【正文】 工段富油處理能力配套 220 萬焦化廠 ,如果把三回收的富油送至此裝置 , 一回收的粗苯蒸餾工段處理能力滿足不了要求 ,必須要對一回收的粗苯蒸餾工段進行改造擴容 ,需要很大一筆改造費用 .在原裝置內(nèi)擴容非常困難 ,要停產(chǎn)進行 ,此階段內(nèi)粗苯回收不了 ,減少收益 .因此 ,在三回收新建配套 330 萬噸焦化廠的粗苯蒸餾 ,建成投產(chǎn)后 ,拆除一回收粗苯蒸餾工段 .這種建設(shè)方式 ,不影響一回收的生產(chǎn) ,簡單宜行 . –– 30 –– 從終冷洗苯工段及一回收送來的富油入富油槽，用富油泵依次送經(jīng)油汽換熱器、二段貧富油換熱器及一段貧富油換熱器，換熱至145℃后送經(jīng)管式爐，加熱至 190℃后入脫苯塔，在此用再生器來的油汽進行汽提和蒸餾。 系統(tǒng)消耗的洗油定期從洗油槽經(jīng)富油泵入口補入系統(tǒng)。 干燥硫銨后的尾氣經(jīng)處理后排入大氣 ,有利于環(huán)境保護 . 工藝流程 從硫銨工段來的約 55℃的煤氣，首先進入橫管終冷器分二段冷卻。 由原有油庫送來的硫酸入硫酸貯槽再用硫酸泵送至硫酸高置槽，然后自流到滿流槽。 結(jié)晶槽的漿液排放到離心機，經(jīng)分離的硫銨由輸送機送至振動流化床干燥機，并用被熱風器加熱的空氣干燥，再經(jīng)冷風 冷卻后進入硫銨貯斗。定期用結(jié)晶泵將其底部的漿液送至結(jié)晶槽。 設(shè)備放空液、泵的漏液經(jīng)地下放空槽回吸煤氣管道，廢水不外排。 工藝特點 初冷器采用高效橫管冷卻器 ,將煤氣從 82℃ 冷卻到 21～ 22℃ ,并在上、下兩段分別噴灑焦油、氨水混合液，使煤氣中的萘被焦油溶解 ,確保后序設(shè)備無堵塞之患。焦油氨水分離槽底部的焦油渣用焦油渣泵送焦油渣分離箱。煤氣從橫管初冷器下部排出，進入電捕焦油器，除掉煤氣中夾帶的焦油，再由煤氣鼓風機加壓一部分送三回收硫銨工段，一部分送一回收車間硫銨工段。 煤氣凈化車間組成為： 冷凝鼓風工段（ 220 萬噸規(guī)模）、硫銨工段和終冷洗苯工段（ 110 萬噸規(guī)模）、粗苯蒸餾工段（配套330 萬噸焦化廠）， 原料及產(chǎn)品儲存由原油庫考慮。 小結(jié) 綜上所述，方案 2 顯著優(yōu)于方案 1，因此，推薦選用方案 2。同時焦炭的反應(yīng)性和反應(yīng)后強度會顯著改善，這樣可以顯著降低焦比，提高高爐利用系數(shù)，進而降低煉鐵成本，提高經(jīng)濟效益 。 焦炭質(zhì)量 隨著炭化室的加高和加寬， 焦爐裝爐煤散密度比 6m 焦爐明顯增加。相同時間內(nèi)，270 孔 焦爐與 455 孔 6m 焦爐相比，裝煤及出焦次數(shù)平均減少 52%，污染物排放量約減少 20%；整個爐組裝煤孔總周長減少約30%，裝煤孔的污染物排放量約減少 10%。如集氣系統(tǒng)設(shè)有可調(diào)節(jié)單個炭化室頂部壓力的裝置（ PROven）。 而且，武鋼如果建設(shè) 6m 焦爐，需在兩處施工，占地更大。 