【正文】 決定觀測(cè)次數(shù)：先試測(cè) 10 次，再由計(jì)算公式?jīng)Q定新的觀測(cè)次數(shù)。在熟悉了生產(chǎn)線現(xiàn)場(chǎng)之后，本人開始著手對(duì) GA03 線的各工序進(jìn)行作業(yè)測(cè)定。所以如何充分發(fā)揮流水線的優(yōu)越性和克服其缺陷將是提升生產(chǎn)效率，增強(qiáng)管理效果需面對(duì)的主要問題。，在流水生產(chǎn)條件下，生產(chǎn)過程的連續(xù)性，平行性，比例性，節(jié)奏性都很高。表 31 TPLNA004AL 料號(hào)的工藝流程這種典型的流水線生產(chǎn)方式的基本特征是：，整個(gè)生產(chǎn)過程是連續(xù)重復(fù)進(jìn)行的，最大限度減少了在制品的等候時(shí)間和設(shè)備的加工間歇。其現(xiàn)場(chǎng)布局如圖33所示。該線由前段和中段組成，前段負(fù)責(zé)作業(yè)N1至N6的繞線及包銅箔，中段負(fù)責(zé)半成品整形、焊錫、組裝、檢測(cè)等工序。自主檢查事項(xiàng)：膠布上不可有異物。自主檢查事項(xiàng)：產(chǎn)品不可漏焊，虛焊。10℃，焊錫時(shí)間： 1－3 秒；（6）良品與待分析品徹底分開，不良品須分類放入不良品擺放區(qū)內(nèi)。自主檢查事項(xiàng)：（1）鐵芯不可有破損現(xiàn)象；（2）產(chǎn)品不能有漏焊，冷焊等不良。自主檢查事項(xiàng)：（1）所有產(chǎn)品焊錫后 PIN 需光亮產(chǎn)品表面不可有錫珠錫渣；（2）產(chǎn)品膠布不可燙傷，且不可粘有助焊濟(jì)。自主檢查事項(xiàng)：（1）模型不能有破損；（2）繞線相位及槽位必須正確；（3）膠布不能有刺破，及產(chǎn)品上不能沾有銅線頭等不良現(xiàn)象；（4）套管不可破損。17TPLNA004AL 料號(hào)所需的材料如圖 32 所示。包外銅箔前的前視圖 包外銅箔前的后視圖包外銅箔后的上視圖 包外銅箔后的府視圖圖 31 TPLNA004AL 料號(hào)產(chǎn)品外形視圖TPLNA004AL 料號(hào)的變壓器主要通過在產(chǎn)品原模型上繞線、包銅箔、包膠布、結(jié)引線、組裝鐵芯、焊錫等而完成的。故評(píng)價(jià)質(zhì)量是否因改善所致，應(yīng)立足于對(duì)不良品的真因分析，而不應(yīng)該自表面的變化而下簡(jiǎn)單的結(jié)論。為此，在被決定的作業(yè)條件中，執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)是保證質(zhì)量的基礎(chǔ)。以上關(guān)于模特排時(shí)法的定性分析，可以廣泛運(yùn)用在工作分析過程及崗位設(shè)計(jì)中，只要掌握了其基本原理，就可以設(shè)計(jì)出相對(duì)合理的作業(yè)。而其他動(dòng)作模塊要根據(jù)情況而定。3）關(guān)于輔助動(dòng)作的定性分析對(duì)于作業(yè)設(shè)計(jì)中的輔助動(dòng)作主要有LERDFACWB17 和 S30 動(dòng)作模塊。一般可以通過設(shè)備、工具等設(shè)計(jì)創(chuàng)新，更容易滿足動(dòng)作設(shè)計(jì)的原則。當(dāng)出現(xiàn) M5 的動(dòng)作時(shí)，從勞動(dòng)生理角度講，應(yīng)該盡可能地消除。但是實(shí)際應(yīng)用中，考慮到動(dòng)作的自然性、技巧性、舒適性等實(shí)際情況。模特排時(shí)法的運(yùn)用在考慮動(dòng)作的使用部位時(shí)，模特排時(shí)法的基本原則是以相對(duì)比較少的時(shí)間消耗能夠完成同一動(dòng)作作為選擇動(dòng)作部位的依據(jù)。因此，運(yùn)用模特排時(shí)法開展工作分析，有時(shí)間“ 量” 作為科學(xué)分析的依據(jù)和基礎(chǔ)，決定了模特排時(shí)法運(yùn)用的科學(xué)價(jià)值性。模特排時(shí)法是以動(dòng)作的身體部位為基礎(chǔ)，找出了身體各部位動(dòng)作之間的內(nèi)在聯(lián)系。把手以外的動(dòng)作歸納到附加動(dòng)作模塊中，共 10 塊。