【正文】 ） 工序號(hào) 工 序 內(nèi) 容 定 位 基 準(zhǔn) 10 粗銑撥叉頭兩端面 端面、 φ24 孔外圓 20 半精銑撥叉頭左端面 右端面、 φ24 孔外圓 30 鉆、擴(kuò)、粗絞、精絞 φ24 孔 右端面、 φ24 孔外圓、叉爪口內(nèi)側(cè)面 20 40 粗銑撥叉腳兩端面 50 校正撥叉腳 左端面、 φ24 孔 60 銑叉爪口內(nèi)表面 左端面、 φ24 孔、叉爪口外側(cè)面 70 半精銑撥叉腳兩端面 左端面、 φ24 孔 80 半精銑撥叉頭右端面 左端面、 φ24 孔外圓 90 粗銑凸臺(tái) 左端面、 φ24 孔、叉爪口內(nèi)側(cè)面 100 鉆、攻絲 M8 螺紋孔 左端面、 φ24 孔、叉爪口內(nèi)側(cè)面 110 去毛刺 120 中檢 130 熱處理 —— 撥叉腳兩端面局部淬火 140 校正撥叉腳 150 磨削撥叉腳兩端面 左端面、 φ24 孔 160 清洗 170 終檢 加工設(shè)備及工藝裝備的選用 機(jī)床和工藝裝備的選擇應(yīng)在滿足零件加工工藝的需要和可靠地保證零件加工質(zhì)量的前提下，與生產(chǎn)批量和生產(chǎn)節(jié)拍相適應(yīng)，并應(yīng)優(yōu)先考慮采用標(biāo)準(zhǔn)化的工藝裝備和充分利用現(xiàn)有條件，以降低生產(chǎn)準(zhǔn)備費(fèi)用。在表 中工序 80 和工序 90之間增加熱處理工序，即：撥叉腳兩端面局部淬火。由此初擬撥叉機(jī)械加工工序安排如表 所示。在半精加工階段，完成撥叉腳兩端面的半精銑加工和螺紋孔的鉆孔絲錐攻絲；在精加工階段，進(jìn)行撥叉腳兩端面的磨削加工。 因此，擬訂工藝路線是制訂工藝規(guī)程的關(guān)鍵性一步，必須在充分調(diào)查研究的基礎(chǔ)上，提出工藝方案，并加以分析比較，最終確定一個(gè)最經(jīng)濟(jì)合理的方案。 2．粗基準(zhǔn)的選擇 選擇叉軸孔 24? mm 的外圓面和撥叉頭右端面作粗基準(zhǔn)。 17 圖 （毛 坯 簡(jiǎn)圖） 第 3 章 工藝規(guī)程設(shè)計(jì) 定位基準(zhǔn)的選擇 定位基準(zhǔn)有粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)之分，通常先確定精基準(zhǔn)，然后再確定粗基準(zhǔn)。 5．鍛件分模線形狀 根據(jù) 該撥叉件的形位特點(diǎn)，選擇零件高度方向通過螺紋孔軸心的平面為分模面，屬平直分模線。 確定毛坯的尺寸公差和機(jī)械加工余量 1．公差等級(jí) 由撥叉的功用和技術(shù)要求，確定該零件的公差等級(jí)為普通級(jí)。 第 2 章 確定毛坯、繪制毛坯簡(jiǎn)圖 選擇毛坯 由于該撥叉在工作過程中要承受沖擊載荷，為增強(qiáng)撥叉的強(qiáng)度和沖擊韌度，獲得纖維組織，毛坯選用鍛件。 撥叉頭兩端面和叉腳兩端面均要求切削加工，并在軸向方向上均高于相鄰表面，這樣既減少了加工面積，又提高了換檔時(shí)叉腳端面的接觸剛度； ?? mm 孔和 HM 68? 孔的端面均為平面，可以防止加工過程中鉆頭鉆偏，以保證孔的加工精度；另外，該零件除主要工作表面 (撥叉腳兩端面、變速叉軸孔 ?? mm，其余表面加工精度均較低，不需要高精度機(jī)床加工，通過銑削、鉆床、攻絲的粗加工就可以達(dá)到加工要 求；而主要工作表面雖然加工精度相對(duì)較高，但也可以在正常的生產(chǎn)條件下，采用較經(jīng)濟(jì)的方法保質(zhì)保量地加工出來。為實(shí)現(xiàn)換檔、變速的功能，其叉軸孔與變速 14 叉軸有配合要求，因此加工精度要求較高。當(dāng)需要變速時(shí)，操縱變速桿，變速操縱機(jī)構(gòu)就通過撥叉頭部的操縱槽帶動(dòng)撥叉與變速叉軸一起在變速箱中滑移，撥叉腳撥動(dòng)雙聯(lián)變換齒輪在花鍵軸上滑動(dòng)以改換檔位，從而改變拖拉機(jī)的行駛速度。 要求 設(shè)計(jì)工作要求提交： 1． 零件圖 1 張 （ A4） 2．毛坯圖 1 張（ 附在說明書里 ） 3．機(jī)械加工工藝過程卡 4．機(jī)械加工工序卡 5． 夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)裝配圖 1 張 （ 根據(jù)實(shí)際情況選擇 A3 或者 A2 圖紙繪制 ） 6． 夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)零件圖 1 張 （ 根據(jù)實(shí)際情況選擇 A4 或者 A3 圖紙繪制 ） 7．