【正文】 FMEA等） 制定持續(xù)改善組織和流程 2.1 定義各部門和崗位的故障停機管理職責 2.2 制定針對故障停機的快速反應流程 2.3 制定解決故障停機問題的PDCA流程 2.4 項目指導委員會批準 2.5 就新流程進行培訓 2.6 新流程的試點 3. 解決選擇性的故障停機問題 3.1 實施PDCA流程解決選擇的13個故障停機問題 3.2 對實施的監(jiān)督，調整并對操作步驟進行標準化 4.建立試點業(yè)績跟蹤系統(tǒng) 4.1 根據試點目標定義關鍵業(yè)績指標 4.2 明確數(shù)據來源,最終成果,負責人,周,經過培訓的操作工 建議的各部門和崗位的職責 故障停機快速反應流程的重新設計 PDCA流程 經過培訓的操作工 經過培訓的操作工 經過培訓的操作工 解決方法和實施計劃 標準化操作步驟 試點關鍵業(yè)績指標 數(shù)據來源,故障停機持續(xù)改善小組 故障停機持續(xù)改善小組 故障停機持續(xù)改善小組 故障停機持續(xù)改善小組 故障停機持續(xù)改善小組 故障停機持續(xù)改善小組 故障停機持續(xù)改善小組 故障停機持續(xù)改善小組 故障停機持續(xù)改善小組 故障停機持續(xù)改善小組 故障停機持續(xù)改善小組,職責和流程根據試點發(fā)現(xiàn)的問題重新設計,這個工作與解決有選擇性的重要故障停機問題工作平行進行,每個問題解決的PDCA流程時間有差異,熱軋廠實施建議的舉措后立即開始,91,BS/020416/SHWZ(2000GB),0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20,質量管理知識庫工作計劃（1580）,活動,1. 收集歷史上質量問題攻關結果并利用PDCA標準表格對其標準化 1.1 收集歷史報告 1.2 通過PDCA標準化表格對其標準化和分類 1.3 通過訪談收集未有書面記錄的知識經驗 2. 總結根本原因，解決方法和標準化操作步驟 2.1 總結歷史上對10大重要質量問題分析的根本原因和解決方法 2.2 對有效的質量問題解決方法總結形成標準化操作步驟建議,最終成果,負責人,周,收集的歷史報告 輸入PDCA表格的標準報告 輸入PDCA表格的訪談所得知識經驗 根據不同質量問題分類的總結報告 標準操作步驟的總結報告,質量知識庫小組 質量知識庫小組 質量知識庫小組 質量知識庫小組 質量知識庫小組 質量知識庫小組,92,BS/020416/SHWZ(2000GB),0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26,初步的質量持續(xù)改善工作計劃建議（1580）,活動,高級領導試點啟動會 1. 培訓（ PDCA ，質量工具，SPC,FMEA等） 2. 制定持續(xù)改善組織和流程 2.1 定義各部門和崗位的質 量管理職責 2.2 制定核心質量管理流程（發(fā)現(xiàn)，解決，預防） 2.2.1 質量問題發(fā)現(xiàn)流程 2.2.2 質量問題解決流程 2.2.3 質量問題預防流程 2.3 項目指導委員會批準 2.4 就新流程進行的培訓 2.5 新流程的試點 3. 解決選擇性的質量問題 3.1 實施PDCA 流程解決選擇的13個質量問題 3.2 對實施的監(jiān)督，調整，并對操作步驟進行標準化 4. 建立試點業(yè)績跟蹤系統(tǒng) 4.1 根據試點的目標定義關鍵業(yè)績指標 4.2 明確數(shù)據來源,最終成果,負責人,周,經過培訓的操作工 各部門和崗位職責 質量管理流程的重新設計 對新職責和流程的批準 經過培訓的操作工 解決方法和實施計劃 標準化操作步驟 試點關鍵業(yè)績指標 數(shù)據來源,質量持續(xù)改善小組 質量持續(xù)改善小組 質量持續(xù)改善小組 質量持續(xù)改善小組 質量持續(xù)改善小組 。