【正文】 外，灰鑄鐵的價格也比較低廉。（ 2） 粗、精加工階段分開。（ 2）精基準的選擇，一般為 “一面兩銷”，即以基準面和定位銷孔定位，有利于保證各軸承孔的尺寸和位置精度，并且工件裝卸方便，減少輔助時間，有利于提高生產率。國內常用的加工差速器殼體的內球面方法如下：首先由機械手將成形的雙面锪刀從殼體中間空洞出送至球心，然后左右同時向前穿過差速器殼 Ф15M7 孔與在球心中的雙面 锪 刀連接。該工藝的缺點是機床結構復雜，動作繁多。 ，內端面進行車削加工。 。 目前，以上各類 夾具都有應用，各企業(yè)根據自身產品特點和需求采用不同類型的夾具系統(tǒng)。由此可見，組合夾具不僅具有標準化、模塊化、組合化等當代先進設計思想，又符合節(jié)約資源的原則，更適合綠色制造的環(huán)境保護原理。 。 ： （ 1） 對于殼體零件的定位基準不好選擇。第二、工序圖上應標明定位、夾緊符號，以表示出該工序的定位基準（面）、定位點、夾緊力的作用點及作用方向。 （ 4） 從工藝設計方法、結構原理、材料及應用等方面分析差速器殼體工藝和夾具設計和加工技術。整個差速器的功能是使左右驅動輪能以不同的速度旋轉，以滿足微型車轉向的需要。 本零件是閉式差速器的重要組成部分之一，它位于差速器的左部與右殼相聯，起著支承、連接和保護的作用。 2Ф 15 是支承在殼體上的軸孔，傳遞動力和運動，中間內部是輪系各齒輪運動的空間。 本零件經仔細審查，零件圖視圖完整、正確、所有的標注均符合要求，以及尺寸，公差齊全，從零件圖上可以看出差速器殼加工表面，現將其分述如下： 7 （ 1） 左端加工表面，如表 所示 表 左端加工表面 零件加工表面 表面粗糙度 Ф30軸孔及其倒角 330176。 （ 2） Ф30的軸線必須位于公差值為 mm，且與基準軸線同軸的圓柱面內。 （ 6） 2Ф15孔相對于基準平面 Ф150端面的位置誤差為 ，此十字軸在差速器殼中是要求各項精度很高的一項。如發(fā)現有不合理之處應及時提出，并同有關人員商討圖 樣修改方案。零件的生產類型是按零件的年生產綱領和產品特征來確定的。 M—— 每臺（輛）產品中該零件的數量（件 /臺、輛）； a%—— 備品率，一般取 2%～ 4%； b%—— 廢品率，一般取 %～ %。 確定毛坯的種類和制造方法 由于零件機械加工的工序數量、材料消耗、加工勞動量等都在很大程度上與毛坯的選擇有關，故正確的選擇毛坯具有重大的技術經濟意義。故選擇鑄鐵材料。 鑄造方法的選擇 合理的選擇鑄造方法主要考慮如下因素： ：零件所承受的載荷情況及其所處的工作環(huán)境對鑄件尺寸精度和表面粗糙度的要求。零件生產類型為中批生產，而且起支承、連接、傳遞扭矩的作用，屬殼體類中型零件。 繪 制毛坯圖 圖 零件毛坯 本章小結 11 本章確定了零件的生產綱領并針對工藝性做了分析，確定了毛坯的種類和制造形式分為后續(xù)的工藝規(guī)程制定選擇基準面做了準備。 選擇精基準時應重點考慮如何減少工件的定位誤差，保證加工精度，并使夾具機構簡單，工件裝夾方便。這稱之為基準統(tǒng)一原則。 （ 5） 便于裝夾原則 應選定位可靠、裝夾方便的表面作基準，所選的精基準應該是精度較高、表面粗糙度較小、 支承面積較大的表面。因此，在選擇粗基準時，一般應遵循下列原則： （ 1） 保證相互位置關系原則 ： 對于同時具有加工表面與不加工表面的工件，為了保證不加工表面與加工表面之間的位置要求，應選擇不加工表面作粗基準。為此要求選用的粗基準盡可能平整、光潔，且有足夠大的尺寸，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆、冒口或其它缺陷?？商岢鰩讉€方案進行比較，再結合其它條件選擇其中一個比較合理的方案。 （ 3） 零件的生產類型 選擇加工方法必須考慮生產率和經濟性。 由以上可知，查表殼得各表面加工方法如表 。 ： 使主要表面消除粗加工后留下的誤差，使其達到一定的精度；為精加工做好準備，并完成一些精度要求不高的表面加工（如鉆孔、攻螺紋、銑鍵槽等）。 應當指出：加工階段的劃分不是絕對的，在應用時要靈活掌握。而本工件可分為如下幾個加工階段： （ 1） 粗加工階段：主要是粗車 Ф40外圓端面、 Ф30軸孔、大端 Ф50外圓面，為半精加工提供定位基準，提高生產率。 