【正文】 泵組成布置在一處等。 車間平面布置圖圖紙說(shuō)明 設(shè)備布置滿足工藝流程和工藝條件要求原油常減壓蒸餾裝置包括原油預(yù)處理、初餾塔、常壓塔和減壓塔等工序。槽車卸料泵靠近道路布置，貯罐的出料泵靠近管廊。車間廠房布置必須滿足工藝要求，同時(shí)也應(yīng)符合國(guó)家的防火衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)等各種規(guī)范和規(guī)定。 B──負(fù)荷上限, 圖中負(fù)荷上限為淹塔控制。 圖51 適宜操作區(qū)示意圖A──設(shè)計(jì)點(diǎn)。4．降液管超負(fù)荷界線 降液管允許的最大流速為Vb=。1． 霧沫夾帶線一般把e=10%作為霧沫夾帶上限，則轉(zhuǎn)換得：設(shè)一個(gè)液體負(fù)荷，即可算出一個(gè)和它相對(duì)應(yīng)的空塔線速，就可以在適宜操作區(qū)的坐標(biāo)上得出一點(diǎn)，適當(dāng)算出幾點(diǎn)，就可以畫(huà)出霧沫夾帶線。 其中 則所以 適宜操作區(qū)和操作線浮閥塔板上有許多因素是互相關(guān)聯(lián)，又互相制約的。為了防止淹塔，必須滿足下式要求:，發(fā)泡嚴(yán)重的介質(zhì)應(yīng)取小值。hL──塔板上液層高度, m液柱。所以應(yīng)使降液管內(nèi)的清液維持在一定高度下。Ht──塔板間距,mm。秒/m2。當(dāng)W=?！鱌L──氣體通過(guò)塔板上液層的壓力降, m液柱?！鱌d──干板壓力降, m液柱。故，第5章 常壓蒸餾塔的水力學(xué)計(jì)算浮閥塔板的水力學(xué)計(jì)算主要包括塔板壓力降、霧沫夾帶、泄漏、降液管超負(fù)荷及淹塔等部分。 降液管弓形降液管寬度與溢流堰長(zhǎng)可通過(guò)查《塔的工藝計(jì)算》圖58計(jì)算。因此本設(shè)計(jì)采用凹槽進(jìn)口受液盤(pán)。采用凹槽受液盤(pán)時(shí)，塔板進(jìn)口處浮閥的開(kāi)啟情況較好，有利于鼓泡，增加了板效率及彈性。降液管有圓形及弓形等幾種型式，圓形降液管面積小，溢流效果不好，塔截面利用系數(shù)低。由于塔內(nèi)氣液負(fù)荷變化較大而產(chǎn)品質(zhì)量要求又比較嚴(yán)格，故本設(shè)計(jì)采用FI重閥33克。如距離很大，可沿塔壁裝設(shè)擋板，以免液體走短路。4. 液體發(fā)布區(qū) 處于鼓泡區(qū)與進(jìn)口降液管（或進(jìn)口堰）之間的部分，這部分也不布置浮閥。裙座高度與型式,可以查閱有關(guān)手冊(cè)。 Ht──塔板間距,m。塔徑園整后其降液管面積按下式計(jì)算式中 Fd──采用的降液管面積,m2。按以下兩式計(jì)算采用的塔截面積及空塔氣速。按以上兩式計(jì)算后，選用較小值。K—安全系數(shù),塔徑、Ht,K=；對(duì)于直徑≤,以及真空操作的塔,K=～(Ht大時(shí)K取大值)。VL─液體體積流率, m3/s。式中： g─重力加速度, Wmax─允許的最大氣體速度, m/s。圖34 汽油的露點(diǎn)線相圖 全塔汽、液負(fù)荷分布圖選擇塔內(nèi)幾個(gè)有代表性的部位(如塔頂、第一層板下方、各側(cè)線抽出板上下方、中段回流進(jìn)出口處、汽化段及塔底汽提段等), 求出該各處的汽、液負(fù)荷, 就可以作出全塔汽、液相負(fù)荷分布圖。在平衡汽化座標(biāo)紙上作出汽油平衡汽化100％點(diǎn)的pt線, 如圖34所示, ℃。 重柴油抽出板、輕柴油抽出板和煤油抽出板溫度校核的方法與重柴油的方法相同, 故計(jì)算從略。