【正文】 置夾緊工件，通過定心軸限制工件上下竄動。各夾具體板的厚度與高都有特殊 的精度要求，滿足誤差在 0~177。夾緊力的大小要適當、可靠，既要使工件在加工過程中不產生移動和振動，又不使工件產生不允許的變形和損傷。然后根據(jù)工件受切學34 禮、夾緊力（大型工件 還應考慮重力、高速運動的工件還應考慮慣性力等）后處于靜力平衡條件，計算出理論夾緊力 F,在乘以安全系數(shù) K，作為實際所需的夾緊力 Fk即 FKFk? () 考慮到切削力的變化和工藝系統(tǒng)變性等因素，一般在粗加工時取 K=— 3；精加工時取 K=— 2。 （ 2） 確定進給量? 查表易得，在粗鏜灰鑄鐵材料時， pa 在 到 3 之間時 ?取 。=。 依照機械設計手冊中的“螺紋擰緊力矩計算”和“單個螺栓的強度計算”公式，可得： （ 1）螺栓的擰緊力矩： kT = ? ? 20230302021 3121 dD dDfFdtgFTT wwcv ???????????? ?? （ ） 0F? ? 2023032 236dDdDfdtgTwwcvk????????? ?? （ ） F0：單個螺栓的拉緊力（ KN）； Tk：螺栓的擰緊力矩規(guī)定值（ Nm）； φ：螺紋升角 ρv：螺旋副當量摩擦角： ρv=arctgfv。 螺栓的夾緊力 Q 大于實際所需夾緊力 kF ，因此該夾緊機構合理。 （ 7）傳遞扭矩的安全系數(shù)： n2= Tm/T T： 聯(lián)軸器承受的扭矩。=。因此計算公式按防止工件移動的方式計算。 切削力夾緊力的計算與校核 （ 1） 確定切削深度 pa 由于粗加工余量僅為 2mm，查表選切削用量 2mm。 夾緊力的大小 夾緊力的大小，對工件裝夾的可能性，工件和夾具的變形，夾緊裝置的復雜程度等都有很大的影響。 圖 夾具底板主視圖 圖 定位夾具 32 圖 夾具中板左視圖 圖 轉臺主視圖 33 圖 轉臺俯視圖 夾緊機構的夾緊力 在機械加工中，工件將受到大小和方向時時在變化的外力的作用，為了保證在外力作用下，工件仍能在夾具中保持由定位元件所確定的加工位置，而不致發(fā)生振動和位移，在夾具結構中應設置夾緊裝置，將工件可靠的夾緊。 初步設計方案如圖 所示。 （ 5） 要有足夠的排屑空間，使切屑和切削液能順利排除，必要時可設計排屑孔。 28 圖 夾具體底板主視圖 圖 夾具中板左視圖 29 圖 夾具上板 2． 夾緊裝置的設計 在本次設計中夾具體的夾緊裝置選用 v 形塊和壓塊，其結構簡單，性能可靠，裝夾方便，既可以提供差速器殼體在這道工序的加工過程中需要的夾緊力保證差速器殼體的裝夾質量和精度，又可以縮短了裝夾時間，提高工 作效率，根據(jù)以上原則，結合實際情況我們設計的 v 形塊結構如圖 所示。 之間。 圖 夾具體初步設計方案 夾具體 限制工件 中殼體 Y、 Z 方向的移動， V形塊與壓塊配合夾緊工件。 本設計的在粗鏜差速器殼體兩端軸孔這道工序中的夾具，主要是對差速器殼體的27 兩端軸孔進行加工，確保加工后軸孔內圓面的尺寸、公差、粗糙度符合設計要求。 （ 5） 要有足夠的排屑空間，使切屑和切削液能順利排除，必要時可設計排屑孔。當夾具在機床工作臺上安裝時，夾具的重心應盡量低，重心越高則支承面應越大；夾具底面四邊應凸出，使夾具體的安裝基面與機床的工作臺面接觸 良好。夾具體結構型式應便于工件的裝卸，分為開式、半開式和框架式結構等。因此夾具體須有一定的壁厚，鑄造和焊接夾具體常設置加強肋，或在不影響工件裝卸的情況下采用框架式夾具體。 夾具體的要求 26 當?shù)木群统叽绶€(wěn)定性 夾具體上的重要表面，如安裝定位工件的表面、導向元件的表面以及夾具體的安裝基面等，應有適當?shù)某叽绾托螤罹龋麄冎g應有適當?shù)奈恢镁?。它通常由加緊元件（夾爪、壓板等）、傳動機構（如杠桿、斜楔等）和動力裝置等組成。 夾具的分類 機床夾具的種類和行駛很多，按適用對象、使用特點、使用機床和動力源等分類，可分為通用夾具、專用夾具、通用可調夾具、成組夾具、組合夾具、隨行夾具等。對差速器殼體加工的基準選擇、加工方案的確定、加工工序的安排、差速器殼體加工的要點、原則等作了介紹。如加工一批工件前熟悉工件文件，領取毛坯材料，領取和安裝刀具和夾具，調整機床及工藝裝備等；在加工一批工件終了時，斥下和歸還工藝裝備，送交成品等。