【正文】 外，灰鑄鐵的價(jià)格也比較低廉。（ 2） 粗、精加工階段分開。（ 2）精基準(zhǔn)的選擇，一般為 “一面兩銷”，即以基準(zhǔn)面和定位銷孔定位，有利于保證各軸承孔的尺寸和位置精度，并且工件裝卸方便，減少輔助時(shí)間，有利于提高生產(chǎn)率。國(guó)內(nèi)常用的加工差速器殼體的內(nèi)球面方法如下：首先由機(jī)械手將成形的雙面锪刀從殼體中間空洞出送至球心，然后左右同時(shí)向前穿過(guò)差速器殼 Ф15M7 孔與在球心中的雙面 锪 刀連接。該工藝的缺點(diǎn)是機(jī)床結(jié)構(gòu)復(fù)雜，動(dòng)作繁多。 ，內(nèi)端面進(jìn)行車削加工。 。 目前，以上各類 夾具都有應(yīng)用，各企業(yè)根據(jù)自身產(chǎn)品特點(diǎn)和需求采用不同類型的夾具系統(tǒng)。由此可見，組合夾具不僅具有標(biāo)準(zhǔn)化、模塊化、組合化等當(dāng)代先進(jìn)設(shè)計(jì)思想，又符合節(jié)約資源的原則，更適合綠色制造的環(huán)境保護(hù)原理。 。 ： （ 1） 對(duì)于殼體零件的定位基準(zhǔn)不好選擇。第二、工序圖上應(yīng)標(biāo)明定位、夾緊符號(hào)，以表示出該工序的定位基準(zhǔn)（面）、定位點(diǎn)、夾緊力的作用點(diǎn)及作用方向。 （ 4） 從工藝設(shè)計(jì)方法、結(jié)構(gòu)原理、材料及應(yīng)用等方面分析差速器殼體工藝和夾具設(shè)計(jì)和加工技術(shù)。整個(gè)差速器的功能是使左右驅(qū)動(dòng)輪能以不同的速度旋轉(zhuǎn)，以滿足微型車轉(zhuǎn)向的需要。 本零件是閉式差速器的重要組成部分之一，它位于差速器的左部與右殼相聯(lián)，起著支承、連接和保護(hù)的作用。 2Ф 15 是支承在殼體上的軸孔，傳遞動(dòng)力和運(yùn)動(dòng)，中間內(nèi)部是輪系各齒輪運(yùn)動(dòng)的空間。 本零件經(jīng)仔細(xì)審查，零件圖視圖完整、正確、所有的標(biāo)注均符合要求，以及尺寸，公差齊全，從零件圖上可以看出差速器殼加工表面，現(xiàn)將其分述如下： 7 （ 1） 左端加工表面，如表 所示 表 左端加工表面 零件加工表面 表面粗糙度 Ф30軸孔及其倒角 330176。 （ 2） Ф30的軸線必須位于公差值為 mm，且與基準(zhǔn)軸線同軸的圓柱面內(nèi)。 （ 6） 2Ф15孔相對(duì)于基準(zhǔn)平面 Ф150端面的位置誤差為 ，此十字軸在差速器殼中是要求各項(xiàng)精度很高的一項(xiàng)。如發(fā)現(xiàn)有不合理之處應(yīng)及時(shí)提出，并同有關(guān)人員商討圖 樣修改方案。零件的生產(chǎn)類型是按零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)和產(chǎn)品特征來(lái)確定的。 M—— 每臺(tái)（輛）產(chǎn)品中該零件的數(shù)量（件 /臺(tái)、輛）； a%—— 備品率，一般取 2%～ 4%； b%—— 廢品率，一般取 %～ %。 確定毛坯的種類和制造方法 由于零件機(jī)械加工的工序數(shù)量、材料消耗、加工勞動(dòng)量等都在很大程度上與毛坯的選擇有關(guān)，故正確的選擇毛坯具有重大的技術(shù)經(jīng)濟(jì)意義。