3) 爐頂上升管蓋及橋管與閥體承插均采用水封結(jié)構(gòu)，杜絕上升管蓋和橋管承插處的冒煙現(xiàn)象。 2）推焦時焦側(cè)的煙塵通過導焦車上的 集塵 煙罩、皮帶密封的集塵干管送到地面除塵站處理。 同時通過焦爐機械上采用了先進的除塵設(shè)施，保證了本方案對環(huán)境的污染程度最小。由于本方案采用了 140 孔炭化室高 的大容積焦爐 ,作為同樣規(guī)模的焦化廠 ,需要國內(nèi)炭化室高度為 6m 的焦爐 455 孔才能達到其產(chǎn)量要求。 e)爐門采用彈簧刀邊，爐門刀邊密封靠彈簧頂壓，使刀邊受力均勻，密封效果好。為了提高裝煤煙塵捕集效果，推焦機上還設(shè)有平煤小爐門密封裝置。 濕法熄焦包括熄焦泵房、熄焦塔、熄焦水噴灑管、除塵捕集裝置、高置槽、粉焦沉淀池、粉焦脫水臺、裝車臺、粉焦 撈出機械、工藝管道、設(shè)備等。 c)加熱交換系統(tǒng) 焦爐采用焦爐煤氣和高爐煤氣兩套加熱系統(tǒng)。 d)濕熄焦系統(tǒng) 設(shè)計采用干法熄焦，濕法熄焦作為備用，在干熄焦年修或干熄焦設(shè)備出現(xiàn)故障時使用。 工藝裝備 方案 1 a)集氣系統(tǒng) 集氣系統(tǒng)包括上升管、橋管、閥體、水封蓋、集氣管、低壓氨水噴灑裝置、高壓氨水噴灑抽吸裝置以及相應(yīng)的操作臺等 。 在機焦側(cè)設(shè)置爐門修理車是本工程的一大特色。 全套焦爐機械按 21 推焦串序操作，采用自動識別爐號、自動對位和連續(xù)操作系統(tǒng)；焦爐機械采用一次對位，在司機室中通過屏幕工人用鍵盤操作控制，焦爐機械的定位由紅外線定位系統(tǒng)來完成。 液壓交換機每臺液壓交換機設(shè)有液壓站、電控屏、操作臺、行程指 示裝置。 攔焦機設(shè)有取閉爐門和導焦機構(gòu)，機械清掃爐門、爐門框機構(gòu)，頭尾焦回收裝置和爐臺清掃裝置，并設(shè)有出焦除塵罩，通過集塵干管將出焦時產(chǎn)生的煙塵抽吸至地面除塵站除塵。裝煤時產(chǎn)生的煙氣采用套筒抽吸，不燃燒不洗滌，摻混空氣降溫后，送至地面站進行除塵。 除塵裝煤車設(shè)有 4 個煤斗，采用螺旋給料裝煤，每個煤斗中設(shè)有料位檢測儀。 –– 12 –– 焦爐機械 方案 1 焦爐機械配置 表 4 焦爐機械配置表 序 號 名 稱 數(shù) 量 操 作 備 用 1 裝煤車 2 1 2 推焦機 2 1 3 攔焦機 2 1 4 電機車 2 1 5 熄焦車 2 1 6 液壓交換機 3 0 焦爐機械的主要性能及特點 本 方案的焦爐機械和主要性能以及特點敘述如下： 這些焦爐機械應(yīng)用了多項成熟可靠的新技術(shù)，充分考慮了焦爐生產(chǎn)機械化操作和對環(huán)境保護的要求。分 3 段供給空氣進行分段燃燒；并在每對火道隔墻間下部設(shè)循環(huán)孔，將下降火道的廢氣吸入上升火道的可燃氣體中，用此兩種方式拉長火焰，達到高向加熱均勻的目地。從而保證了主墻和各分隔墻之間的緊密接合。 b) 焦爐蓄熱室為分格蓄熱室，每個立火道單獨對應(yīng) 2 格蓄熱室構(gòu)成 1 個加熱單元。 l)與 JN60－ 82 型焦爐相比，盡量采用新材質(zhì)。 