工序集中與分散 工序集中與工序分散是擬定工藝路線時，確定工序數目（或工序內容的多少）的兩種不同的原則。 工序分散的特點：可使每個工序使用的設備和夾具比較簡單，調整比較容易；工藝路線長，設備和工人數量多，生產占地面積較大；有利于選擇合理的切削用量。成批生產時，兩種原則均可采用，具體采用何種為佳，則需視其它條件（零件的技術要求、工廠的生產條件等）而定。對采用數控加工的零件，應考慮如何減少裝夾次數，盡量在一次裝夾下加工出全部待加工表面，應采用工序集中的原則。如果定位基準不止一個，則應安裝基準面轉換的的順序和逐步提高加工精度的原則來安排基準面和主要表面的加工，以便為后繼工序提供適合定位的基準。因為平面定位比較穩(wěn)定、可靠，所以像箱體、支架、連桿等平面輪廓尺寸較大的零件，常 先加工平面，然后加工該平面上的孔，以保證加工質量。 （ 1） 為改善工件材料切削性能和消除毛坯內應力而安排的熱處理工序，例如退火、正火、調質和時效處理等，通常安排在粗加工之前進行。 （ 3） 為改善供件力學性能而采用的熱處理工序，例如淬火、滲碳淬火等，通常安排在半精加工和精加工之間進行。在淬火處理之前，應將鍵槽、鉆孔、攻螺紋、去毛刺等次要表面的加工進行完畢，以防工件淬硬后無法加工。 （ 1） 檢驗工序 為保證零件制造質量，防止生產廢品需在下列場合安排檢驗工序：粗加工全部結束之后；零件從一個車間送往另一個車間的前后；工時較長和重要工序的前后；全部加工完成后，即工藝過程最后；除了安排幾何尺寸檢驗（包括形、位誤差的檢驗）工序這之外，有的零件還要安排特殊檢驗。零件進入裝配之前，一般都安排清洗工序。其他特殊要求，應根據設計圖樣上的規(guī)定，安排在相應的位置。 （ 2） 工序圖上應標明定位、夾緊符號，以表示出該工序 的定位基準（面）、定位點、夾緊力的作用點及作用方向。 編制工藝文件 工藝路線擬定以后，就要確定各工序的具體內容，其中包括工序余量、工序余量及公差的確定；工藝裝備的選擇；切削用量、時間定額的計算等等。此卡片中包括工序好、工序名稱、工序內容、完成各工序的車間和工段、所用機床與工藝裝備的名稱及時間定額等內容。上卡片中附有工序簡圖并詳細說明該工序每個工步的加工內容、工藝參數（切削用量、時間定額等）以及所用的設備和工藝裝備等。毛坯上留著加工用的材料層，稱為加 工余量。 （ 2） 單邊余量和雙邊余量 工序余量有單邊余量和雙邊余量之分。 （ 3） 最大余量和最小余量 由于各工序 尺寸都有公差，所以各工序實際切除的余量是變化的，因此工序余量有工稱余量、最大余量、最小余量之分。即對被包容尺寸（軸徑），上偏差為 0，其最大尺寸就是基本尺寸；對包容尺寸（孔徑、槽寬），下偏差為 0，其最小尺寸就是基本尺寸 。 （ 1） 計算法 首先分析影響加工余量大小的因素，確定各因素原始數值，再采用相應的計算公式求加工余量。這種方法簡便、比較接近實際，生產上廣泛運用。 確定毛坯尺寸公差與加工余量 鑄件 尺寸公差和機械加工余量 （ 1） 基本概念 ① .鑄件基本尺寸 機械加工前的毛坯鑄件的尺寸，包括必要的機械 加工余量。 ④ .要求的機械加工余量（ RMA） 在毛坯鑄件上為了隨后可用機械加工方法去除 鑄造 對金屬表面的影響，并使之達到所要求的表面特征和必要的尺寸精度而流出的金屬余量。 。 ，還要考慮工序尺寸公差的選擇，因為公差的界限決定加工余量的最大尺寸與最小尺寸，其工序公差不超出經濟加工精度的范圍。 工序尺寸及其公差的確定 工序尺寸是工件在加工過程中各工序應保證的加工尺寸。當無基準轉換時，同一加工表面多次加工的工序尺寸只與工序（或工步）的加工余量有關。 （ 1） 確定某一加工表面各加工工序的加工余量，由查表法可以確定各工序的加工余量； （ 2） 計算各工序尺寸的基本尺寸 從終加工工序開始，即從設計尺寸開始，到第一道加工工序，逐次加工（對被包容面）或減去 (對包容面）每道加工工序的基本余量，便可得到各工序尺寸的基本尺寸（包括毛坯尺寸）； （ 3） 確定各工序尺寸公差及其偏差 除終加工工序外，根據各工序所采取的加工方法及其經濟加工精度，確定各工序的工序尺寸公差（終加工工序的公差按設計要求確定），并按“入體原則”標注工序尺寸公差。 