故選擇鑄鐵材料。 鑄造方法的選擇 合理的選擇鑄造方法主要考慮如下因素： ：零件所承受的載荷情況及其所處的工作環(huán)境對(duì)鑄件尺寸精度和表面粗糙度的要求。零件生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，而且起支承、連接、傳遞扭矩的作用，屬殼體類中型零件。 繪 制毛坯圖 圖 零件毛坯 本章小結(jié) 11 本章確定了零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)并針對(duì)工藝性做了分析，確定了毛坯的種類和制造形式分為后續(xù)的工藝規(guī)程制定選擇基準(zhǔn)面做了準(zhǔn)備。 選擇精基準(zhǔn)時(shí)應(yīng)重點(diǎn)考慮如何減少工件的定位誤差，保證加工精度，并使夾具機(jī)構(gòu)簡(jiǎn)單，工件裝夾方便。這稱之為基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。 （ 5） 便于裝夾原則 應(yīng)選定位可靠、裝夾方便的表面作基準(zhǔn)，所選的精基準(zhǔn)應(yīng)該是精度較高、表面粗糙度較小、 支承面積較大的表面。因此，在選擇粗基準(zhǔn)時(shí)，一般應(yīng)遵循下列原則： （ 1） 保證相互位置關(guān)系原則 ： 對(duì)于同時(shí)具有加工表面與不加工表面的工件，為了保證不加工表面與加工表面之間的位置要求，應(yīng)選擇不加工表面作粗基準(zhǔn)。為此要求選用的粗基準(zhǔn)盡可能平整、光潔，且有足夠大的尺寸，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆、冒口或其它缺陷。可提出幾個(gè)方案進(jìn)行比較，再結(jié)合其它條件選擇其中一個(gè)比較合理的方案。 （ 3） 零件的生產(chǎn)類型 選擇加工方法必須考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性。 由以上可知，查表殼得各表面加工方法如表 。 ： 使主要表面消除粗加工后留下的誤差，使其達(dá)到一定的精度；為精加工做好準(zhǔn)備，并完成一些精度要求不高的表面加工（如鉆孔、攻螺紋、銑鍵槽等）。 應(yīng)當(dāng)指出：加工階段的劃分不是絕對(duì)的，在應(yīng)用時(shí)要靈活掌握。而本工件可分為如下幾個(gè)加工階段： （ 1） 粗加工階段：主要是粗車 Ф40外圓端面、 Ф30軸孔、大端 Ф50外圓面，為半精加工提供定位基準(zhǔn)，提高生產(chǎn)率。 工序集中與分散 工序集中與工序分散是擬定工藝路線時(shí)，確定工序數(shù)目（或工序內(nèi)容的多少）的兩種不同的原則。 工序分散的特點(diǎn)：可使每個(gè)工序使用的設(shè)備和夾具比較簡(jiǎn)單，調(diào)整比較容易；工藝路線長(zhǎng)，設(shè)備和工人數(shù)量多，生產(chǎn)占地面積較大；有利于選擇合理的切削用量。成批生產(chǎn)時(shí)，兩種原則均可采用，具體采用何種為佳，則需視其它條件（零件的技術(shù)要求、工廠的生產(chǎn)條件等）而定。對(duì)采用數(shù)控加工的零件，應(yīng)考慮如何減少裝夾次數(shù)，盡量在一次裝夾下加工出全部待加工表面，應(yīng)采用工序集中的原則。