表311 全塔熱平衡表物料流率，kg/h密 度d204操作條件焓，kJ/kg熱量，kJ/hMPa℃汽相液相入方進(jìn)料800880346108汽提蒸汽4203362107合計(jì)108出方汽油103107煤油 167107輕柴油253107重柴油317107常四線417890331107重油339108水蒸汽103107合計(jì)108②全塔回流熱全塔回流熱Q=108=108kJ/h③回流方式及回流熱分配常壓塔采用頂冷回流、塔頂循環(huán)回流、兩個(gè)中段循環(huán)回流共四個(gè)回流取熱。據(jù)此可算出進(jìn)料在爐出口條件下的焓值ho。當(dāng)汽化率eF=％(體)tF=365℃, 進(jìn)料在汽化段中的焓hF計(jì)算如表10所示。此tF是由相平衡關(guān)系求得還需對(duì)它進(jìn)行校核。％(體)。汽提水蒸汽用量與需要汽提出來(lái)的輕組分含量有關(guān)。表35中沒(méi)有考慮到損失, 在實(shí)標(biāo)生產(chǎn)中通常取(氣體+損失)％。如不能取得實(shí)標(biāo)生產(chǎn)數(shù)據(jù), 可根據(jù)實(shí)沸點(diǎn)數(shù)據(jù)來(lái)確定。 油品的性質(zhì)參數(shù)以下的轉(zhuǎn)換計(jì)算均以初頂油為例，其它產(chǎn)品僅寫(xiě)出計(jì)算結(jié)果，見(jiàn)表34。(3)加隔聲罩。)(2)改善冷卻風(fēng)扇結(jié)構(gòu)、角度。(3)結(jié)合預(yù)熱空氣系統(tǒng)，采用強(qiáng)制進(jìn)風(fēng)消聲罩。指由電機(jī)、脫鹽變壓器等因磁場(chǎng)作用引起振動(dòng)所產(chǎn)生的噪聲。如流體被節(jié)流后發(fā)出的噪聲(尤其是調(diào)節(jié)閥節(jié)流造成的)、火焰燃燒所造成的氣體振動(dòng)等。一般不允許用水沖洗的地面，通常用浸有少量煤油的棉紗插去油污。這部分油品會(huì)污染排水。如將泵端面密封改為波紋管式密封，可以減少漏油污染。正常生產(chǎn)情況下，嚴(yán)格控制塔頂油水分離器油水界面是防止排重帶油的關(guān)鍵。②塔頂油水分離器排水常減壓蒸餾裝置其初餾塔頂、常壓塔頂、減壓塔頂產(chǎn)物經(jīng)冷后均分別進(jìn)入各自的油水分離器，進(jìn)行油水分離并排水。此外，加入破乳劑使原油在電場(chǎng)的作用下將其中的油和含鹽廢水分離。輸送輕質(zhì)油品管線、堿渣管線及閥門的泄漏會(huì)造成大氣污染，本裝置設(shè)計(jì)常壓塔頂減壓閥為緊急放空所用，放空氣體進(jìn)入緊急放空罐。②停工排放廢氣裝置在停工時(shí)，需對(duì)塔、容器、管線進(jìn)行蒸汽吹掃，大部分存油隨蒸汽冷凝水排出，還有部分未被冷凝的油氣隨塔頂蒸汽放空進(jìn)入大氣；檢修時(shí)，需將塔、容器等設(shè)備的人孔打開(kāi)，將殘存的油氣排入大氣；要制定停工方案并嚴(yán)格執(zhí)行，嚴(yán)格控制污染。常壓加熱爐煙氣 減壓加熱爐煙氣圖22 常減壓蒸餾裝置的工藝流程及污染源分布1－電脫鹽罐；2一初餾塔；3常壓爐；4常壓塔；5汽提塔；6穩(wěn)定塔；7分餾塔；8－減壓加熱爐；9－減壓塔由圖22可知，常減壓蒸餾裝置污染源有電脫鹽排水、初頂排水、機(jī)泵冷卻水、常頂排水、減頂排水、常壓加熱爐煙氣、減壓加熱爐煙氣，所以環(huán)保工作應(yīng)圍繞這些污染源采取相應(yīng)措施。原油常減壓蒸餾裝置的工藝原則流程圖所示。減一中自常壓塔中段填料下集油箱餾出，由泵抽送分三路并聯(lián)經(jīng)換熱器，換熱器換熱后返回減壓塔上段填料下集油箱之下。減壓塔頂油汽、水蒸汽由揮發(fā)線引出，分8支路進(jìn)入4組間冷凝器冷卻，冷凝油水流入容器進(jìn)行油水分離，未冷凝油汽被一級(jí)蒸汽真空泵抽送入2組間冷器，冷卻，冷凝液進(jìn)入容器，未冷凝氣被二級(jí)蒸汽真空泵抽送入冷卻，冷凝液進(jìn)入容器。常壓一中餾出，由泵抽送。常壓一線餾出，經(jīng)汽提上段汽提，油汽返回初餾塔，餾出油由泵抽出先后經(jīng)冷卻至40~45℃進(jìn)入燈油沉降罐作航煤，燈油或溶劑油出裝置。