布置工作地時間又稱為工作地點服務時間，一般按作業(yè)時間的 2％ 7％估算。一般按基本時間的 15％ 20％估算。 ： 時間定額由以下幾部分組成 : （ 1） 基本時間 tj： 直接用于改變生產對象的尺寸、形狀、各表面間位置、表面狀態(tài)和材料性能等工藝過程所消耗的時間，對切削加工、磨削加工而言，基本時間就是去除加工余量所消耗的時間。粗 加工時， v 主要受刀具壽命和機床功率的限制。一般 pa 可達 8～ 10mm,.當達到斷續(xù)切削、加工余量太大或不均勻時，則應考慮多次走刀，而此時的背吃刀量應依次遞減，即 pa 1〉 pa 2〉 pa 3?。因此，選擇粗加工的切削用量時，要盡量能保證較高的金屬切除率，以提高生產率；精加工時，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量小且較均勻。 序機械加工余量確定 22 表 工序尺寸表 工序名稱 工序余量（ mm） 公差等級 粗糙度（μ m） 尺寸公差（ mm） 粗鏜殼體兩端軸孔 2 IT8 Ф30（? ） 粗鏜左右內圓面 2 IT7 Ф33（? ） 半精鏜左右內圓面 IT7 Ф33（? ） 精鏜左右內圓面 IT7 Ф33（? ） 鉆擴十字軸孔 15 IT12 Ф15（? ） 鉆擴 8Ф 10孔 10 IT12 Ф10（? ） 切削用量和時間定額的確定 切削用 量的選擇 切削用量是切削加工時可以控制的參數(shù)，具體是指切削速度 v\（ m\s）、進給量f(mm\r)和背吃刀量 pa (mm)三個參數(shù)。當定位基準與工序基準補充合伙工序尺寸尚需從繼續(xù)加工的表面標注時，工序尺寸應用工藝尺寸鏈解算。因此，正確地確定工序尺寸及其公差，是制定工藝規(guī)程的一項重要工作。 。 ，否則可能產生廢品。對圓柱形的鑄件部分或在雙側機械加工的情況下， RMA 應加倍。 ② .尺寸公差 允許尺寸的變動量。 （ 3） 經(jīng)驗估計法 加工余量由一些有經(jīng)驗的技術人員或工人根據(jù)經(jīng)驗確定。此種方法考慮問題全面，確定出的余量合理，但計算時需要查閱許多參考資料和齊全可靠的數(shù)據(jù)，而且有些統(tǒng)計資料很難查到。 20 合理確定加工余量，對保證加工質量、提高生產率和降低成本都有重要意義。相鄰兩工序的基本尺寸之差即是工稱余量。對于非對稱表面，工序余量是單邊的，稱單邊余量。 （ 1） 總余量和工序余量 加工余量有總余量和工序余量之分。工序簡圖使用定位夾緊符號表示定位基準、夾壓位置和夾壓方式，用粗實線指出本工序的加工表面，并給出工序尺寸公差及其技術要求。它主要用來表示工件的加工流向，供安排生產計劃、組織生產時使用。在此基礎上，設計人員還需將上述零件工藝規(guī)程設計的結構以圖表、卡片和文字材料的形式固定下來，以便貫徹執(zhí)行。 （ 3） 本工序的各個加工表面，用粗實線或用粗紅實線表示，其他部位用細實線表示。 擬定 工藝路線 表 工序目錄表 工序號 工序名稱 設備名稱 10 粗車左端面、外圓 普通車床 20 粗車右端面、外圓 普通車床 30 半精車左端面、外圓 普通車床 40 半精車右端面、外圓 普通車床 50 精車左端面、外圓 普通車床 60 粗鏜殼體兩端軸孔 立式鏜床 70 粗鏜左、右兩端內圓面及止口 立式鏜床 18 80 半精鏜左、右兩端內圓面及止口 立式鏜床 90 精鏜左、右兩端內圓面 立式鏜床 100 粗鏜十字軸孔止口 立式鏜床 110 半精鏜十字軸孔止口 立式鏜床 120 鉆、擴十 字軸孔 立式鉆床 130 鉆、擴大圓孔、十字軸定位孔 立式鉆床 140 去毛刺 — 150 清洗 — 160 熒光探傷 — 170 最終檢查 — 繪制工序簡圖 工序簡圖稱工程圖，是機械加工工序卡片上附加的工藝簡圖，用以說明被加工零件加工要求的簡圖。工件內孔、箱體內腔容易存留切霄，研磨、珩磨等光整加工之后，微小磨粒易附著在工件表面上，也要注意清洗，否則會加劇零件在使用中的磨損。例如，用于檢驗工件內部質量的超聲波檢驗、 X 射線檢查，一般都安排在機械加工開始階段進行。