【正文】 4 附表 三 沖孔凸模加工刀具卡 產(chǎn)品名稱 零件名稱 零件圖號 序號 刀具號 刀具規(guī)格名稱 數(shù)量 加工表面 刀具半徑 備注 1 2 3 T01 T02 T03 90 度的硬質(zhì)合金外圓車刀 60 度的硬質(zhì)合金外圓車刀 2mm 的切槽刀 1 1 1 車端面及粗車外輪廓 精車外輪廓 切 2mm 槽 右偏刀 右偏刀 編制 審核 批準 共 1 頁 第一頁 附表 四 落料凹模加工工藝過程卡 工藝過程 卡片 零件名稱 落料凹模 模具編 號 零件編號 零件材料 Cr12 毛坯尺 寸 ? 130mm35mm 件數(shù) 1 工 序 號 工序名稱 工序內(nèi)容 定額工時 實做工時 制造 人 檢驗 1 備料 將毛坯鍛造成? 130mm35mm 圓棒 2 車端面、鉆中心孔 車端面、保證長度 鉆 ? 10mm 中心孔 車 ? 56 的 中心孔 車 ? 76mm22mm 中心孔孔 掉頭車端面，保證長度31mm 鉆中心孔達設計要求 3 車外圓 車外圓，留 ~ 磨削余量 4 檢驗 5 鉆孔 端面鉆 3? 8mm 孔 3? 6mm 孔 6 鉗 攻 3? 8mm 孔達 3M10 孔螺紋沉孔到要求 7 磨外圓 磨外圓至尺寸 8 檢驗 工藝員 年 月 日 零件質(zhì)量等級 35 附表 五 落料凹模的加工工序卡片 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設備 工序簡圖 1 備料 將毛坯鍛造成 ? 130mm35mm 圓棒 鋸床 2 熱處理 淬火 硬度達 60~64HRC 3 車端面、鉆中心 孔 車端面、保證長度 鉆 ? 10mm 中心孔 車 ? 56 的中心孔 掉頭車端面，保證長度 31mm 鉆 中心孔達設計要求 車床 4 車外圓 車 ? 76mm22mm 外圓，留 ~ 磨削余量 車床 5 檢驗 。同時也要感謝來參加我畢業(yè)答辯的評審老師們。 所以，該模具的結構合理，能達到?jīng)_裁的各種要求。其主要技術參數(shù)如下： 公稱壓力 ： 160KN； 滑塊行程： 55mm； 封閉高度： 220mm； 連桿調(diào)節(jié)量： 45mm； 工作臺尺寸： 300mm450mm； 模柄孔 尺寸： φ40mm60mm； 最大傾角高度： 35176。常用的模柄形式有： （ 1）整體式模柄，模柄與上模座做成整體，用于小型模具； （ 2）臺階的壓入式模柄，它與模座安裝孔用 H7/n6 配合，可以保證較高的 同軸度和垂直度，適用于各種小型模具； （ 3）帶螺紋的旋入式模柄，與上模座連接后，為防止松動，擰入防轉螺釘緊固，垂直度較差，主要用于小型模具； （ 4）有凸緣的模柄，用螺釘、銷釘與上模座固定在一起，適用于較大的模具； （ 5）浮動式模柄，它由模柄、球面墊塊和連接板組成，這種結構可以通過球面墊塊消除沖床導軌位差，影響沖模的導向精度，適用于滾珠導柱、導套導向的精密沖裁中。 24 工藝過程的制訂 模柄的加工工藝過程如表 412 所示 ： 表 模柄的加工工藝過程 卡片 工藝過程卡片 零件名稱 模柄 模具編號 零件編號 零件材料 Q235 毛坯尺寸 ? 4078mm 件數(shù) 工 序 號 工序名稱 工序內(nèi)容 定額工時 實做工時 制造人 檢驗 1 備料 按尺寸 ? 40mm78mm 切斷 2 車端面、鉆中心孔 車端面、保證長度 鉆中心孔 掉頭車端面，保證長度 73mm 鉆中心孔 3 車外圓 車外圓，保留 ~ 的磨削余量 4 檢驗 5 磨外圓 磨外圓至尺寸，磨 ? 32mm 外圓，留研磨余量 6 研磨 研磨外圓達技術要求 7 檢驗 工藝員 年 月 日 零件質(zhì)量等級 25 機械加工工藝過程卡的制訂 模柄的加工工藝過程卡片如表 414 所示 ： 表 414 模柄加工工藝過程 工序號 工序名稱 工序內(nèi)容 設備 工序簡圖 1 下料 按尺寸 ? 40mm75mm 切斷 鋸床 2 車端面、鉆中心孔 車端面、保證長度 鉆中心孔 掉頭車端面，保證長度 73mm 鉆中心孔 車床 3 車外圓 車外圓，保留 ~ 的磨削余量 車床 4 檢驗 5 磨外圓 磨外圓至尺寸，磨 ? 