【正文】 有效分離，處理量為 25噸 /時。 工藝特點 a)本裝置采用三相臥螺離心機，將粗焦油脫水脫渣，脫水脫渣效率高； b)焦油與工業(yè)萘裝置換熱，節(jié)省了大量的蒸汽。 由各裝 置來的洗油、 蒽油、 碳黑油及燃料油等入各槽內(nèi)，由各自泵定量送裝車外銷。 b)包裝機 ， 自動稱量、包裝 。 存于工業(yè)萘貯斗，再經(jīng)過自動計量包裝機包裝后，由防爆叉車送入倉庫。 b） 初餾塔 2 臺 塔徑 DN1400， 采用 規(guī)整 填料， 塔體材質(zhì)：碳鋼，填料材質(zhì) ： 304L； 精餾塔 2臺 塔徑 DN1400，采用 高效導(dǎo)向篩 孔 塔盤， 70層 。 e） 所有油貯槽的放散管集中排入排氣洗凈塔內(nèi)，經(jīng)洗油清洗后排放。 工藝特點 a）本工藝采用 單 爐雙塔 差 壓 蒸餾 流程生產(chǎn)工業(yè)萘， 省了一臺管式爐，同時大幅降低了 能 耗 ， 既節(jié)省投資，又節(jié)能減排 ，意義重大 。 萘油 回流泵將部分工業(yè)萘送精餾塔頂作為回流，其余的工業(yè)萘作為產(chǎn)品滿流至工業(yè)萘高位槽 ， 滿流或泵 送至 工業(yè)萘庫 。來自酚油凝冷冷卻器的不凝氣通 過 不凝氣 冷卻器冷凝后進入緩沖罐，然后再進入真空泵，真空泵乏氣送尾氣集中處理裝置。 d) 以蒸吹分離水、粗酚蒸餾分離水以及碳酸鈉苛化得到的稀堿液為配堿水，氫氧化鈉采用片狀固體堿，大大減少了酚水排放量。為避免加酸分解過程中溫度升高過快，內(nèi)設(shè)盤管冷卻器，用循環(huán)水冷卻。 主要操作指標(biāo) 酚 萘洗混合 份溫度 ： 80～ 85℃ ； 一次連洗分離塔溫度 ： 80～ 85℃ ； 二次連洗分離塔溫度 ： 80～ 85℃ ； 酚鈉蒸吹柱頂溫度 ： 100℃ ； 蒸吹餾份換熱器后酚鈉 溫度 ： 90℃ ； 脫酚用堿液濃度 ： 8～ 12%； 分解用硫酸濃度 ： 70～ 75%； 分解器溫度 ： 90℃以下 ； CO2分解塔上段溫度 ： 35～ 70℃，下段溫度 ： 30～ 60℃ ； 緩沖槽溫度 ： 60～ 80℃，粗酚槽 ： 20～ 40℃ ； 煙道氣 CO2含量 ＞ 15%，含塵 ＜ ，溫度為 60～ 70℃ 。 70～ 75%硫酸由酸泵抽送到酸高位槽。上層粗酚放入粗酚槽，由粗酚泵送往油庫。硫酸自酸高位槽定量加入分解器，同時進行攪拌。兩塔逸出的廢氣，經(jīng) 尾氣凈 化塔洗滌凈化后 放散 。凈酚鈉槽內(nèi)通入壓縮空氣。 新堿的配制在配堿槽中進 行，用堿泵將濃堿槽中的濃堿送至配堿槽， 以蒸吹分離水 、粗酚蒸餾分離水以及碳酸鈉苛化得到的稀堿液 為配堿水，亦可使用 工業(yè)水 作為為配堿水，配制成所需濃度的堿液，再用堿泵送入堿高位槽。 為了進一步脫除混合份中的酚類，再用 8～ 12%的稀堿（ NaOH）進行二次脫酚。 c)瀝青高位槽的煙氣去瀝青煙氣洗滌塔洗滌，尾氣去尾氣凈化塔處理后引致管式爐焚燒，既節(jié)能又環(huán)保。 b） 滯留 塔 2臺 塔徑 DN2020，塔高 H=35000，重量約 30噸， 塔體材質(zhì)Q345R。 c)滯留塔為微正壓操作，由于縮合反映的進行；閃蒸塔為負壓操作，有利于瀝青軟化點的提高，軟化點可通過負壓度的高低調(diào)節(jié)。 另一部分 瀝青 經(jīng)過瀝青泵打回瀝青管式爐循環(huán)加熱。瀝青在保溫效果很好滯留塔內(nèi)，保持380390℃ ，滯留 8小時左右，使縮合反應(yīng)充分。 d)工藝廢水與洗滌部分廢水混合后，泵送至污水處理系統(tǒng)。 d)換熱器 主要采用列管式換熱器，根據(jù)介質(zhì)條件不同，采用不同的結(jié)構(gòu)、材質(zhì)。 主要設(shè)備選擇 a） 管式爐 2臺 采用立式圓筒管式爐，能力為 280萬 KcaL/h，熱效率約為 85%，節(jié)約了占地和鋼材。 e） 餾份塔采用 減壓蒸餾，可降低操作溫度， 降低 能耗 并減緩管式爐的結(jié)焦。 — 12— a) 采用不加堿工藝 ,可以生產(chǎn)超低堿金屬離子的改質(zhì)瀝青 ，產(chǎn)品質(zhì)量可以達到出口要求。 各設(shè)備的排氣均集中后送至尾氣吸收處理裝置，經(jīng)洗油洗滌后排 至管式爐燃燒 。 脫水至 ％ 以下 的焦油由脫水塔塔釜焦油抽出泵送至管式爐 對流 段加熱 至 250℃后進入 餾分塔中部 。 