粗加工時，加工精度和表面粗糙度要求不高，毛坯余量較大。由于粗加工時是以提高生產率為主要目標， 所以在留出半精加工、精加工余量后，應盡量將粗加工余量23 一次切除。 3. 切削速度 v 的選擇 切削速度主要應根據工件和刀具的材料來確定。工序卡上填寫的切削用量應是修定后的進給量 f、轉速 n 機實際切削速度 v. 轉速 n(r\min)的計算公式如下 : N=v/Πd 1000 （ ） 式中 d— 刀具（或工件）直徑（ mm） v— q 切削速度（ m\min） 時間定額的確定 ： 時間定額是指在一定生產條件下規(guī)定生產一件產品或完成一道工序所需消耗的時間。例如裝卸工件、開停機床、改變切削用量、測量加工尺寸、引進或退回刀具等動作所消耗的時間，都是輔助時間。如檢查、潤滑機床、更換、修磨刀具、校對量具、檢具、清理切削等。 24 （ 5） 準備和終結時間 tz： 工人為生產一批工件進行準備和結束工作所消耗的時間。 單件時間定額 tdj 可按下式計算： tdj=tj+tf+tb+tx+tz\m （ ） 本章小結 本章主要介紹了差速器殼體加工工藝編制原則。夾具可以保證加工精度；減少安裝工件的輔助時間；提高勞動生產率；改善勞動條件，減少勞動量和勞動強度；降低加工成本，擴大機床的使用范圍；保證安全生產等。 夾緊裝置的作用是將工件壓緊夾牢，保證工件在定位時所占據的位置再加工過程中不因受外力（切削力、重力、慣性力等）作用而產生位移，同時可以防止和減輕振動。 根據夾具特殊功能需要而設計一些元件或裝置。為保證夾具體不產生不允許的變形和振動，夾具體應該有足夠的強度和剛度。夾具體毛面與工件之間應留有足夠的間隙。 夾具在機床上的安裝都是通過夾具體上的安裝基面與機床上相應表面的接觸或配合實現的。 （ 4） 為了便于用塞尺對刀和觀察方便，對刀裝置應設在鏜刀開始切入的一段。第三，要保證生產效率。所以對差速器殼體軸孔進行加工的夾具體由底板、中板、上板三個主板、 v 形塊、壓塊等組成 ，初步設計方案如圖 所示。 三個主板的厚度與高都有特殊的精度要求，滿足誤差在 0177。 U 型槽上設有階梯面，便于與機床相連。 （ 4） 保證 8 個均勻分布孔加工能夠方便快捷，省時省力。利用分度盤將工件分為 8 個點進行加工，每加工一個孔，分度盤旋轉，帶動工件旋轉到另一個加工點。 之間，另外各板之間的連接方式除了采用螺栓固定外，各板連接處都采用圓柱定位銷固定，從而保證從底板底面（設計基準）到加工面的加工精度。因此夾緊機構的夾緊力需要經過嚴格的計算，不能過小無法滿足加工要求，亦不能過大，避免破壞殼體。加工過程中切削力的作用電、方向和大小可能都在變化 ，估計夾緊力安最不利的情況考慮。 （ 3） 計算切削力 切削力計算公式 : Fp KfF a 63? （ ） FK 為修正系數差表可得其值為 將數值帶入公式可得切削力 F=1085N 圖 工件受力分析 此圖為 v 型塊定位壓板夾緊，工件承受切削扭矩及軸向力的受力分析圖，因為鏜35 削，所以我們要防止工件上下移動，可以有轉動。 V形塊與工件的軸向摩擦系數 181。 其中 fv： 螺旋副當量摩擦系數，取 fv =； d1：螺紋小徑（ mm）； d2：螺紋中徑（ mm）； f c： 螺栓工作面摩擦系數，取 f c =~； 36 Dw：螺栓頭摩擦面外徑（ mm）； d0： 螺栓通孔直徑（ mm.）； T1 ：螺旋副螺紋阻力矩（ Nm）， ? ?201 21 dtgFT v ????? ?? T2： 螺栓頭與其接觸面的摩擦力矩（ Nm），20230302 31 dD dDfFT wwc ?????? （ 2） 螺栓螺紋部分的拉應力：2104dF??? （ 3） 螺栓的螺紋部分剪應力： ? ?31 2031 1 816 d dtgFdT v? ???? ???? （ 4）對一般的鋼制螺栓，其強度條件為： ? ????? ??? 221 3 （ 5）螺栓安全系數 : n1=[σ ]/σ l [σ ]： 螺栓的極限許用應力， [σ ]=σ S / n （ n安全系數取 ） （ 6）螺栓組能傳遞的摩擦力矩：ncm K fzrFT ???? 0 z：螺栓個數； r：螺栓組半徑； Kn：螺栓組可靠性系數。 本章小結 本章重點介紹了夾具的定義、作用、加工差