【正文】 各關(guān)系圖 螺釘、銷釘?shù)倪x取 根據(jù)模具的各 關(guān)系圖 47，查參考文獻(xiàn) [8]附表 110和 25 選取。 則有 3P = 4 5 2? ???? ≈ 10483N 所以總的成形力 P= 1P + 2P + 3P =10572+98280+10483=119335N≈ 卸料力的計(jì)算 4P = ≈ 6kN 所以成形的總沖壓力 0P =P+ 4P =+6= 壓力中心的計(jì)算 重慶理工大學(xué)畢業(yè)論文 汽車某支架沖壓工藝及模具設(shè) 計(jì) 24 壓力中心的計(jì)算如前第 3 章 節(jié)一樣計(jì)算，得出的壓力中心如圖所示： 圖 41 壓力中心 工作零件的設(shè)計(jì)和確定 凸模的設(shè)計(jì) 由于工件成形時(shí) 凸模的工作部分是異形的，形狀和工件成形部分一樣，尺寸則往內(nèi)偏移 ， 高度為 ，外形尺寸為 315 200mm， 公差按 IT11 級(jí)，具體尺寸如圖所示： 圖 42 成形凸模 重慶理工大學(xué)畢業(yè)論文 汽車某支架沖壓工藝及模具設(shè) 計(jì) 25 凹模的設(shè)計(jì) 凹模可以和凸模進(jìn)行配合加工，它們之間的間隙為 ，以保證工件能夠放得進(jìn)去， 高度為 20mm，外形尺寸為 315 200mm， 公差也是取 IT11 級(jí)。 （ 16）打桿 打桿的 規(guī)格查參考文獻(xiàn) [1]表 ，這里初步選用 A16 150 JB/，具體的打桿的長(zhǎng)度可以根據(jù)設(shè)備的結(jié)構(gòu)尺寸進(jìn)行調(diào)整。 固定 上模座 與凹模連接用螺釘： 數(shù)量： 6 規(guī)格： M16 140mm, 28～ 38HRC。 卸料螺釘：根據(jù)卸料板周界尺寸選擇 M12 的卸料螺釘，如圖 315 所示： 卸料螺釘?shù)拈L(zhǎng)度 =90mm 重慶理工大學(xué)畢業(yè)論文 汽車某支架沖壓工藝及模具設(shè) 計(jì) 20 608301350781822.83516 75313110圖 315 各模板尺寸關(guān)系圖 （ 7）凸凹模 如圖所示，有各模板的相對(duì)位置關(guān)系可 得： 凸凹模高度 =76mm （ 8）沖孔凸模 如圖所示，有各模板的相對(duì)位置關(guān)系可得： 沖孔凸模長(zhǎng)度 =93mm （ 9） 襯板 厚度取 13mm，平面尺寸和凹模外形尺寸形同，查參考文獻(xiàn) [5]附錄 F1，具體尺寸如圖所示： 圖 316 襯板 重慶理工大學(xué)畢業(yè)論文 汽車某支架沖壓工藝及模具設(shè) 計(jì) 21 （ 10）推件塊 推薦塊的外形尺寸與落料凹模配合加工，保證 的間隙，其高度尺寸 =58mm，如圖所示： 圖 317 推件塊 （ 11） 模具閉合高度及合模高度計(jì)算 根據(jù)圖 315 可以確定合模高度為 H=313mm。 如圖所示： 圖 313 凸凹模固定板 （ 6）彈壓卸料裝置 卸料板 ： 查參考文獻(xiàn) [1]表 得知厚度取 18mm，其結(jié)構(gòu)尺寸為 400mm重慶理工大學(xué)畢業(yè)論文 汽車某支架沖壓工藝及模具設(shè) 計(jì) 19 315mm 18mm。 如圖所示： 圖 39 上 模座 重慶理工大學(xué)畢業(yè)論文 汽車某支架沖壓工藝及模具設(shè) 計(jì) 17 圖 310 下模座 （ 3）凸模固定板 凸模固定板的厚度取凹模厚度的 ～ ，即 H=30～ 40mm，查參考文獻(xiàn)[5]附錄 F1，選取標(biāo)準(zhǔn)凸模固定板厚度為 H=30mm。沖壓生產(chǎn)中常用的設(shè)備種類很多，選用沖壓設(shè)備時(shí)主要應(yīng)考慮一下因素： 1) 沖壓設(shè)備的類型和工作形式是否適用于應(yīng)完成的工序，是否符合安全生產(chǎn)和環(huán)境要求； 重慶理工大學(xué)畢業(yè)論文 汽車某支架沖壓工藝及模具設(shè) 計(jì) 15 2) 沖壓設(shè)備的壓力和功率是否滿足應(yīng) 完成工序的需求； 3) 沖壓設(shè)備的裝模高度 、工作臺(tái)面尺寸、形成等是否適合應(yīng)完成工序所用的模具； 4) 沖壓設(shè)備的行程次數(shù)是否滿足生產(chǎn)率的要求等。 凹模的其他 刃口 尺寸可以類似的計(jì)算出來(lái) 凸凹模的外形各尺寸與落料凹模進(jìn)行配合加工，間隙為 。 刃口尺寸計(jì)算 此為落料沖孔模，故以落料凹模為基準(zhǔn)計(jì)算，落料凸模按間隙值配制。 （ 2）工件形狀相同且分布位置對(duì)稱時(shí)，沖模的壓力中心與零件的對(duì)稱中心相重合。在進(jìn)行沖模設(shè)計(jì)時(shí)，必須使模具的壓力中心與壓力機(jī)滑塊中心重合，否則沖壓時(shí)會(huì)產(chǎn)生偏載，導(dǎo)致模具以及壓力機(jī)滑塊與導(dǎo)軌的急劇磨損，降低模具和壓力機(jī)的使用壽命，嚴(yán)重時(shí)甚至損壞模具和設(shè)備，造成沖壓事故。 重慶理工大學(xué)畢業(yè)論文 汽車某支架沖壓工藝及模具設(shè) 計(jì) 10 查參考文獻(xiàn) [1]表 ，查出側(cè)面廢料寬度為 a=， 工件間的間隙 b=3mm。 通過(guò)以上方案的分析比較，方案三比較優(yōu)越，所以確定為最佳工藝方案， 并采用方案三進(jìn)行模具設(shè)計(jì)。 方案一是由單工序模組成，此方案模具制造簡(jiǎn)單，維修 方便，但是工序過(guò)多，生產(chǎn)效率低，制造成本高?，F(xiàn)在將所有可能的方案列舉如下： 方案一：?jiǎn)喂ば蚰＃淞?、沖圓孔和異形孔、成形、沖矩形孔、翻邊、彎曲。零件 兩側(cè)異形孔中間的凸起部分的成形，必須在沖出異形孔后再進(jìn)行壓彎或成形，并且其上的矩形孔也只能同時(shí)沖出或者后沖制，否則矩形孔可能會(huì)發(fā)生變形和位置不能得到保證。