【正文】 機械加工藝規(guī)程的制定 ......................................................................................... 12 擬定工藝路線 ........................................................................................................... 12 編制工藝文件 ........................................................................................................... 18 加工余量和工序尺寸的確定 ................................................................................... 19 切削用量和時間定額的確定 ................................................................................... 22 本章小結 ................................................................................................................... 24 第 4 章 夾具的設計 ............................................................................................................. 25 概述 ........................................................................................................................... 25 粗鏜差速器殼體兩端軸孔的設計 ........................................................................... 26 鉆、擴差速器殼體大圓孔的設計 ........................................................................... 30 夾緊機構的夾緊力 ................................................................................................... 33 本章小結 ................................................................................................................... 36 結 論 ....................................................................................................................................... 37 參考文獻 ............................................................................................................................... 38 致 謝 .......................................................................................................... 錯誤 !未定義書簽。確定加工余量，切削用量，對提高產(chǎn)品質(zhì)量，勞動生產(chǎn)率，減輕勞動強度等具有重要的意義。同樣，其兩前輪和兩后輪之間也需要一個差速器。這不僅會使輪胎過早磨損、無益地消耗功率和燃料及使驅(qū)動車輪軸超載等，還會因為不能按所要求的瞬時中心轉向而使操縱性變壞。 差速器殼體加工工藝分析現(xiàn)狀： 。 