課程設(shè)計(jì)說明書 1 份 ★ 所有資料最終用檔案袋裝好上交。 具體設(shè)計(jì)方法、步驟見 《機(jī)械制造 工藝學(xué)與機(jī)床夾具設(shè)計(jì) 》 課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)書 和《機(jī)械制造 工藝學(xué) 》 教材 。 ◆ 繪制夾具裝配圖。 ◆ 制定機(jī)械加工工藝路線，選擇定位基準(zhǔn)。式中 l=2*35=70mm； l2=2mm； l1=*（ 80 80 35 ） +2=6mm； f 9 =f*n=*10*300=60mm/min。 （ 2）、進(jìn)給量的確定 由表 5— 11， 選取高速鋼立銑刀直徑 20mm，齒數(shù)為 5，由被吃刀量為 ，確定進(jìn)給量 f=。 （ 2）、進(jìn)給量的確定 由表 522，選取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量 f=。 （ 2）、進(jìn)給量的確定 由表 522，選取該工步的每轉(zhuǎn)進(jìn)給量 f=。再將此轉(zhuǎn)速帶入公式可求的該工步的實(shí)際鉆削速度 v=銑 2X2 槽的切削用量 8 （ 1）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =。再將此轉(zhuǎn)速帶入公式可求的該工步的實(shí)際鉆削速度v=*272*26/1000=鏜 Ф 17 孔的切削用量 （ 1）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =。再將此轉(zhuǎn)速帶入公式可求的該工步的實(shí)際鉆削速度v=*392*14/1000=锪 Ф 26 沉孔的切削用量 （ 1）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =26mm。由公式 n=1000v/ 可求的該工序銑刀轉(zhuǎn)速，n=1000*39/*20=，參照表 418所列 X61 型臥式萬能銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速 n=590r/，可求的該工序的實(shí)際銑削速度v=*590*20/1000=37m/min. 鉆 Ф 14 孔、锪 Ф 26 沉孔的切削用量 鉆 Ф 14 孔的切削用量 （ 1）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =14mm。 （ 3）、銑削速度的計(jì)算 由表 513，按 d/z=20/ =，銑削速 7 度 v=35m/min。 （ 2）、進(jìn)給量的確定 由表 5— 11， 選取高速鋼立銑刀直徑 20mm，齒數(shù)為 5，由被吃刀量為 ，確定進(jìn)給量 f=。由公式 n=1000v/ 可求的該工序銑刀轉(zhuǎn)速，n=1000*35/*20=，參照表 418 所列 X61 型臥式萬能銑床的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速 n=490r/，可求的該工序的實(shí)際銑削速度v=*490*20/1000=半精銑 （ 1）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =。有公式 6 n=1000v/=1000**=主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速 n=272r/min。有公式n=1000v/=1000*17/*16=速，取轉(zhuǎn)速 n=392r/min。有公式n=1000v/=1000*17/*15=361r/ 49所列 Z525 型立式鉆床 的主軸轉(zhuǎn)速，取轉(zhuǎn)速 n=392r/min。 （ 3）、銑削速度的計(jì)算 由表 59，按整體銑刀、 d/z=68/ =，銑削速度 v=。 5 （ 2）、進(jìn)給量的確定 由表 5— 7，按機(jī)床功率為 510kW、工件夾具系統(tǒng)剛度 為中等條件 選取，該工序的每次進(jìn)給量 f=。 銑平面和端面的銑刀刀具材料均選用高速鋼刀具，麻花鉆、擴(kuò)孔鉆，鉸刀、锪刀、刨刀材料選擇高速鋼，鏜刀選用硬質(zhì)合金刀具。