i)爐頂裝煤孔和上升管孔砌體用帶有溝舌的異型大塊磚砌筑，并在裝煤孔及上升管孔座磚上加鐵箍，保證了它的整體性，使爐頂更為嚴密，減少了荒煤氣的竄漏，防止爐頂橫拉條的燒損。此外，由于采用廢氣循環(huán)，可以降低廢氣中的氮氧化物含量，減少了對大氣的污–– 9 –– 染。 c)蓄熱室內(nèi)裝有薄壁大蓄熱面格子磚，比厚壁格 子磚增加 1/3 的蓄熱面，可使廢氣離開蓄熱室的溫度降低 3040?C。它是在總結(jié)國內(nèi)十多座 6m 焦爐多年生產(chǎn)經(jīng)驗的基礎(chǔ)上，運用國內(nèi)外的新技術(shù)、新材質(zhì)、新經(jīng)驗設(shè)計的改進型焦爐。 每座焦爐設(shè)一個煙囪，分別布置在各自焦爐的焦側(cè)。 在焦爐 的一個 爐端臺處設(shè)干熄焦系統(tǒng) 和遷車臺，遷車臺供電機車和熄焦車及焦罐車等檢修用。 焦爐和煤塔之間設(shè)爐間臺，焦爐端部設(shè)爐端臺。 上升氣流的煤氣和空氣與下降氣流的廢氣由交換傳動裝置定時進行換向。約 800℃ 左右的荒煤氣在橋管內(nèi)經(jīng)氨水–– 6 –– 噴灑冷卻至 85℃ 左右，荒煤氣中的焦油等同時被冷凝下來。 熄焦車開入到熄焦塔內(nèi)進行熄焦。 上升氣流的煤氣和空氣與下降氣流的廢氣由交換傳動裝置定時進行換向。焦爐煤氣經(jīng)預熱后–– 5 –– 送到焦爐地下室，通過下噴管把煤氣送入燃燒 室立火道底部與由廢氣交換開閉器進入的空氣匯合燃燒。約 800℃ 的荒煤氣在橋管內(nèi)被氨水噴灑冷卻至 85℃ 左右。 炭化室內(nèi)的焦炭成熟后，用推焦機推出，經(jīng)攔焦機導入熄焦車內(nèi)，由電機車牽引熄焦車至熄焦塔內(nèi)進行噴水熄焦。 這兩個方案分別是 270 孔 焦爐和 455 孔 6m 焦爐。 其中前期工程（ 1 70 孔 焦爐 ）總投資為 92020 萬元， (含 2400 萬歐元 )。工程投資約 萬元。 上述項目（簡稱 原始方案 ）廠址由武鋼確定在耐火廠高鋁車間機修間建設(shè)。新建 篩、貯焦樓系統(tǒng)、篩、貯焦樓除塵。 41 總圖運輸主要技術(shù)經(jīng)濟指標 41 消防 40 綠化設(shè)計 40 道路運輸 39 工廠運輸 34 總平面布置思路與比較 33 5 總圖 26 粗苯蒸餾工段 24 硫銨工段 5 煉焦工藝布置 4 方案 1 3 概述 3 方案 1（ 455 孔 6m 焦爐） 6 方案 1 7 焦爐爐體 7 方案 1 12 方案 1 12 方案 2 13 工藝裝備 20 焦化技術(shù)水平 21 4 煤氣凈化車間 22 產(chǎn)品 23 工藝流程、特點、主要技術(shù)操作指標及主要設(shè)備選擇 32 抗震設(shè)防 32 車間外部管道 38 豎向布置 39 場地排雨水 41 結(jié)論 42 6 投資估算 43 編 制 說 明 43 工程投資 46 投資分析 與其配套焦爐裝煤及出焦除塵地面站、 濕法熄焦（預留 140t/h 的干熄焦位置）。配套項目還包括變電所、制冷站、空壓站等。 