。由于成形刀固定需刀桿穿過殼體 Ф15 孔，再與 锪 刀相連，因此殼體零件限制了刀桿的直徑尺寸，即刀桿直徑必須小于 Ф15，造成刀桿強度差。該方案刀桿和刀具分體制作。所以是今后夾具技術的一個重要發(fā)展方向。 定位基準的選擇應先考慮如何選擇精基準來加工各個表面，然后考慮如何選擇粗基準把作為精基準的表面先加工出來。 6 第 2 章 零件的分析 零件的用途 設計工藝規(guī)程時，首先應分析零件圖及該零件所在的部件或總成的裝配圖，掌握該零件在部件或總成中的位置、功用以及部件或總成對該零件提出的技術要求，明確零件的主要工作表面，以便在擬定工藝規(guī)程時采取 措施予以保證。其它各部分功用如下： 40 外圓支承在軸承上，使差速器殼體旋轉，從而傳遞動力和運動。 Ra≤ Ф40外圓端面 Ra≤ Ф40外圓表面 Ra≤ Ф48外圓端面 Ra≤ Ф108外圓表面 Ra≤ Ф150外圓端面 Ra≤ Ф150外圓表面 Ra≤ （ 2） 右端加工表面，如表 所示 表 右端加工表面 零件加工表面 表面粗糙度 Ф30軸孔及其倒角 330176。 由以上分析可知，對于這幾組加工表面，我們可以先加工外端面及外圓，后以外端為基準加工內(nèi)部端面及止口，也可以先加工左端，后以左端為基準加工右端，最后鉆孔，并保證它們的位置精度。生產(chǎn)綱領是指企業(yè)在計劃期內(nèi)應當生9 產(chǎn)的產(chǎn)品產(chǎn)量和進度計劃。 毛坯材料的選擇 毛坯材料的確定一般應考慮零件在整個機器中的作用，零件的形狀、大小、生產(chǎn)綱領以及工作環(huán)境，零件 材料應具備主要機械性能指標。 ：零件所采用的合金材料的鑄造工藝性能和零件機構的鑄造工藝性能。12 第 3 章 機械加工藝規(guī)程的制定 擬定工藝路線 工藝路線的擬定包括：定位基準的選擇，各表面加工方法的確定，加工階段的劃分，工序集中程度的確定，工序順序的確定。采用基準統(tǒng)一原則可以基準轉換所產(chǎn)生的誤差；可以減少夾具數(shù)量和簡化夾具設計；可以減少裝夾次數(shù)，便于工序集中，簡化工藝過程，提高生產(chǎn)率。如果零件上有多個不加工表面，則應以其中與加工表面位置要求較高的表面作粗基準。 （ 1） 所選擇的加工方法能否達到加工表面的技術要求。 熱處理：正火要求一般放在機械加工之前 。例如，大批大量15 生產(chǎn)要劃分得細些，單件、小批生產(chǎn)就不一定嚴格劃分。工序數(shù)少惡而各工序的加工內(nèi)容多，成為工序集中。 16 （ 2） 零件的結構、大小和質(zhì)量 對于尺寸和質(zhì)量較大、形狀又很復雜的零件，應采用工序集中的原則，以減少安裝與運送次數(shù)。 （ 2） 先粗后精 各表面的加工順序，按加工階段，從粗到精進排。 （ 2） 為消除切削加工過程中工件的內(nèi)應力而安排的熱處理工序，例如人工時效、退火等，最好安排在粗加工之后進行。當個工件需要作滲碳淬火處理時，由于滲碳處理工序會使工件產(chǎn)生較大的變形，因此常將滲碳工序放在次要表面加工之前進行，待次要表面加工完之后再作淬火處理，這樣可以減少次要表面與淬硬表面之間的位置誤差。工件內(nèi)孔、箱體內(nèi)腔容易存留切霄，研磨、珩磨等光整加工之后，微小磨粒易附著在工件表面上，也要注意清洗，否則會加劇零件在使用中的磨損。 （ 3） 本工序的各個加工表面，用粗實線或用粗紅實線表示，其他部位用細實線表示。它主要用來表示工件的加工流向，供安排生產(chǎn)計劃、組織生產(chǎn)時使用。 （ 1） 總余量和工序余量 加工余量有總余量和工序余量之分。相鄰兩工序的基本尺寸之差即是工稱余量。此種方法考慮問題全面，確定出的余量合理，但計算時需要查閱許多參考資料和齊全可靠的數(shù)據(jù)，而且有些統(tǒng)計資料很難查到。 ② .尺寸公差 允許尺寸的變動量。 ，否則可能產(chǎn)生廢品。因此，正確地確定工序尺寸及其公差，是制定工藝規(guī)程的一項重要工作。 序機械加工余量確定 22 表 工序尺寸表 工序名稱 工序余量（ mm） 公差等級 粗糙度（μ m） 尺寸公差（ mm） 粗鏜殼體兩端軸孔 2 IT8 Ф30（? ） 粗鏜左右內(nèi)圓面 2 IT7 Ф33（? ） 半精鏜左右內(nèi)圓面 IT7 Ф33（? ） 精鏜左右內(nèi)圓面 IT7 Ф33（? ） 鉆擴十字軸孔 15 IT12 Ф15（? ） 鉆擴 8Ф 10孔 10 IT12 Ф10（? ） 切削用量和時間定額的確定 切削用 量的選擇 切削用量是切削加工時可以控制的參數(shù)，具體是指切削速度 v\（ m\s）、進給量f(mm\r)和背吃刀量 pa (mm)三個參數(shù)。