當個工件需要作滲碳淬火處理時，由于滲碳處理工序會使工件產生較大的變形，因此常將滲碳工序放在次要表面加工之前進行，待次要表面加工完之后再作淬火處理，這樣可以減少次要表面與淬硬表面之間的位置誤差。淬火和滲碳淬火后，工件表面獲得了較高的硬度和耐磨性，心部仍保持一定的強度和較高的日韌性與塑性。 （ 2） 為消除切削加工過程中工件的內應力而安排的熱處理工序，例如人工時效、退火等，最好安排在粗加工之后進行。 機械零件中常用的熱處理工藝有退火、正火、調質、時效、滲氮等。 （ 2） 先粗后精 各表面的加工順序，按加工階段，從粗到精進排。 由于生產需求的多變性，對生產過程的柔性要求越來越高，工序集中將越來越成為生產的主流方式。 16 （ 2） 零件的結構、大小和質量 對于尺寸和質量較大、形狀又很復雜的零件，應采用工序集中的原則，以減少安裝與運送次數(shù)。 工序集中和工序工序分散各有特點，究竟按何種原則確定工序數(shù)目，要根據(jù)生產類型、機場設備、零件結構和技術要求等進行綜合分析后選用。工序數(shù)少惡而各工序的加工內容多，成為工序集中。 （ 2） 半精加工階段：這階段的作用是為零件主要表面的精加工作好準備（達到一定的精度和表面粗糙度，保證一定的精加工余量），并完成一些次要表面的加工（如鉆孔、攻絲、銑鍵槽等）一般在熱處理前進行。例如，大批大量15 生產要劃分得細些，單件、小批生產就不一定嚴格劃分。 ： 主要是保證零件的尺寸、形狀、位置精 度及表面粗糙度達到或基本達到土洋商所規(guī)定的要求。 熱處理：正火要求一般放在機械加工之前 。大批大量生產選用生產率高和質量穩(wěn)定的方法。 （ 1） 所選擇的加工方法能否達到加工表面的技術要求。 （ 4） 粗基準在同一尺寸方向上只允許使用一次的原則 ： 因為粗基準本身是毛坯面，精度和表面粗糙度均較差，若兩次裝夾中重復使用同一粗基準，就會造 成相當大的定位誤差。如果零件上有多個不加工表面，則應以其中與加工表面位置要求較高的表面作粗基準。 根據(jù)以上原則，在工件加工中，車削加工選擇 Ф108外圓面、 Ф40外圓面及 Ф30內圓面作為精基準。采用基準統(tǒng)一原則可以基準轉換所產生的誤差；可以減少夾具數(shù)量和簡化夾具設計；可以減少裝夾次數(shù)，便于工序集中，簡化工藝過程，提高生產率。因此，選擇精基準一般應遵循下列原則： （ 1） 基準重合原則 應盡可能選擇被加工表面的設計基準為精基準，也就是說應盡量使定位基準與設計基準重合。12 第 3 章 機械加工藝規(guī)程的制定 擬定工藝路線 工藝路線的擬定包括：定位基準的選擇，各表面加工方法的確定，加工階段的劃分，工序集中程度的確定，工序順序的確定。故選用砂型鑄造或金屬型鑄造，再從經(jīng)濟性方面應選擇工藝簡單、成本低廉的木模砂型機器造型，一次成型，提高生產率 。 ：零件所采用的合金材料的鑄造工藝性能和零件機構的鑄造工藝性能?？紤]到鑄鐵材料的工藝性和經(jīng)濟性，因而選用目前廣泛使用的球墨鑄鐵。 毛坯材料的選擇 毛坯材料的確定一般應考慮零件在整個機器中的作用，零件的形狀、大小、生產綱領以及工作環(huán)境，零件 材料應具備主要機械性能指標。 根據(jù)上式就可以求得零件的生產綱領，在經(jīng)過查表，就能確定該零件的生常類型。生產綱領是指企業(yè)在計劃期內應當生9 產的產品產量和進度計劃。 本零件圖經(jīng)審查不需要修改，完全符合要求。 由以上分析可知，對于這幾組加工表面，我們可以先加工外端面及外圓，后以外端為基準加工內部端面及止口，也可以先加工左端，后以左端為基準加工右端，最后鉆孔，并保證它們的位置精度。 （ 3） Ф150 端面必須位于距離為公差值 ，且垂直于基準軸線的兩平行平面之間。 Ra≤ Ф40外圓端面 Ra≤ Ф40外圓表面 Ra≤ Ф48外圓端面 Ra≤ Ф108外圓表面 Ra≤ Ф150外圓端面 Ra≤ Ф150外圓表面 Ra≤ （ 2） 右端加工表面，如表 所示 表 右端加工表面 零件加工表面 表面粗糙度 Ф30軸孔及其倒角 330176。 10 用于連接中間大齒輪。其它各部分功用如下： 40 外圓支承在軸承上，使差速器殼體旋轉，從而傳遞動力和運動。 現(xiàn)廣泛采用對稱圓錐齒輪差