其作業(yè)熟練程度不同，MOD 模數(shù)也有區(qū)別：疲勞時(shí) 1MOD（模數(shù)）應(yīng)增10%，即疲勞時(shí) 1MOD=10%＋= （秒） ；處于一般熟練狀態(tài)1MOD= 秒；非常熟練時(shí) 1MOD= 秒。工人按照這種速度操作，不易產(chǎn)生疲勞，勞動(dòng)生產(chǎn)率又得到了提高，把效率的提升建立在人性化管理的基礎(chǔ)上。C動(dòng)作分析有以下幾點(diǎn)用途：（1）為減輕作業(yè)疲勞，提高工作效率而找出動(dòng)作存在的問題；　?。?）探討最適當(dāng)?shù)膭?dòng)作順序、方法和人體各部位動(dòng)作的同時(shí)實(shí)施；　?。?）探討最適合于動(dòng)作的工夾具和作業(yè)范圍內(nèi)的布置；　　（4）比較動(dòng)作順序、方法改進(jìn)前后的情況，預(yù)測(cè)和確認(rèn)改善的效果；　?。?）用記號(hào)和圖表一目了然地說明動(dòng)作順序和方法；（6）改善動(dòng)作順序和方法，制定最適當(dāng)?shù)臉?biāo)準(zhǔn)作業(yè)方法；（7）提高能細(xì)微分析動(dòng)作和判斷動(dòng)作好壞的動(dòng)作意識(shí)。動(dòng)素分析具有以下特點(diǎn)：（1）分析比較簡(jiǎn)單、易行；（2）分析精度較高；（3）需要有一套動(dòng)素時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)（PTS）。動(dòng)素分析是直接對(duì)操作者的動(dòng)作進(jìn)行觀察記錄，并將動(dòng)作分析為動(dòng)素，再按動(dòng)素標(biāo)準(zhǔn)的時(shí)間值來(lái)分析比較動(dòng)作的有效性和合理性的方法。它包括動(dòng)素分析、影象分析、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則等內(nèi)容。程序分析是從大處著眼，根據(jù)程序圖分析生產(chǎn)過程的種種浪費(fèi)，從合理安排程序中去尋求提高工作效率的方法。而表頭部分則應(yīng)有工作部別，工作名稱，現(xiàn)行方法與建議方法及最后統(tǒng)計(jì)。此圖比工藝程序圖詳盡而復(fù)雜，因而常對(duì)每一主要零件（或產(chǎn)品）單獨(dú)作圖，均可對(duì)其搬運(yùn)，貯存，檢驗(yàn)，暫存，操作進(jìn)行對(duì)立研究。流程程序圖與工藝流程圖的結(jié)構(gòu)極為相似，其差別僅為加入了“搬運(yùn)” ，“貯存” ， “暫存” ，三種符號(hào)。流程程序分析與工藝程序分析相似，都屬于對(duì)工作現(xiàn)場(chǎng)的宏觀分析，但它比工藝程序分析更具體、內(nèi)容更詳細(xì)。 工藝程序分析工藝程序程序分析是對(duì)現(xiàn)場(chǎng)的宏觀分析，把整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)作為分析對(duì)象，分析的目的是改善整個(gè)生產(chǎn)過程中不合理的工藝內(nèi)容、工藝方法、工藝程序和作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)的空間配置，通過嚴(yán)格的考查與分析，設(shè)計(jì)出最經(jīng)濟(jì)合理、最優(yōu)化的工藝方法、工藝程序、空間配置。（5）實(shí)施。（3）分析。（1）選擇。經(jīng)過取消、合并后，可再根據(jù)“何人、何處、何時(shí)”三提問進(jìn)行重排，使其能有最佳的順序，除去重復(fù)，辦事有序。取消為改善的最佳效果，如取消不必要的工序、操作、動(dòng)作，這是不需投資的一種改進(jìn)，是改進(jìn)的最高原則。表 21 提問技術(shù)提問 理由 改進(jìn)的可能完成了什么？（What） 怎么回事？ 有無(wú)其他更好的成就？何處做？（Where） 為什么要在此處做？ 有無(wú)其他更合適的地方？何時(shí)做？（When） 為什么要此時(shí)做？ 有無(wú)其他更合適的時(shí)間？由誰(shuí)做？（Who） 為什么要此人做？ 有無(wú)其他更合適的人？為何做？（Why） 為什么做這件事？ 能否不做？如何做？（How） 為什么要這樣做？ 