,56,BS/020416/SHWZ(2000GB),熱軋廠各部門人員雖有詳細的質量管理職責，但沒有完全嚴格地執(zhí)行，且相互支撐和監(jiān)督的力度不夠,質量管理職責,嚴格按照操作規(guī)程和標準化作業(yè)執(zhí)行 檢查指導各崗位執(zhí)行各項規(guī)程，質量文件的情況，堅持標準化作業(yè),實際操作,過多地依賴經驗進行操作 存在對標準和規(guī)程沒有執(zhí)行，或執(zhí)行的過程中有偏差的情況 對點檢員/操作工的違規(guī)操作即時檢查發(fā)現(xiàn)和糾正力度不夠 生產作業(yè)長和設備作業(yè)長，以及主作業(yè)長和管理作業(yè)長之間的協(xié)調不夠,需要一個強有力的業(yè)績管理系統(tǒng)和管理流程來保證各崗位人員嚴格執(zhí)行質量管理職責,操作層 點檢員/操作工 主作業(yè)長/管理作業(yè)長,負責將行之有效的質量措施標準化列入操作規(guī)程 負責監(jiān)督和檢查規(guī)程以及標準化作業(yè)的執(zhí)行情況，并負有糾正和指導作業(yè)的責任,技術總結時對標準的固化工作不力 尚未很好地行使糾正和指導作業(yè)的職責,技術層 生產和設備技術主管,采取措施，確保質量體系有效運行 推進標準化作業(yè) 抓好職工的技術業(yè)務，質量意識的培訓教育工作,對分廠作業(yè)層面和技術層面的監(jiān)督和管理欠缺 推進標準化作業(yè)力度不夠,管理層 分廠廠長，副廠長,資料來源: 寶鋼股份,57,BS/020416/SHWZ(2000GB),在目前質量管理體系下各部門還缺乏合作關系，這表現(xiàn)在對客戶異議理賠的整改上,原因,銷售部門在受理合同時對客戶的特殊要求了解不清。,2,BS/020416/SHWZ(2000GB),內容,挑戰(zhàn)與機遇 精益生產診斷結論 寶鋼實施精益生產的宏偉目標 試點方案 附錄,3,BS/020416/SHWZ(2000GB),國內和國際市場對寶鋼產品需求的持續(xù)增長將迫使寶鋼想盡一切辦法來提高熱軋產能利用率，因為熱軋生產線目前是寶鋼整個生產流程的關鍵和瓶頸環(huán)節(jié),資料來源: 寶鋼股份，小組分析，麥肯錫鋼鐵行業(yè)專家訪談,寶鋼股份需要盡快提高產能利用率以維持并提高其市場份額,熱軋廠2001年產能利用情況 %,總體設備效率 產能利用率,1580,2050,2001年產量,325.6萬噸,505.6萬噸,產能利用率先進水平,總體設備效率先進水平,8085%,7075%,4,BS/020416/SHWZ(2000GB),寶鋼股份需要繼續(xù)不斷地提高產品質量以滿足日益提升的質量要求,寶鋼通過提高自身能力不斷滿足客戶需求…,資料來源: 寶鋼股份,…但是相對于客戶不斷提高的質量要求和歷史最佳水平相比還有差距,返工率 %,1580,2050,2000,2001,2000,2001,降級率 %,1580,2050,2000,2001,2000,2001,客戶異議件數(shù) 起,熱軋產品萬元損賠率 元,2000,2001,2000,2001,客戶對質量的要求,熱軋廠自身能力的提高,其客戶訂購熱軋板用于其產品的面板，對表面質量要求高 麻坑：直行1米范圍內不能超過3個麻坑，每個面積5mm 某集裝箱業(yè)客戶對產品浪形要求提高 對厚度?2mm鋼板，浪形要求從原來的?15mm，變動現(xiàn)在的?10mm 對厚度2mm鋼板，浪形要求從原來的Q/BQB標準變?yōu)楝F(xiàn)在的?15mm,改進采用最適的出爐溫度在精整厚板線增設上表面吹掃裝置和下表面清掃裝置 精整檢查調整矯直機 根據客戶需求，制訂精整操作技術 