如果定位基準(zhǔn)不止一個(gè)，則應(yīng)安裝基準(zhǔn)面轉(zhuǎn)換的的順序和逐步提高加工精度的原則來(lái)安排基準(zhǔn)面和主要表面的加工，以便為后繼工序提供適合定位的基準(zhǔn)。因?yàn)槠矫娑ㄎ槐容^穩(wěn)定、可靠，所以像箱體、支架、連桿等平面輪廓尺寸較大的零件，常 先加工平面，然后加工該平面上的孔，以保證加工質(zhì)量。 （ 1） 為改善工件材料切削性能和消除毛坯內(nèi)應(yīng)力而安排的熱處理工序，例如退火、正火、調(diào)質(zhì)和時(shí)效處理等，通常安排在粗加工之前進(jìn)行。 （ 3） 為改善供件力學(xué)性能而采用的熱處理工序，例如淬火、滲碳淬火等，通常安排在半精加工和精加工之間進(jìn)行。在淬火處理之前，應(yīng)將鍵槽、鉆孔、攻螺紋、去毛刺等次要表面的加工進(jìn)行完畢，以防工件淬硬后無(wú)法加工。 （ 1） 檢驗(yàn)工序 為保證零件制造質(zhì)量，防止生產(chǎn)廢品需在下列場(chǎng)合安排檢驗(yàn)工序：粗加工全部結(jié)束之后；零件從一個(gè)車間送往另一個(gè)車間的前后；工時(shí)較長(zhǎng)和重要工序的前后；全部加工完成后，即工藝過(guò)程最后；除了安排幾何尺寸檢驗(yàn)（包括形、位誤差的檢驗(yàn)）工序這之外，有的零件還要安排特殊檢驗(yàn)。零件進(jìn)入裝配之前，一般都安排清洗工序。其他特殊要求，應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)圖樣上的規(guī)定，安排在相應(yīng)的位置。 （ 2） 工序圖上應(yīng)標(biāo)明定位、夾緊符號(hào)，以表示出該工序 的定位基準(zhǔn)（面）、定位點(diǎn)、夾緊力的作用點(diǎn)及作用方向。 編制工藝文件 工藝路線擬定以后，就要確定各工序的具體內(nèi)容，其中包括工序余量、工序余量及公差的確定；工藝裝備的選擇；切削用量、時(shí)間定額的計(jì)算等等。此卡片中包括工序好、工序名稱、工序內(nèi)容、完成各工序的車間和工段、所用機(jī)床與工藝裝備的名稱及時(shí)間定額等內(nèi)容。上卡片中附有工序簡(jiǎn)圖并詳細(xì)說(shuō)明該工序每個(gè)工步的加工內(nèi)容、工藝參數(shù)（切削用量、時(shí)間定額等）以及所用的設(shè)備和工藝裝備等。毛坯上留著加工用的材料層，稱為加 工余量。 （ 2） 單邊余量和雙邊余量 工序余量有單邊余量和雙邊余量之分。 （ 3） 最大余量和最小余量 由于各工序 尺寸都有公差，所以各工序?qū)嶋H切除的余量是變化的，因此工序余量有工稱余量、最大余量、最小余量之分。即對(duì)被包容尺寸（軸徑），上偏差為 0，其最大尺寸就是基本尺寸；對(duì)包容尺寸（孔徑、槽寬），下偏差為 0，其最小尺寸就是基本尺寸 。 （ 1） 計(jì)算法 首先分析影響加工余量大小的因素，確定各因素原始數(shù)值，再采用相應(yīng)的計(jì)算公式求加工余量。這種方法簡(jiǎn)便、比較接近實(shí)際，生產(chǎn)上廣泛運(yùn)用。 確定毛坯尺寸公差與加工余量 鑄件 尺寸公差和機(jī)械加工余量 （ 1） 基本概念 ① .鑄件基本尺寸 機(jī)械加工前的毛坯鑄件的尺寸，包括必要的機(jī)械 加工余量。 ④ .