32mm 外圓，留研磨余量 萬能外圓磨床 6 研磨 研磨外圓達技術要求 7 檢驗 26 5 總裝圖 通過前面的分析，畫出二維裝配圖和三維裝配圖，如圖 51 和 52 所示： 圖 51 裝配簡圖 圖 52 三維造型 27 6 沖壓設備的校核與選定 沖壓設備的校 由以上設計可知，該模具的閉合高度由以下零件高度相加之和求得。 表 411 為 模柄 加工刀具卡。 23 有關工藝裝備的準備 （ 1） 夾具的選擇 由于 模柄 都為單件小批量生產(chǎn)，所以采用 三爪自定卡盤、頂尖等車床通用夾具。 一般采用普通機床進行粗加工、半精加工，而后進行磨削精加工。 與導柱一樣，構成模柄的基本表面為回轉體圓柱面，因此模柄的主要加工方法也是采用車削、磨削，對于配合精度要求高的部位，還要研磨其配合表面 。模柄是連接上摸與壓力機滑塊的零件。 有關工藝裝備的準備 （ 1） 夾具的選擇 對于銑削加工的夾具，一般安裝在工作臺上，其形式根據(jù)被加工工件的特點可多種多樣，如通用虎鉗、數(shù)控分度轉臺等 。 加工方法及工藝方案比較 不同的機械加工方法。 模座經(jīng)機械加工后應滿足如下技術要求： 1） 模 座的加工精度要求主要體現(xiàn)在模座上、下表面的平行度，其平行度允差在 300mm 范圍內(nèi)應小于 ；模座上導柱、導套安裝 孔的軸線必須與模座上、下表面垂直，垂直度允差在 500mm范圍內(nèi)應小于 。在制造過程中，主要是進行平面加工和孔系加工。 導柱、導套的加工工藝過程分別見表 43 和表 44。 表 42 導套加工刀具卡片 產(chǎn)品名稱 零件名稱 導套 零件圖號 序號 刀具號 刀具規(guī)格名稱 數(shù)量 加工表面 刀具半徑 /mm 備注 1 T01 ? 5mm 中心 鉆 1 鉆 ? 5mm 中心孔 2 T02 90 度的硬質(zhì)合金外圓車刀 1 車端面及粗車輪廓 精車輪廓 右偏刀 3 T03 60 度的硬質(zhì)合金外圓車刀 1 粗、精車內(nèi)輪廓 右偏刀 4 T04 砂輪 1 精磨輪廓 編制 審核 批準 共 1 頁 第 1 頁 14 （ 3） 量 具的選擇 量具的選擇主要根據(jù)檢驗要求的標準硬度和生產(chǎn)類型來決定。硬質(zhì)合金外圓車刀； 精車選用 60176。硬質(zhì)合金外圓車刀 ； 精車選用 60176。由于配作法的生產(chǎn)類型適合于單件生產(chǎn)，而導柱、導套屬標準件，其生產(chǎn)類型屬于小批生產(chǎn)，即導柱、導套的加工分別按圖樣尺寸的要求、公差配合的間隙尺寸之差來保證，因此導柱、導套宜采用分別加工法進行制造。內(nèi)、外圓柱面的機械加工方法很多，常用的有車、磨、鉆、擴、鏜、拉等。導柱加工時要采用兩端中心孔 定位，使各主要工序的定位基準統(tǒng)一，熱處理后還應修正中心孔，以消除中心孔在熱處理時可能產(chǎn)生的變形和其他缺陷。所以在加工過程中，除 了保證導柱、導套配合表面的尺寸和形狀精度外，還應 該 保持導柱、導套各自配合面之間的同軸度要求。 沖孔： pd mm0 ?? ， d ?? 沖裁刃口高度的確定 選擇條件見表 31 所示： 表 31 刃口高度 料厚 ≤ ＞ ～ 1 ＞ 1～ 2 ＞ 2～ 4 ＞ 4 刃口高度 h ≤6 ＞ 6～ 8 ＞ 8～ 10 ＞ 10～ 12 ≥14 該制件厚度為 1mm，根據(jù)表 31 可知刃口高度為 mmh 108～? ，取 mmh 9? 。 模具壓力中心與計算 由于該零件是一個圓形圖形，屬于對稱中心零件，所以該制件的壓力中心 在圖形的幾何中心 O 處。 導向方式的選 擇 為了提高模具壽命和工件質(zhì)量，方便安裝調(diào)試，改復合模采用中間導柱的導向方式。 綜上所述，該制件采用方案三最適合。雖然模具結構比方案一要復雜，但由于制件的幾和形狀和結構簡單，模具制造并不困難，因此該方案適合。 綜上所述，根據(jù)零件圖紙要求及批量生產(chǎn)，以此采用落料拉深 沖孔復合模。 