有無(wú)其他更合適的方法？以上六個(gè)問題的英文第一個(gè)字母為 5 個(gè) W 和 1 個(gè) H，所以簡(jiǎn)稱“5W1H”工作法。7程序分析的主要對(duì)象有零件的制造過程、生產(chǎn)服務(wù)過程、生產(chǎn)管理過程，程序分析的目的是要根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際，通過研究分析，探求一個(gè)最佳的工作程序。任何工作都要循序漸進(jìn)。企業(yè)的基礎(chǔ)如果很薄弱，無(wú)法滿足先進(jìn)的 IE 技術(shù)方法和先進(jìn)的制造技術(shù)的要求，會(huì)事倍功半，難以實(shí)現(xiàn)預(yù)定目標(biāo)。新時(shí)期的 IE 是一個(gè)以制造為中心，基于現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)，特別是信息、網(wǎng)絡(luò)和計(jì)算機(jī)應(yīng)用的綜合技術(shù)。 相關(guān)的 IE 理論基礎(chǔ)進(jìn)行生產(chǎn)線平衡改善時(shí)，必須用到一系列的工業(yè)工程的改善方法，所以相關(guān)的工業(yè)工程理論基礎(chǔ)是改善生產(chǎn)線平衡的基礎(chǔ)。要衡量工藝總平衡狀態(tài)的好壞，我們必須設(shè)定一個(gè)定量值來(lái)表示，即生產(chǎn)線平衡率或平衡損失率，以百分率表示。 工藝平衡“生產(chǎn)線工藝平衡”即是對(duì)生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化，調(diào)整各作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時(shí)間盡可能相近。制造業(yè)的生產(chǎn)線多半是在進(jìn)行了細(xì)分之后的多工序流水化連續(xù)作業(yè)生產(chǎn)線，此時(shí)由于分工作業(yè)，簡(jiǎn)化了作業(yè)難度，使作業(yè)熟練度容易提高，從而提高了作業(yè)效率。因此在流程設(shè)計(jì)中和日后的日常生產(chǎn)運(yùn)作中都需要引起足夠的重視。更廣義地講，所謂瓶頸是指整個(gè)流程中制約產(chǎn)出的各種因素。如果產(chǎn)品必須是成批制作的，則節(jié)拍指兩批產(chǎn)品之間的間隔時(shí)間。生產(chǎn)線平衡是一門很大的學(xué)問，生產(chǎn)線平衡直接關(guān)系到生產(chǎn)線的正常使用。論文以企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的GA03 流水生產(chǎn)線為例進(jìn)行研究，制定線平衡改善步驟，并且應(yīng)用工業(yè)工程的改善方法，對(duì)實(shí)際生產(chǎn)的作業(yè)過程進(jìn)行調(diào)整，提高線平衡率，為增加企業(yè)的經(jīng)濟(jì)效益發(fā)揮作用。在此之后，許多科研人員都研究了這個(gè)方面的問題，并提出了各種各樣的求解方法。（1）首先考慮對(duì)瓶頸工序進(jìn)行作業(yè)改善，可以運(yùn)用程序分析、動(dòng)作分析、工裝自動(dòng)化等 IE 方法與手段； （2）將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分擔(dān)給其它工序（用時(shí)短的工序） ；（3）增加各作業(yè)員；（4）合并相關(guān)工序，重新排布生產(chǎn)線；（5）優(yōu)化物流布局，減少物流浪費(fèi)。本文以流水生產(chǎn)線的相關(guān)理論為基礎(chǔ)，以工3業(yè)工程的相關(guān)技術(shù)作為研究工具，通過碼表測(cè)時(shí)得出 GA03 線的當(dāng)前工時(shí)現(xiàn)狀，從而計(jì)算出 GA03 的線平衡率現(xiàn)狀。所以本次改善的重點(diǎn)是：（1）降低前段的瓶頸工序時(shí)間，使線平衡率有所提高；（2）重排后段的作業(yè)，使后段的工序時(shí)間趨于平衡，降低勞動(dòng)強(qiáng)度。