方案比較 方案 1 在 原始方案 的基礎(chǔ)上，于耐火廠耐材庫處新建 2 55孔 6m 焦爐 (稱新 4)和新冷凝鼓風工段，該兩座焦爐產(chǎn)生的荒煤氣經(jīng)新冷凝鼓風工段后送一回收車間處理，該方案（共 4 55–– 2 –– 孔 6m 焦爐，分別稱新 4焦爐）年產(chǎn)焦炭總計 220 萬噸。工程總投資約 125000 萬元 (含 3100 萬歐 )。 –– 3 –– 2 煉焦車間 概述 本預可行性研究對武鋼新 1 號、 2 號焦爐改造工程的兩個方案進行了論證比較。煤料在炭化室內(nèi)經(jīng)過一個結(jié)焦周期的高溫干餾煉制成焦炭并產(chǎn)生荒煤氣。 煤在炭化室干餾過程中產(chǎn)生的荒煤氣匯集到炭化室頂部空間，進入機側(cè)上升管、橋管進入集氣管。 焦爐加熱用的焦爐煤氣由外部管道架空引入。燃燒后產(chǎn)生的廢氣排入大氣，其途徑與燃燒焦爐煤氣時相同。 炭化室內(nèi)的焦炭成熟后，用推焦機推出，經(jīng)攔焦機導入焦罐車（或熄焦車）內(nèi)。 煤在炭化室干餾過程中產(chǎn)生的荒煤氣匯集到炭化室頂部空間，經(jīng)過上升 管和橋管進入集氣管。燃燒后的廢氣通過立火道頂部跨越孔進入下降氣流的立火道，再經(jīng)過蓄熱室，由格子磚把廢氣的部分顯熱回收后，經(jīng)過小煙道、廢氣交換開閉器、分煙道、總煙道 、煙囪 ,排入大氣。 煤塔下部各層分別設(shè)有液壓交換機室、煤塔電子秤及其操作室、辦公室和衛(wèi)生間等。 在焦爐機焦兩側(cè)設(shè)兩側(cè)操作臺。 方案 2 270 孔 高炭化室焦爐布置在一條中心線上，組成一個爐組，兩座焦爐之間設(shè)一座煤塔，煤塔與焦爐之間設(shè)爐間臺，焦爐端部設(shè)爐端臺，上述建筑物均在一條中心線上，兩側(cè)設(shè)機焦側(cè)操作臺。 9 立火道中心距 mm 480 10 加熱水平 mm 1005 –– 8 –– 焦爐爐體結(jié)構(gòu)及特點 a)JN60－ 6 型焦爐的結(jié)構(gòu)為雙聯(lián)火道、廢氣循環(huán)、焦爐煤氣下噴、高爐煤氣側(cè)入的復熱式焦爐。蓄熱室單墻為單溝舌結(jié)構(gòu)，用異型磚相互咬合砌筑，保證了墻的整體性和嚴密性。 f)為保證炭化室高 向加熱均勻，設(shè)計采用了加大廢氣循環(huán)量和設(shè)置焦爐煤氣高燈頭（高燈頭距炭化室底 400mm）等措施。 h)為了適應(yīng)我國配煤需要，與 JN60－ 82 型焦爐相比有所改進的是：將加熱水平高度增加為 1005mm，不 但 使焦餅上部與下部同時成熟，還可以避免爐頂空間長石墨過多。 k)爐頂面焦爐中心至機、焦側(cè)正面，設(shè)有 50mm 的坡度，以利爐頂排水。此焦爐具有結(jié)構(gòu)先進、嚴密、功能性強、加熱均勻、熱工效率高、環(huán)保優(yōu)秀等特點。 d)由于蓄熱室高向溫度不同（由蓄熱室底的 100℃ 到蓄熱室頂?shù)?00℃ ），因此蓄熱室下部采用粘土磚砌筑，而蓄熱室上部（接近蓄熱室高 度的 65%）采用硅磚砌筑。 f）燃燒室由 36 個共 18 對雙聯(lián)火