對(duì)支架零件進(jìn)行沖壓工藝分析研究，找到產(chǎn)品的成形工藝的難點(diǎn)所在，并在工藝方案上提供相應(yīng)的解決措施。 B. 模具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，制造、維修方便，成本合理。 B. 經(jīng)濟(jì)合理，安全高效。 B. 成形工序：彎曲、拉深和局部變形等。 2) 沖壓加工產(chǎn)生的振動(dòng)大、噪聲大。 與其他加工方法相比，沖壓加工有以下優(yōu)點(diǎn)： 1) 材料利用率高，操作方便，生產(chǎn)效率高，生產(chǎn)成本低。隨著機(jī)械、電子、輕工、國(guó)防等工業(yè)生產(chǎn)的不斷發(fā)展，特別是電子工業(yè)和汽車工業(yè)的飛速發(fā)展，對(duì)模具的需求量與日俱增，給 模具工業(yè)帶來(lái)了廣闊的前景，同時(shí)也帶來(lái)了新的挑戰(zhàn)。據(jù)統(tǒng)計(jì)，我國(guó)目前的模具生產(chǎn)只能滿足 需要的 60%，其余需要完全通過(guò)進(jìn)口 。 近年來(lái)，我國(guó)的模具生產(chǎn)發(fā)展速度 較快，已能滿足國(guó)內(nèi)對(duì)中、低檔模具 100%的需求，少量模具已開(kāi)始向日本、美國(guó)、新加坡、泰國(guó)等地出口。它在現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)中具有重要作用， 用模具成形產(chǎn)品的工藝應(yīng)用非常廣泛，可實(shí)現(xiàn)少、無(wú)切削的加工，具有優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低消耗和低成本等特點(diǎn)，因此應(yīng)用范圍很廣。通過(guò)對(duì)產(chǎn)品零件的工藝分析，確定最佳工藝方案。生產(chǎn)實(shí)踐證明，合理的沖壓工藝方案和模具結(jié)構(gòu)，不僅為穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量、降低沖壓成本提供了技術(shù)保證，而且也為沖壓成產(chǎn)的組織與管理創(chuàng)造了有利的條件。沖壓工藝及模具設(shè)計(jì)水平標(biāo)志著沖壓工藝的先進(jìn)性、合理性及經(jīng)濟(jì)性，它在很大程度上反映了工廠的生產(chǎn)技術(shù)水平。根據(jù)設(shè)計(jì)工藝要求，確定設(shè)計(jì)的大體思路。 關(guān)鍵詞： 沖壓工藝 模具設(shè)計(jì) 支架 重慶理工大學(xué)畢業(yè)論文 汽車某支架沖壓工藝及模具設(shè) 計(jì) 2 Abstract Sheet metal forming technology and mold design is not only the foundation of preparation work in stamping production, but also the basis of anizing formal stamping production. The level of stamping process and mold design marks the advancement, reliability and economics of stamping process, and it reflects the factories’ production technology level. Production practice proves that the reasonable stamping process scheme and die structure, not only provides technical assurance to stabilize the product quality and reduce the cost of stamping, but also have created favorable conditions for stamping into production anization and management. Conversely, any error of stamping technology and die design, will bring undue losses to the production of stamping, and even cause human injury and equipment damage. This article maily expounds the stamping process and mold design of a car bracket. Accoding to the design process requirements, determine the general design thought. Through the analysis of process of pruduct parts, determine the best process solution. Due to the workpiece is relatively plax, should be through the blanking, punching forming, flanging and bending ect. There the main difficulties of product in forming are the blaking of unusal shaped blank, the workpiece wrinkle and rupture in forming and flanging, as well as the pruduct’s location problem and springback in bending, ect. Key words: stamping process mold design brack