③ 常壓系統(tǒng)從常壓爐加熱出來(lái)的油進(jìn)入初餾塔汽化段后，汽相進(jìn)入精餾段，在精餾段分離切割出五個(gè)產(chǎn)品，液相進(jìn)入提餾段，在塔底液面上方吹入過(guò)熱蒸汽作汽提用。冷凝水部分用泵注入揮發(fā)線，另一部分排入下水道或氣提車間。②初餾系統(tǒng)被加熱到220~230℃的原油進(jìn)入初餾塔的汽化段后，分為汽液兩相，汽相進(jìn)入精餾段，液相進(jìn)入提餾段。阿曼原油，= ；特性因數(shù) K= 含硫石蠟中間基原油設(shè)計(jì)處理量: 250+4610=710萬(wàn)噸/年, 開(kāi)工：8000小時(shí)/年。同時(shí)，節(jié)能措施的采用，不僅在技術(shù)上可行，而且必須經(jīng)濟(jì)合理。常減壓蒸餾裝置主要從五個(gè)方面著手：改進(jìn)工藝流程、提高設(shè)備效率、優(yōu)化操作、采用先進(jìn)的自動(dòng)控制流程、加強(qiáng)維修管理。(不包括不開(kāi)減壓裝置)， GJ/t， GJ/t，與國(guó)外常減壓蒸餾裝置相比，我國(guó)常減壓蒸餾裝置的能耗顯然偏高，具有較大的節(jié)能潛力。 原料阿曼原油直接由海運(yùn)到茂名水東港口，再由輸送管道直接輸送到廠區(qū)儲(chǔ)罐內(nèi)，產(chǎn)品則可通過(guò)公路，鐵路和水路銷往各地市場(chǎng)。主要原材料是阿曼原油，其屬含硫石蠟中間基原油。原因是：石油及其產(chǎn)品的蒸餾是煉油裝置的最基本單元設(shè)備。原油蒸餾裝置汽化段數(shù)可分為以下幾種：一段汽化式：常壓。將此內(nèi)在的聯(lián)系用簡(jiǎn)單的示意圖表達(dá)出來(lái)，即成為原油蒸餾的流程圖。我國(guó)蒸餾裝置側(cè)線產(chǎn)品分離精度差別較大，如中石化有些煉油廠常頂和常一線能夠脫空，但尚有40%的裝置常頂與常一線恩氏蒸餾餾程重疊超過(guò)10℃，最多重疊達(dá)86℃。（3）產(chǎn)品質(zhì)量方面：國(guó)外蒸餾裝置典型的產(chǎn)品分餾精度一般為：石腦油和煤油的脫空度ASTM D86(5%~95%)13℃；煤油和輕柴油的脫空度ASTM D86(5%~95%)~20℃；輕蠟油與重蠟油的脫空度ASTM D1160(5%~95%)5℃，潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油也基本滿足窄餾分、淺顏色。整體蒸餾裝置可以節(jié)省投資30％左右?，F(xiàn)在最大的單套蒸餾裝置處理量為15Mt/a。（一）國(guó)外蒸餾裝置技術(shù)現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢(shì)煉油傳廠的大型化是提高其勞動(dòng)生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)效益，降低能耗和物耗的一項(xiàng)重要措施。由于裝置規(guī)模較小，在保證安全平衡生產(chǎn)的前提下，盡量簡(jiǎn)化工藝流程和自動(dòng)控制系統(tǒng)，以節(jié)省工程投資。煤油加氫工藝是生產(chǎn)高檔鋁軋制油最有效的工藝手段，該工藝主要是對(duì)其進(jìn)行深度脫硫、脫氮和脫芳烴。煤油具有相當(dāng)好的揮發(fā)性能，比較高的閃點(diǎn)，適宜的粘度等特性，是一種優(yōu)良的有機(jī)溶劑，有著廣泛的應(yīng)用前景，但是，直餾煤油和一般的加氫煤油芳烴含量都較量，氮的非烴化合物也很多，致使在使用過(guò)程中，不僅使人感到有不舒服的臭味，還對(duì)人體有害。常減壓蒸餾是指在常壓和減壓條件下，根據(jù)原油中各組分的沸點(diǎn)不同，把原油“切割”成不同餾分的工藝過(guò)程。原油蒸餾在煉油廠是原油首先要通過(guò)的加工裝置。減壓塔底油可作為燃料油、瀝青、焦化或其它渣油加工（溶劑脫瀝青、渣油催化裂化、渣油加氫裂化等）的原料。 （3）燃料－化工型 除了生產(chǎn)燃料產(chǎn)品外，還生產(chǎn)化工原料和化工產(chǎn)品。石油煉制加工方案，主要根據(jù)其特性、市場(chǎng)需要、經(jīng)濟(jì)效益、投資力度等因素決定。石油不能直接作汽車、飛機(jī)、輪船等交通運(yùn)輸工具發(fā)動(dòng)機(jī)的燃料，必須經(jīng)過(guò)各種加工過(guò)程，才能獲得符合質(zhì)量要求的各種石油產(chǎn)品。石油中的烴類和非烴類化合物，相對(duì)分子質(zhì)量從幾十到幾千。原油是一種主要由碳?xì)浠悬c(diǎn)從常溫到500度以上，分子結(jié)構(gòu)也是多種多樣合物組成的復(fù)雜混合物。人們根據(jù)對(duì)所加工原油的性質(zhì)、市場(chǎng)對(duì)產(chǎn)品的需求、加工技術(shù)的先進(jìn)性和可靠性，以及經(jīng)濟(jì)效益等諸方面的分析、制訂合理的加工方案。石油煉制工業(yè)生產(chǎn)汽油、煤油、柴油等燃料和化學(xué)工業(yè)原料，是國(guó)民經(jīng)濟(jì)最重要的支柱產(chǎn)業(yè)之一，關(guān)系國(guó)家的經(jīng)濟(jì)命脈和能源安全，在國(guó)民經(jīng)濟(jì)、國(guó)防和社會(huì)發(fā)展中具有極其重要的地位和作用。（2）燃料－潤(rùn)滑油型 除了生產(chǎn)燃料的石油產(chǎn)品外，部分或大部分減壓餾分油和減壓渣油還用于生產(chǎn)各種潤(rùn)滑油產(chǎn)品。將常壓塔底油進(jìn)行減壓蒸餾，等到的餾分視其原油性質(zhì)或加工方案不同，可以作裂化（熱裂化、催化裂化、加氫裂化等）原料或潤(rùn)滑油原料油原料，也可以作為乙烯裂解原料。由于浮閥塔操作彈性大，本設(shè)計(jì)采用浮閥塔。如此得到各種不同沸點(diǎn)范圍的石油餾分。 工藝技術(shù)路阿曼原油屬于含硫石蠟中間基原油。鋁軋制油除應(yīng)用具有餾分范圍窄、飽和烴含量高、閃點(diǎn)高的特點(diǎn)外，還要求具有較低的硫含量和芳烴含量。特種油品精餾與一般的煉油裝置不同，餾分窄分餾精度要求高，產(chǎn)品的種類繁多，生產(chǎn)操作完全由市場(chǎng)決定，操作靈活要求非常高，根據(jù)產(chǎn)品方案要求，分餾部分采用雙分餾塔多側(cè)線抽出，其中第二分餾塔為減壓操作，滿足不同產(chǎn)品分割及質(zhì)量要求。設(shè)置熱載體回執(zhí)系統(tǒng)，熱載體作為塔底重沸器熱源。現(xiàn)在單套蒸餾裝置一般都在5Mt/a以上，不少裝置已達(dá)到10Mt/a。中間餾分在加氫脫硫分餾塔中分餾煤油、輕、重柴油，常壓渣油進(jìn)入高真空減壓蒸餾，分餾出的蠟油作為催化裂化裝置和加氫裂化裝置的原料。（2）塔內(nèi)件方面：以KochGlitcsh、Sulzer和Norton為代表，擁有較先進(jìn)的專利技術(shù)，公司開(kāi)發(fā)出了SuperFRAC ，Sulzer在原有Mellapak填料的基礎(chǔ)上開(kāi)發(fā)了Mllapakplus和Optiflow高效填料。最近幾年，隨著我國(guó)煉油工業(yè)的發(fā)展，為縮短與世界先進(jìn)煉油廠的差距，我國(guó)新建蒸餾裝置正向大型化方向發(fā)展，陸續(xù)建成了鎮(zhèn)海、高橋8Mt/a及西太平洋10Mt/a等大型化的蒸餾裝置等，其中高橋?yàn)闈?rùn)滑油型大型蒸餾裝置，擬建的大型蒸餾裝置也基本為燃料型。原油蒸餾流程，就是用于原油蒸餾生產(chǎn)的爐、塔、泵、換熱設(shè)備、工藝管線及控制儀表等按原料生產(chǎn)的流向和加工技術(shù)要求的內(nèi)在聯(lián)系而形成的有機(jī)組合。汽化段數(shù)一般取決于原油性質(zhì)、產(chǎn)品方案和處理量等。通常選常減壓蒸餾裝置的常壓塔或減壓塔的工藝設(shè)計(jì)。蒸餾