餾程： 360℃ 前餾出量（ m/m） ： % 不小于 5。 15℃結(jié)晶物無 5）粗酚（ YB/T507993） 酚及同系物含量（按無水計算） ： %不小于 83。 3）工業(yè)萘（ GB/T66991998）一級品 外觀：白色，允許帶微紅或微黃粉狀、片狀結(jié)晶 ； 結(jié)晶點 ： ℃ 不小于 78； — 9— 不揮發(fā)物 ： % 不大于 ； 灰分 ： % 不大于 。 各裝置處理能力 裝置 名稱 處理能力 原料名稱 t/a t/d 焦油蒸餾 300000 1000 無水焦油 工業(yè)萘蒸餾 46000 已洗混合份 餾分洗滌 52500 175 未洗混合份 改質(zhì)瀝青 240000 800 軟瀝青 工業(yè)萘結(jié)晶包裝 30000 100 工業(yè)萘 產(chǎn)品方案 序號 名 稱 單 位 數(shù) 量 備 注 1 輕油 t/a 1500 %(占煤焦油 ) — 7— 序號 名 稱 單 位 數(shù) 量 備 注 2 脫酚酚油 t/a 4500 %(占煤焦油 ) 3 洗油 t/a 15000 5%(占煤焦油 ) 4 一蒽油 t/a 51000 17%(占煤焦油 ) 5 二蒽油 t/a 18000 6%(占煤焦油 ) 6 粗酚 t/a 3200 1%(占煤焦油 ) 7 工業(yè)萘 t/a 30000 10%(占煤焦油 ) 8 改質(zhì)瀝青 t/a 165000 55%(占煤焦油 ) （ a） 焦油 （ YB/T507593） 項目 ： ＃ ＃ 2； 密度 （ 20℃ ） ： g/cm3 不大于 ～ ～ ； 萘含量 （ 無水基 ） ： % 不小于 ； 甲苯不溶物 （ 無水 基 ） ： % ～ 9； 灰分 ： % 不大于 ： ； 水分 ： % 不大于 ； 粘度 （ E80） ： 不大于 4～ 。 — 6— 在能耗方面，運用 負壓蒸餾、差壓蒸餾等節(jié)能新工藝， 另外， 增加產(chǎn)品與原料的換熱，降低了系統(tǒng)能耗。 各裝置均采用 DCS集中控制。 （ 4）餾分洗滌 ： 采用泵前混合連續(xù)洗滌脫酚工藝，酚鈉分解 采用管式爐煙道氣中的二氧化碳 分解酚納 ，分解后產(chǎn)生的碳酸鈉廢 水經(jīng)苛化處理，生成碳酸鈣和氫氧化鈉稀溶液，氫氧化鈉稀溶液再回到洗滌工段循環(huán)使用 。 氧化鈣 740噸 /年。 設(shè)計 范圍 — 4— 本設(shè)計范圍包括： 焦油減壓蒸餾裝置 、改質(zhì)瀝青生產(chǎn)裝置、 工業(yè)萘差壓蒸餾裝置 、 餾分洗滌及酚鈉分解裝置 、原料及成品罐裝置、循環(huán)水裝置、空壓制氮裝置、變配電裝置、 總中心控制室 等。 （ 2）循環(huán)水： 供水壓力 供水溫度 28℃ 回水溫度 38℃ — 2— 正常用量： 400m3/h 最大用量 600m3/h 水質(zhì)：濁度≤ 50mg/l，電導(dǎo)率≤ 300μ S/cm，總堿度≤ 7mgGa+2/l,氯離子≤ 50ppm,PH值 ～ （ 3） 脫鹽水： 供水壓力： 供水溫度：常溫 正常供量： 5 m3/h 最大供量： 10 m3/h 硬度： 1ug/l 水質(zhì)分析數(shù)據(jù) ： 二氧化硅 導(dǎo)電率≤ 5 104s/m 鈉離子≤ 總鐵≤ 銅 20μ g/l 油 1mg/l PH 6～ 9 （ 4） 蒸汽： 蒸汽： (G)飽和蒸汽 正常供量： 12 m3/h 最大供量： 20 m3/h （ 5） 儀表空氣、工藝空氣、氮氣： 儀表空氣： — 3— 供氣壓力： （ G） 供氣溫度： 環(huán)境溫度 規(guī)格：無油、無水，露點＜ 40℃ 正常供量： 120Nm3/h 最大供量： 180Nm3/h 氮氣： 供氣壓力： （ G） 供氣溫度： 環(huán)境溫度 純度： % 正常供量： 180 Nm3/h 最大供量： 250 Nm3/h （ 6） 燃料（焦?fàn)t煤氣 PSA制氫解析氣）： 壓力： 6Kpa（ G） 溫度： 環(huán)境溫度 正常供量： 3000Nm3/h （ 7） 電力 來源：雙回路電源由 主設(shè)計方 送至乙方設(shè)計界區(qū)。 （ 3）將循環(huán)經(jīng)濟和清潔生產(chǎn) 的理念貫徹到各生產(chǎn)工序，切實做到節(jié)能減