對軋線軋薄規(guī)格產品板形控制的研究與凸度儀改造 提高不同規(guī)格平整機板形控制能力 提高浪形內部控制放行標準,5.9,5.0,歷史最佳3月移動平均水平,0.8,1.1,5,BS/020416/SHWZ(2000GB),寶鋼目前的交貨表現(xiàn)需要改善以滿足不同客戶群不同的交貨要求,資料來源: 寶鋼股份銷售部,寶鋼不僅要能夠降低交貨周期和其波動性，而且要建立針對不同客戶有差別地提供穩(wěn)定交貨表現(xiàn)的能力以鎖定并優(yōu)化目標客戶群,熱軋產品交貨周期 天,19.7,34.3,制造周期 (D41D51),總體交貨周期（D14D52）,? =,10.4,15.6,熱軋產品及時完整（OTIF）交貨表現(xiàn) 按周交貨（A類合同）,合同交貨期,20,15,10,7,5,10,15,20,25,30,35,22%,按月交貨,60,60,30,30,合同交貨期,94%,提前,逾期,提前,逾期,6,BS/020416/SHWZ(2000GB),內容,挑戰(zhàn)與機遇 精益生產診斷結論 寶鋼實施精益生產的宏偉目標 試點方案 附錄,7,BS/020416/SHWZ(2000GB),階段1 對熱軋廠進行精益生產診斷，確定優(yōu)先排序,2002年3月26日4月23日,2.1.1 2.1.2 2.1.3 2.1.4 2.1.5 2.1.6 2.1.7 2.1.8,精益制造體系診斷 系統(tǒng)分析生產體系，發(fā)現(xiàn)產品質量、交貨表現(xiàn)及產能利用率方面的問題 分析主要問題的根源,評估改進潛力 估算經濟效益 將產品質量、交貨表現(xiàn)和產能利用率方面最急需解決的問題按優(yōu)先順序列表 選擇精益生產工具 為熱軋鋼板生產線制訂試點方案 為項目小組和管理層提供相應的培訓 評估組織能力是否已經準備就緒,訪談寶鋼熱軋鋼板生產線管理及相關人員 分析現(xiàn)有的產品質量、交貨表現(xiàn)與產能利用率，與最佳模式進行對比 與寶鋼管理層召開研討會，集思廣益 訪談麥肯錫專家，讓他們參觀工廠 根據投資與成本，估計改進的價值 制訂詳細的轉型試點方案 為項目小組和管理層安排相應的培訓 評估熱軋廠在組織能力上是否已經準備就緒,方法綜述,階段 2 在熱軋廠上進行精益生產轉型試點,時間,最終成果,主要工作（部分）,指導委員會,就改進潛力達成一致 將行動計劃按優(yōu)先順序列表 就熱軋生產線試點方法和計劃達成一致,階段 3 在全廠進行推廣,討論重點,3.1.1 3.1.4 3.1.7 3.1.8 3.1.11 3.1.12 3.1.13 3.1.14,熱軋在產能利用率，產品質量和交貨表現(xiàn)三方面都有很大的改善潛力，相應的財務收益潛力較大 寶鋼應通過實施精益生產來進行持續(xù)改善，激發(fā)全員使用精益工具和系統(tǒng)的解決問題方法來追求宏偉目標的實現(xiàn)，同時應加強組織結構支持力度和業(yè)績管理來全面推廣和鞏固持續(xù)改善和文化 熱軋作為實施精益生產試點部門，應通過突破性攻關和持續(xù)改進相結合的方式來優(yōu)化年定修及換輥模式，提高產品質量和降低故障停機時間，同時加強業(yè)績管理來鞏固推廣精益生產項目,診斷結論,8,BS/020416/SHWZ(2000GB),內容,挑戰(zhàn)與機遇 精益生產診斷結論 寶鋼實施精益生產的宏偉目標 試點方案 附錄,產能利用率 產品質量 交貨表現(xiàn),9,BS/020416/SHWZ(2000GB),1580產能利用率和總體設備效率與世界先進水平相比有一定差距,* 由于實際軋制節(jié)奏未達到平均軋制節(jié)奏而損失的速度（426小時）；單機、單爐運行時軋制節(jié)奏損失三分之一（10小時） ** 按最終封鎖量減去廢品計算 *** 