一般 pa 可達 8～ 10mm,.當達到斷續(xù)切削、加工余量太大或不均勻時，則應考慮多次走刀，而此時的背吃刀量應依次遞減，即 pa 1〉 pa 2〉 pa 3?。 ： 時間定額由以下幾部分組成 : （ 1） 基本時間 tj： 直接用于改變生產(chǎn)對象的尺寸、形狀、各表面間位置、表面狀態(tài)和材料性能等工藝過程所消耗的時間，對切削加工、磨削加工而言，基本時間就是去除加工余量所消耗的時間。布置工作地時間又稱為工作地點服務時間，一般按作業(yè)時間的 2％ 7％估算。對差速器殼體加工的基準選擇、加工方案的確定、加工工序的安排、差速器殼體加工的要點、原則等作了介紹。它通常由加緊元件（夾爪、壓板等）、傳動機構（如杠桿、斜楔等）和動力裝置等組成。因此夾具體須有一定的壁厚，鑄造和焊接夾具體常設置加強肋，或在不影響工件裝卸的情況下采用框架式夾具體。當夾具在機床工作臺上安裝時，夾具的重心應盡量低，重心越高則支承面應越大；夾具底面四邊應凸出，使夾具體的安裝基面與機床的工作臺面接觸 良好。 本設計的在粗鏜差速器殼體兩端軸孔這道工序中的夾具，主要是對差速器殼體的27 兩端軸孔進行加工，確保加工后軸孔內(nèi)圓面的尺寸、公差、粗糙度符合設計要求。 之間。 （ 5） 要有足夠的排屑空間，使切屑和切削液能順利排除，必要時可設計排屑孔。 圖 夾具底板主視圖 圖 定位夾具 32 圖 夾具中板左視圖 圖 轉臺主視圖 33 圖 轉臺俯視圖 夾緊機構的夾緊力 在機械加工中，工件將受到大小和方向時時在變化的外力的作用，為了保證在外力作用下，工件仍能在夾具中保持由定位元件所確定的加工位置，而不致發(fā)生振動和位移，在夾具結構中應設置夾緊裝置，將工件可靠的夾緊。 切削力夾緊力的計算與校核 （ 1） 確定切削深度 pa 由于粗加工余量僅為 2mm，查表選切削用量 2mm。=。 螺栓的夾緊力 Q 大于實際所需夾緊力 kF ，因此該夾緊機構合理。=。然后根據(jù)工件受切學34 禮、夾緊力（大型工件 還應考慮重力、高速運動的工件還應考慮慣性力等）后處于靜力平衡條件，計算出理論夾緊力 F,在乘以安全系數(shù) K，作為實際所需的夾緊力 Fk即 FKFk? () 考慮到切削力的變化和工藝系統(tǒng)變性等因素，一般在粗加工時取 K=— 3；精加工時取 K=— 2。各夾具體板的厚度與高都有特殊 的精度要求，滿足誤差在 0~177。 （ 2） 孔的位置要按要求加工，與十字軸孔成一定角度關系。 加工差速器殼體軸孔的夾具體主體是三個夾具板，它們必須具有足夠的強度與剛度、足夠的精度，并且底板要有 U 型槽與機床精確配合。 設計原 則和內(nèi)容 首先要保證夾具設計的合理性；第二，要保證差速器殼體的全方位定位，以避免在加工過程中所產(chǎn)生的誤差影響精度。可以在夾具體上開排屑槽或在夾具體下部設置排屑斜面。 加工過程中，夾具體要承受較大的切削力和夾緊力。常用的定為元件有支承釘、支承銷、 V 型塊等。假如每批中產(chǎn)品或零件的數(shù)量為 m，則分攤到每一個工件上的準備和終結時間為 tz\和大批生產(chǎn)的情況下都不考慮這項時間，只有在中小批量生產(chǎn)時才考慮，一般按作業(yè)時間的 3％ — 5％ 計算。 （ 3） 布置工作地時間 tb： 為使加工正常進行，工人照管工地所消耗的時間。 切削用量選定后，應根據(jù)已選定的機床，將進給量 f 和切削速度 v 修定成機床所具有的進給量 f 和轉速 n,并計算出實際的切削速度 v。 1. pa 的選擇 粗加工時，背吃刀量應根據(jù)加工余量和工藝系統(tǒng)剛度來確定。各工序的工序尺寸與 公差可按下列步驟進行。 查表得，軸的外圓加工余量最大取 6mm。本零件為批量生產(chǎn)，鑄件材料為球墨鑄鐵，并選用木磨砂型機械制造，故查表得鑄件的公差等級為CT8— CT12. 確定工序間的加工余量的原則 21 工序間的加工余量按查表法確定，其選用原則為： ，降低制造成本，應采用最小的加工余量。 對本零件，選擇查表法。確定加工余 量的方法有計算法、查表法和經(jīng)驗估計法等三種。對于外圓與內(nèi)圓這樣具有對稱結構的對稱表面，工序余量是雙邊的，稱雙邊余量，即指相鄰兩工序的直徑尺寸之差 。