5）多角彎曲件主要從材料變形和材料的運動兩方面安排彎曲的順序，一般先彎曲外角在彎曲內(nèi)角，彎角更具零件圖先沖裁后落料，由固定擋料銷定位。 工序順序和組合 （ 1）工序順序 各工序安排主要取決于沖壓變形規(guī)律和零件質(zhì)量要求，工序順序的安排一般有以下幾個方面： 1）所有的孔只要其形狀和尺寸不受后續(xù)工序的影響，都應該在 平板坯料上沖出。 3）為改善沖壓變形條件，方便工序定位，增加附加工序，預沖工序工藝切口達到改善沖壓變形條件，提高成型質(zhì)量。 制定沖壓工藝方案 工序性質(zhì)和數(shù)量 （ 1）工序性質(zhì)的確定 在沖壓加工中，工序性質(zhì)是指沖壓件所需 的工序種類，剪裁、落料、沖孔、切邊等屬于分離工序；彎曲、拉深 等屬于成型工序。 （ 4）工藝裝備 大批量采用專用夾具，標準附件，標準刀具和萬能量具，依靠鉗工畫線和試切法達到精度要求。生產(chǎn)類型不同，產(chǎn)品制造的工藝方法、所采用的設備和工藝裝備以及生產(chǎn)的組織形式等均不同。工藝設計的原始資料包括如下內(nèi)容： （ 1）零件圖及技術要求 零件圖如設計任務書中要求的零件圖。提高模具在生產(chǎn)生活中的運用，并進一步提高模具的設計水平。模具制造技術，已經(jīng)發(fā)展成為技術密集型的綜合加工技術。模具設計與技術由于手工設備，依靠工人經(jīng)驗和常規(guī)機加工，技術向以計算機輔助設計，數(shù)控編程切屑加工，數(shù)控電加工的核心計算機輔助設計（ CAD/CAM）技術轉變。 Process design I 目 錄 1 緒 論 ...................................................................................................................... 1 2 沖壓件的成形工藝分析 ......................................................................................... 3 明確設計任務，收集相關資料 ....................................................................... 3 沖壓工藝性分析 ............................................................................................... 4 制定沖壓工藝方案 ........................................................................................... 4 工序性質(zhì)和數(shù)量 ..................................................................................... 4 工序順序和組合 ..................................................................................... 5 沖壓工藝方案 ......................................................................................... 6 3 沖壓模具工藝參數(shù)設計 ......................................................................................... 7 模具總體結構設計 ...........................................................................