要求的機(jī)械加工余量（ RMA） 在毛坯鑄件上為了隨后可用機(jī)械加工方法去除 鑄造 對(duì)金屬表面的影響，并使之達(dá)到所要求的表面特征和必要的尺寸精度而流出的金屬余量。 。 ，還要考慮工序尺寸公差的選擇，因?yàn)楣畹慕缦逈Q定加工余量的最大尺寸與最小尺寸，其工序公差不超出經(jīng)濟(jì)加工精度的范圍。 工序尺寸及其公差的確定 工序尺寸是工件在加工過(guò)程中各工序應(yīng)保證的加工尺寸。當(dāng)無(wú)基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換時(shí)，同一加工表面多次加工的工序尺寸只與工序（或工步）的加工余量有關(guān)。 （ 1） 確定某一加工表面各加工工序的加工余量，由查表法可以確定各工序的加工余量； （ 2） 計(jì)算各工序尺寸的基本尺寸 從終加工工序開始，即從設(shè)計(jì)尺寸開始，到第一道加工工序，逐次加工（對(duì)被包容面）或減去 (對(duì)包容面）每道加工工序的基本余量，便可得到各工序尺寸的基本尺寸（包括毛坯尺寸）； （ 3） 確定各工序尺寸公差及其偏差 除終加工工序外，根據(jù)各工序所采取的加工方法及其經(jīng)濟(jì)加工精度，確定各工序的工序尺寸公差（終加工工序的公差按設(shè)計(jì)要求確定），并按“入體原則”標(biāo)注工序尺寸公差。 粗加工時(shí)，加工精度和表面粗糙度要求不高，毛坯余量較大。由于粗加工時(shí)是以提高生產(chǎn)率為主要目標(biāo)， 所以在留出半精加工、精加工余量后，應(yīng)盡量將粗加工余量23 一次切除。 3. 切削速度 v 的選擇 切削速度主要應(yīng)根據(jù)工件和刀具的材料來(lái)確定。工序卡上填寫的切削用量應(yīng)是修定后的進(jìn)給量 f、轉(zhuǎn)速 n 機(jī)實(shí)際切削速度 v. 轉(zhuǎn)速 n(r\min)的計(jì)算公式如下 : N=v/Πd 1000 （ ） 式中 d— 刀具（或工件）直徑（ mm） v— q 切削速度（ m\min） 時(shí)間定額的確定 ： 時(shí)間定額是指在一定生產(chǎn)條件下規(guī)定生產(chǎn)一件產(chǎn)品或完成一道工序所需消耗的時(shí)間。例如裝卸工件、開停機(jī)床、改變切削用量、測(cè)量加工尺寸、引進(jìn)或退回刀具等動(dòng)作所消耗的時(shí)間，都是輔助時(shí)間。如檢查、潤(rùn)滑機(jī)床、更換、修磨刀具、校對(duì)量具、檢具、清理切削等。 24 （ 5） 準(zhǔn)備和終結(jié)時(shí)間 tz： 工人為生產(chǎn)一批工件進(jìn)行準(zhǔn)備和結(jié)束工作所消耗的時(shí)間。 單件時(shí)間定額 tdj 可按下式計(jì)算： tdj=tj+tf+tb+tx+tz\m （ ） 本章小結(jié) 本章主要介紹了差速器殼體加工工藝編制原則。夾具可以保證加工精度；減少安裝工件的輔助時(shí)間；提高勞動(dòng)生產(chǎn)率；改善勞動(dòng)條件，減少勞動(dòng)量和勞動(dòng)強(qiáng)度；降低加工成本，擴(kuò)大機(jī)床的使用范圍；保證安全生產(chǎn)等。 夾緊裝置的作用是將工件壓緊夾牢，保證工件在定位時(shí)所占據(jù)的位置再加工過(guò)程中不因受外力（切削力、重力、慣性力等）作用而產(chǎn)生位移，同時(shí)可以防止和減輕振動(dòng)。 根據(jù)夾具特殊功能需要而設(shè)計(jì)一些元件或裝置。