倒角 Z525 鉆床 麻花鉆、擴(kuò)孔鉆、鉸刀 、锪刀 16 鉆 M6 螺紋底孔 、 攻 M6 螺紋 Z525 鉆床 麻花鉆 20 銑 2X2 槽 臥式銑床 X61 銑刀 22 精銑底面 A和斜面 B 臥式銑床 X61 75176。 綜上所述，該零件工序的安排順序?yàn)椋壕鶞?zhǔn)加工 —— 主要表面粗加工及一些余量大的表面粗加工 —— 主要表面的半精加工和次要表面加工 —— 主要表面精加工。 3 表面加工方法的確定 根據(jù)零件圖上的尺寸精度和表面粗糙度，確定加工表面的加工方法，如下： Ф 35 圓柱體左右端面 Ra= 粗銑 — 精銑； 底面 A和斜面 B Ra= 粗銑 — 半 精銑 — 精銑 — 配刮； 右端面 Ra= 粗銑 — 精銑； 最底面 Ra= 粗 銑； 2X2 的槽 粗銑 ； Ф 17 孔 Ra= 鉆 — 擴(kuò) — 鉸 — 鏜 — 研配； Ф 14 孔 Ra= 鉆孔； Ф 26 沉孔 Ra= 锪孔； 加工階段的劃分 該尾座體的部分表面質(zhì)量要求較高，根據(jù)粗糙度的值可以劃分成粗加工、半精加工、精加工和研磨或配刮幾個(gè)階段。 三、 擬定尾座體工藝路線 定位基準(zhǔn)的選擇 第 5章 、精基準(zhǔn)的選擇 根據(jù)該尾座體零件可知，Ф 17孔、底面 A 和斜面 B 都有很高的技術(shù)要求和裝配要求，加工Ф 17 孔時(shí)要選擇 A、 B 面作為精基準(zhǔn)，它們機(jī)試設(shè)計(jì)基準(zhǔn)又是裝配基準(zhǔn)符合基準(zhǔn)重 合原則，在加工其他面或孔時(shí)也選擇 A、 B 面作為精基準(zhǔn)，符合基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。 確定機(jī)械加工余量和毛坯的尺寸 （ 1） 、Ф 35 圓柱體兩端面的粗糙度 Ra達(dá)到 ，需要粗銑和精銑加工，取粗加工單邊余量為 4mm，精加工單邊余量為 1mm，所以要求鑄件的尺寸為 90mm。 1)審查尾座體的工藝性 分析零件圖可知， Ф 35 圓柱體兩端面、 Ф 40凸臺(tái)面、 Ф 26 沉孔面、底面槽、底部右端面和底部端面均需要銑削加工，由于粗糙度精度不是很高，通過銑削的粗加工即可達(dá)到 2 加工要求；對(duì)于上面技術(shù)要求分析的兩個(gè) 主要加工表面，因?yàn)榫纫蠖急容^高，并參與配合，所以需要精加工或超精加工才能滿足工藝要求。圓柱體形有一個(gè)Φ 17H6 的通孔，并且上面有一個(gè) M6的螺紋孔，頂尖穿過Φ 17H6 孔，擰緊螺釘即可達(dá)到固定頂尖的作用。斜面與磨床工作臺(tái)相連，通過Φ 14mm 孔用螺栓將“尾座體”緊固在工作臺(tái)上。以上這兩個(gè)部位是這個(gè)零件的主要加工面。 二、 確定毛坯、繪制毛坯簡(jiǎn)圖 選擇毛坯 零件材料為 HT200，硬度為 170— 241HB，考慮零件的形狀，由于零件年產(chǎn)量為 5000件，屬于中批量生產(chǎn)水平，金屬模機(jī)器造型生產(chǎn)率較高、鑄件精度高、表面質(zhì)量與機(jī)械性能均好，并且適合批量生產(chǎn)規(guī)模所以對(duì)于尾座體毛坯可采用這種方法制作，此外為消除參與應(yīng)力還應(yīng)安排人工時(shí)效。 毛坯圖各個(gè)尺寸參考附圖 2 號(hào)圖紙。 考慮到 A、 B 面和 17孔之間有著很高的形狀位置公差要求，所以在加工過程中考慮到互為基準(zhǔn)原則。 （ 2） 、輔助工序 在粗加工之前安排對(duì)鑄件的清洗和檢驗(yàn)工序；精加工后，安排去毛刺和終檢工序。燕尾銑刀 04 銑右端面 臥式銑床 X61 端銑刀 4 06 粗銑圓柱體左右端面 臥式雙面銑床 端銑刀 08 精銑圓柱體左右端面 臥式雙面銑床 端銑刀 10 銑底面 Ra= 的槽 臥式銑床 X61 端銑刀 12 鉆 Ф 14孔、锪 Ф 26 沉孔 Z525 鉆床 麻花鉆、 14 鉆、擴(kuò)、鉸 Ф 17孔、锪 1X45176。 工藝裝備的選用 工藝裝備主要包括刀具、夾 具和量具。 五、 切削用量、時(shí)間定額的計(jì)算 （一）切削用量的計(jì)算 加工圓柱體左右端面 的切削用量 粗銑 （ 1）、被吃刀量的確定 選被吃刀量 =4mm。 （ 2）、進(jìn)給量的確定 由表 5— 7，按機(jī)床功率為 510kW、工件夾具系統(tǒng)剛度為中等條件選取，該工序的每次進(jìn)給量 f=。 （ 3）、切削速度的計(jì)算 由表 522，取切削速度 v=17m/min。 （ 3）、切削速度的計(jì)算 由表 522，取切削速度 v=1