在熟悉了生產(chǎn)線現(xiàn)場(chǎng)之后，本人開始著手對(duì) GA03 線的各工序進(jìn)行碼表測(cè)時(shí)，根據(jù)測(cè)時(shí)結(jié)果算出其現(xiàn)有線平衡率為 %，可見該生產(chǎn)線的平衡率還有較大提升空間。光寶力信科技（贛州）有限公司屬臺(tái)灣著名光寶集團(tuán)旗下公司之一，目前是亞太地區(qū)最大的電子變壓器制造商。通過合理的作業(yè)排挰、科學(xué)的管理和不斷的改善，使生產(chǎn)線負(fù)荷均衡化、流暢化，這不僅可以縮短產(chǎn)品的生產(chǎn)周期，增加產(chǎn)量，加快產(chǎn)品的流動(dòng)速度，穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量，減少在制品，而且可以改善雇員關(guān)系，給工人一種公平感，調(diào)動(dòng)工人的積極性，提高勞動(dòng)生產(chǎn)率。大多數(shù)工廠沒有很好地去合理利用生產(chǎn)線平衡技術(shù)，生產(chǎn)線存在嚴(yán)重的不平衡現(xiàn)象，工序節(jié)拍波蕩起伏。由此可見，流水生產(chǎn)線的重要性在制造業(yè)中是不可替代的。它對(duì)各工序的作業(yè)時(shí)間進(jìn)行平均化，同時(shí)對(duì)作業(yè)進(jìn)行研究、對(duì)時(shí)間進(jìn)行測(cè)定，通過合理地劃分和重組生產(chǎn)作業(yè)要素，使得各個(gè)工位作業(yè)時(shí)間盡可能相近的技術(shù)手段與方法 [3][4]。制造業(yè)的高速發(fā)展使得生產(chǎn)制造系統(tǒng)的設(shè)計(jì)越來(lái)越重要。因此，為了提高市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力、降低生產(chǎn)成本、快速響應(yīng)市場(chǎng)需求、提高勞動(dòng)生產(chǎn)效率、保證產(chǎn)品與服務(wù)質(zhì)量、降低以至消除對(duì)環(huán)境的污染和影響，現(xiàn)代制造系統(tǒng)必須向柔性化、敏捷化、可重構(gòu)化、自動(dòng)化、信息化、集成化、智能化、綠色化的方向發(fā)展 [1]，其目的在于提高生產(chǎn)效率、效益，縮短制造周期，保證產(chǎn)品和服務(wù)的質(zhì)量，以持續(xù)提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力。生產(chǎn)線平衡就是為了解決上述問題而提出的，它是現(xiàn)場(chǎng) IE（Industrial Engineering，工業(yè)工程）的一種管理方法，也是解決生產(chǎn)線負(fù)荷平均化這一影響生產(chǎn)線效率關(guān)鍵問題的重要方法之一。采用大量生產(chǎn)方式的大部分產(chǎn)品，特別是一些較為復(fù)雜的產(chǎn)品，如汽車、家電等都是在流水線上進(jìn)行生產(chǎn)直至最終產(chǎn)品的。 即使有些企業(yè)高價(jià)進(jìn)口了世界一流的設(shè)備，由于管理方面存在嚴(yán)重的問題，最終生產(chǎn)出來(lái)的產(chǎn)品仍然是三流的，這正是由于管理不善、設(shè)計(jì)不合理而造成人力、設(shè)備等的浪費(fèi)。生產(chǎn)線的不平衡不僅會(huì)影響流水生產(chǎn)線的生產(chǎn)效率，還會(huì)影響到產(chǎn)品的質(zhì)量。生產(chǎn)線的平衡問題不僅對(duì)于企業(yè)提高綜合競(jìng)爭(zhēng)力有著重要的意義，而且對(duì)于發(fā)展我國(guó)工業(yè)也有著十分重要的意義，所以生產(chǎn)線平衡問題歷來(lái)受到人們的重視，特別是在資源日益缺乏的今天，其對(duì)于有效利用資源，緩和資源不足問題也有著深遠(yuǎn)的意義。全線的自動(dòng)化程度較高，關(guān)鍵的繞線工位配有 CNC 繞線機(jī)，但該生產(chǎn)線的整體生產(chǎn)能力并不強(qiáng)，常不能完成生產(chǎn)任務(wù)。從收集的數(shù)據(jù)中可以看到，瓶頸工序集中在前段，而后段工序的各個(gè)作業(yè)時(shí)間都不平穩(wěn)，呈起伏不當(dāng)?shù)臓顟B(tài)。 