需要返修和降級的產品，非計劃中間坯的生產時間（已扣除補料） 資料來源：寶鋼股份，麥肯錫專家訪談,(365) 天,15,17,39,12,282,23,360,*,241,5,68**,233,凈生產時間,補料 時間,成材率損失(包括廢品),速度損失,總運行時間,故障和非計劃停機,總可用時間,換支承輥,換工作輥,定修,年修,總日歷時間,有效運行時間,計劃生產時間比率 77.3％,可用生產時間比率 92.0％,有效生產時間比率 93.0％,合格品生產時間比率 87.2％,小時,總體設備效率（OEE）＝,合格產品凈生產時間 總可用時間,＝ 74.6％,產能利用率＝,計劃生產時間比率XOEE＝ 57.7％,具有改善潛力領域,世界先進水平,8085%,7075%,1,527小時 的改善潛力,生產返修品時間,合格產品凈生產時間,達到75%產能利用率時的合格產品凈生產時間,3,552***,23,210,274,18,6570,2001年因更換交叉頭增加的檢修時間為6次59小時,10,BS/020416/SHWZ(2000GB),2050產能利用率和總體設備效率與世界先進水平相比有一定差距,* 由于實際軋制節(jié)奏未達到平均軋制節(jié)奏而損失的速度（194小時）；單機、單爐運行時軋制節(jié)奏損失三分之一（24小時） ** 按最終封鎖量減去廢品計算 *** 需要返修和降級的產品，非計劃中間坯的生產時間（已扣除補料） 資料來源：寶鋼股份；麥肯錫專家訪談,(365) 天,15,15,35,11,289,24,265,255,5,5,237,凈生產時間,成材率損失(包括廢品),速度損失,總運行時間,故障和非計劃停機,總可用時間,換支承輥,換工作輥,定修,年修,總日歷時間,有效運行時間,計劃生產時間比率 79.2％,可用生產時間比率 91.7％,有效生產時間比率 96.6％,合格品生產時間比率 87.3％,小時,具有明顯改善潛力領域,6142,補料 時間,**,生產返修品時間,合格產品凈生產時間,達到75%產能利用率時的合格產品凈生產時間,1204小時 的改善潛力,532***,5365,6570,22,274,223,*,11,BS/020416/SHWZ(2000GB),熱軋生產線的年修和定修時間有很大的降低潛力,1580年定修時間 小時,2001,2002目標,挑戰(zhàn)目標,2050年定修時間 小時,581,581,368,628,576,368,2001,2002目標,挑戰(zhàn)目標,資料來源: 寶鋼股份；麥肯錫專家訪談,2002年目標設立基礎,1580 廠目前18個月一次年修，3年中增加2次大定修，每次72小時，現(xiàn)計劃向2年進行一次年修過渡 2050廠目前已過渡到2年一次年修，期間增加2次大定修，每次72小時,挑戰(zhàn)目標設立基礎,年修24個月14天 行業(yè)典范：每18個月411天年修，定修每4周一次，每次911小時，支承輥每4周換一次，與定修間隔2周，每次9小時，但換支承輥時同時也做維修工作,定修,年修,12,BS/020416/SHWZ(2000GB),熱軋目前設備管理水平尚存缺陷,資料來源: 熱軋內部訪談，小組分析,目前存在的主要問題,可能采取的措施,設備戰(zhàn)略,組織能力,規(guī)劃和計劃編排,相關領域支持,系統(tǒng)支持,雖然對所有非計劃停機的故障進行分析，但重點是對停機1小時以上故障進行根本原因分析及整改措施跟蹤落實，而停機1小時以下的故障中占了總故障停機時間的一半以上 目前的周期性維修占80%，狀態(tài)維修占20% 換工作輥記錄不準確，未嚴格區(qū)分換工作輥與維修點檢時間（25分鐘/天），未嚴格區(qū)分實際定修和換支承輥時間，以至缺乏事實依據持續(xù)改善換輥時間 員工技能有一定差異 編制定修、換輥計劃時，未完全考慮如