為保證夾具體不產(chǎn)生不允許的變形和振動(dòng)，夾具體應(yīng)該有足夠的強(qiáng)度和剛度。夾具體毛面與工件之間應(yīng)留有足夠的間隙。 夾具在機(jī)床上的安裝都是通過(guò)夾具體上的安裝基面與機(jī)床上相應(yīng)表面的接觸或配合實(shí)現(xiàn)的。 （ 4） 為了便于用塞尺對(duì)刀和觀察方便，對(duì)刀裝置應(yīng)設(shè)在鏜刀開始切入的一段。第三，要保證生產(chǎn)效率。所以對(duì)差速器殼體軸孔進(jìn)行加工的夾具體由底板、中板、上板三個(gè)主板、 v 形塊、壓塊等組成 ，初步設(shè)計(jì)方案如圖 所示。 三個(gè)主板的厚度與高都有特殊的精度要求，滿足誤差在 0177。 U 型槽上設(shè)有階梯面，便于與機(jī)床相連。 （ 4） 保證 8 個(gè)均勻分布孔加工能夠方便快捷，省時(shí)省力。利用分度盤將工件分為 8 個(gè)點(diǎn)進(jìn)行加工，每加工一個(gè)孔，分度盤旋轉(zhuǎn)，帶動(dòng)工件旋轉(zhuǎn)到另一個(gè)加工點(diǎn)。 之間，另外各板之間的連接方式除了采用螺栓固定外，各板連接處都采用圓柱定位銷固定，從而保證從底板底面（設(shè)計(jì)基準(zhǔn)）到加工面的加工精度。因此夾緊機(jī)構(gòu)的夾緊力需要經(jīng)過(guò)嚴(yán)格的計(jì)算，不能過(guò)小無(wú)法滿足加工要求，亦不能過(guò)大，避免破壞殼體。加工過(guò)程中切削力的作用電、方向和大小可能都在變化 ，估計(jì)夾緊力安最不利的情況考慮。 （ 3） 計(jì)算切削力 切削力計(jì)算公式 : Fp KfF a 63? （ ） FK 為修正系數(shù)差表可得其值為 將數(shù)值帶入公式可得切削力 F=1085N 圖 工件受力分析 此圖為 v 型塊定位壓板夾緊，工件承受切削扭矩及軸向力的受力分析圖，因?yàn)殓M35 削，所以我們要防止工件上下移動(dòng)，可以有轉(zhuǎn)動(dòng)。 V形塊與工件的軸向摩擦系數(shù) 181。 其中 fv： 螺旋副當(dāng)量摩擦系數(shù)，取 fv =； d1：螺紋小徑（ mm）； d2：螺紋中徑（ mm）； f c： 螺栓工作面摩擦系數(shù)，取 f c =~； 36 Dw：螺栓頭摩擦面外徑（ mm）； d0： 螺栓通孔直徑（ mm.）； T1 ：螺旋副螺紋阻力矩（ Nm）， ? ?201 21 dtgFT v ????? ?? T2： 螺栓頭與其接觸面的摩擦力矩（ Nm），20230302 31 dD dDfFT wwc ?????? （ 2） 螺栓螺紋部分的拉應(yīng)力：2104dF??? （ 3） 螺栓的螺紋部分剪應(yīng)力： ? ?31 2031 1 816 d dtgFdT v? ???? ???? （ 4）對(duì)一般的鋼制螺栓，其強(qiáng)度條件為： ? ????? ??? 221 3 （ 5）螺栓安全系數(shù) : n1=[σ ]/σ l [σ ]： 螺栓的極限許用應(yīng)力， [σ ]=σ S / n （ n安全系數(shù)取 ） （ 6）螺栓組能傳遞的摩擦力矩：ncm K fzrFT ???? 0 z：螺栓個(gè)數(shù)； r：螺栓組半徑； Kn：螺栓組可靠性系數(shù)。 本章小結(jié) 本章重點(diǎn)介紹了夾具的定義、作用、加工差