研究方法和改善手段 衡量生產(chǎn)線平衡狀態(tài)的好壞，應(yīng)該設(shè)定一個(gè)定量值來(lái)表示，即生產(chǎn)線平衡率或平衡損失率，以百分率表示。通過線平衡率這一指標(biāo)來(lái)衡量產(chǎn)線平衡的優(yōu)良情況并持續(xù)改善。但這一問題的正式提出是在 1954 年，美國(guó)的 在他的碩士論文《連續(xù)生產(chǎn)線平衡》中第一次提出生產(chǎn)線平衡的問題并著手解決這一問題。論文將從線平衡的理論出發(fā)，結(jié)合企業(yè)實(shí)際生產(chǎn)運(yùn)作狀況，系統(tǒng)而全面地應(yīng)用工業(yè)工程的各種理論，提出提高線平衡的有效方法。目的是消除作業(yè)間不平衡的效率損失以及生產(chǎn)過剩。節(jié)拍通常只是用于定義一個(gè)流程中某一具體工序或環(huán)節(jié)的單位產(chǎn)出時(shí)間。流程中存在的瓶頸不僅限制了一個(gè)流程的產(chǎn)出速度，而且影響了其它環(huán)節(jié)生產(chǎn)能力的發(fā)揮。瓶頸還有可能“漂移” ，取決于在特定時(shí)間段內(nèi)生產(chǎn)的產(chǎn)品或使用的人力和設(shè)備。這就需要對(duì)生產(chǎn)工藝進(jìn)行平衡。為了解決以上問題就必須對(duì)各工序的作業(yè)時(shí)間平均化，同時(shí)對(duì)作業(yè)進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化，以使生產(chǎn)線能順暢活動(dòng)。 生產(chǎn)線平衡的評(píng)價(jià)指標(biāo)與計(jì)算方法生產(chǎn)線平衡就是對(duì)生產(chǎn)線的全部工序平均化，調(diào)整作業(yè)負(fù)荷，以使各工位的作業(yè)時(shí)間盡可能相近的技術(shù)手段和方法 [8]。（P ）計(jì)算公式 （21）%10*CTP工 序 總 數(shù)各 工 序 時(shí) 間 總 和）平 衡 率 （ ?　　（d）計(jì)算公式 （22）p??*d工 位 的 數(shù) 目各 工 位 的 損 失 時(shí) 間 總 和 生產(chǎn)線平衡的改善原則與方法，可應(yīng)用程序分析、動(dòng)作分析、工裝自動(dòng)化等 IE 方法與手段；； ，增加全能工來(lái)平衡流水；，重新編排生產(chǎn)工序，相對(duì)來(lái)講在作業(yè)內(nèi)容較多的情況下容易拉平衡；6，把該工序安排到其它工序當(dāng)中去。它是將人、機(jī)、料、法及環(huán)境等生產(chǎn)系統(tǒng)要素進(jìn)行優(yōu)化配置，對(duì)工業(yè)等生產(chǎn)過程進(jìn)行系統(tǒng)規(guī)劃與設(shè)計(jì)，評(píng)價(jià)與創(chuàng)新，從而提高工業(yè)生產(chǎn)效率和社會(huì)經(jīng)濟(jì)效益的專門化的綜上所述技術(shù)，且內(nèi)容日益廣泛。實(shí)施先進(jìn)的 IE 技術(shù)方法時(shí)，必須將其建立在一套好的，穩(wěn)定的，經(jīng)得起考驗(yàn)的基礎(chǔ)標(biāo)準(zhǔn)之上。 程序分析程序是指完成某項(xiàng)工作的各步驟的順序，如工藝程序或某項(xiàng)工作所經(jīng)歷的一道道手續(xù)，如處理公文。具體來(lái)說，就是依照工作程序，從第一個(gè)工作地到最后一個(gè)工作地全面研究，分析有無(wú)多余或重復(fù)和作業(yè)，程序是否合理，搬運(yùn)是否太多，遲延與等待是否太長(zhǎng)等，通過分析求得改善工作程序的方法，達(dá)到提高效率的目的。程序分析的技巧主要有以下幾個(gè)方面為了使分析能得到最多的意見，而不致有任何遺漏，最好按提問技術(shù)依次進(jìn)行提問，具體如表 21 所示。在經(jīng)過 “完成了什么” 、 “是否必要”及“為什么”等問題的提問，而不能有滿意答復(fù)者皆非必要，應(yīng)予取消。（3）重排（Rearrange ） 。在進(jìn)行工作研究時(shí)，最初碰到的問題往往是程序分析，其步驟如下。用程序分析的有關(guān)圖表對(duì)現(xiàn)行的方法全面記錄。在以上基礎(chǔ)上，建立最實(shí)用最經(jīng)濟(jì)合理