時宜采用粗車→半精車→精車三步加工；(2)零件左端外圓尺寸精度以及表面粗糙度要求不高所以可以采用粗車→精車進(jìn)行加工以縮短工時，由于零件左端有螺紋需要加工并且螺紋精度要求較高，而為了達(dá)到螺紋加工的精度要求所以在加工零件左端外圓時須將外圓尺寸加工為 ；(3)對于圓錐面采用衡線速度進(jìn)給切削，以保證圓錐尺寸精度。 三、 機(jī)床與刀具的選擇 (一） 機(jī)床的選擇數(shù)控車床,其型號為 SSCK20/500，裝配 FANUCOTC 系統(tǒng)SSCK20/500 數(shù)控車床為兩坐標(biāo)聯(lián)動控制的臥式車床。主軸采用普通電動機(jī)、變頻調(diào)速，主軸卡盤和尾座在結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)上均采用液壓控制，壓力的大小可分別用減壓閥進(jìn)行調(diào)整。（二）刀具的選擇將所選刀具參數(shù)填如表 31 數(shù)控加工刀具卡片中，以便于編程和操作管理。 圖 31 圖 32 四、 定位與夾緊方式的確定（一）定位與夾緊方式此工件必須分兩次裝夾。第一次裝夾完成 Sφ48 球面﹑R48 圓弧﹑R9 圓弧﹑R8 圓弧﹑φ35 外圓﹑φ52 外圓﹑圓錐面﹑槽﹑φ28 內(nèi)孔﹑1X45176。倒角的粗精加工。六、 確定走刀路線和工步順序（一） 確定加工順序和走刀路線1. 工步順序的確定在第一次裝夾時，工步順序的確定按照由內(nèi)到外﹑由粗到精﹑由近到遠(yuǎn)的原則確定，在一次裝夾中盡可能加工出較多的工件表面。編程時，走刀路線的確定原則主要有以下幾點(diǎn)：（1）走刀路線應(yīng)保證被加工零件的精度和表面粗糙度，且效率高；（2）使數(shù)值計(jì)算簡單，以減少編程工作量；（3）應(yīng)使走刀路線最短，這樣既可減少程序段，又可減少空刀時間。本工件的精車路線如圖 62 所示。七、 切削用量的選擇（一） 切削用量的選擇切削用量的選擇根據(jù)被加工表面質(zhì)量要求﹑刀具材料和工件材料，參考切削用量手冊或有關(guān)資料選取切削速度和每轉(zhuǎn)進(jìn)給量然后根據(jù)式 11 和 12 計(jì)算主軸轉(zhuǎn)速與進(jìn)給速度，VC=∏dn/1 000
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