【正文】 要求 點(diǎn)檢制是以點(diǎn)檢為中心的設(shè)備維修管理體制。在此基礎(chǔ)上，對(duì)上述點(diǎn)檢中出現(xiàn)的問(wèn)題，再進(jìn)一步利用技術(shù)診斷和傾向管理探明因果，做出對(duì)策，這也就是第四層防護(hù)線。定期點(diǎn)檢計(jì)劃表、長(zhǎng)期點(diǎn)檢計(jì)劃表可以參考其他有關(guān)資料。 包含各種檢修記錄管理，如日常點(diǎn)檢記錄、給脂加油記錄、定期檢查記錄、維修報(bào)告書(shū)、改進(jìn)維修記錄以及設(shè)備臺(tái)賬等。點(diǎn)檢員的工作可以概括為七步工作法，如圖 13所示。點(diǎn)檢員還可以按照 PDCA管理循環(huán)的方式指導(dǎo)自己的活動(dòng)。設(shè)備突發(fā)性停止的故障。(2)功能降低型故障 日本的一些 “無(wú)人 ”工廠也提出 “無(wú)人始于無(wú)塵 ”。三、減少故障損失的對(duì)象 要改變傳統(tǒng)心智模式，確定：劣化是一個(gè)從量變到質(zhì)變的過(guò)程，其發(fā)展進(jìn)程如圖 12所示。通過(guò)不拘泥于原設(shè)計(jì)的改善維修，主動(dòng)維修方式，使劣化徹底根除，反饋到設(shè)計(jì)部門(mén)，改善設(shè)計(jì)，提高新設(shè)備的可靠性，達(dá)到維修預(yù)防的目標(biāo)。(4)徹底的預(yù)防維修。 ③ 設(shè)定劣化基準(zhǔn)，以便及時(shí)取代劣化零部件；其程序如圖 13所示。狀態(tài)維修應(yīng)該是預(yù)知維修發(fā)展的結(jié)果，是更高階段的預(yù)知維修。十、設(shè)備綜合效率（ 1）167。 【例 1】若總工作時(shí)間為 8h，班前計(jì)劃停機(jī)時(shí)間是 20min，而故障停機(jī)為20min，安裝工夾具時(shí)間為 20min，調(diào)整設(shè)備時(shí)間為 20min。167。從計(jì)算上看，用簡(jiǎn)化了的公式也可以得到同樣的結(jié)果。 【例 2】有 400件零件加工，理論加工周期為 ，實(shí)際加工周期為 。性能開(kāi)動(dòng)率 =80%%=50%設(shè)備綜合效率（全效率） =87％ 50％ 98％ =42.我們把上面的公式和例子總結(jié)成以下的序列，得到（ D）每天停機(jī)損失 =60min（其中故障停機(jī) =20min，安裝準(zhǔn)備 =20min，調(diào)整 =20min）。（ F）每天生產(chǎn)數(shù)量 =400件。（ H）理論加工周期 =0.0.8400=320min。（ N）性能開(kāi)動(dòng)率 =LM100％＝ 0.167。這也是 TPM所要求達(dá)到的目標(biāo)。圖 11available計(jì)劃停機(jī)時(shí)間 ——plannedtimeratespeed理論加工周期 ——theoreticalquality設(shè)備綜合效率 ——overall 設(shè)備綜合效率 (OEE)的計(jì)算結(jié)果，可以作為設(shè)備管理水平評(píng)估的依據(jù)。工模具更換或調(diào)整停機(jī)時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，經(jīng)檢驗(yàn)發(fā)現(xiàn)是故障停機(jī)時(shí)間過(guò)長(zhǎng)。 （ 1)故障與短暫停機(jī)是一個(gè)障礙，應(yīng)該加強(qiáng)對(duì)設(shè)備的檢查，從小處做起。(2)防止設(shè)備劣化。圖 14展示了預(yù)防維修與預(yù)防醫(yī)療之間的關(guān)系。十、設(shè)備綜合效率（ 10）167。(3)零故障的處理對(duì)策。圖 15 十一、 TPM的精髓要義（ 1）167。TPM是全員生產(chǎn)維修英文縮寫(xiě)，即全體人員參加的生產(chǎn)維修、維護(hù)體制。2.（ 1）最高的設(shè)備綜合效率。（ 2）設(shè)備終生全系統(tǒng)的預(yù)防維修。（ 3）所有部門(mén)都參加。（ 4）從最高管理層到工人全體參加。（ 5）實(shí)行動(dòng)機(jī)管理，即通過(guò)小組活動(dòng)推進(jìn)生產(chǎn)維修。4.（ 1）提高設(shè)備的綜合效率。（ 2）建立一套嚴(yán)謹(jǐn)、科學(xué)的、規(guī)范化的設(shè)備管理模式。（ 3）樹(shù)立全新的企業(yè)形象。設(shè)備的 “六大損失 ”為設(shè)備故障、安裝與調(diào)整、閑置、空轉(zhuǎn)與短暫停機(jī)、減速、加工廢品、試運(yùn)行減產(chǎn)。（ 1）整理 — 取舍分開(kāi)，取留舍棄。（ 2）整頓 — 條理擺放，取用快捷。（ 3）清掃 — 清掃垃圾，不留污物。（ 4）清潔 — 清除污染，美化環(huán)境。（ 5）素養(yǎng) — 形成制度，養(yǎng)成習(xí)慣。 TPM分析六大損失的程序和專題技術(shù)攻關(guān)，以求減少六大損失，達(dá)到設(shè)備最佳運(yùn)行狀態(tài)，形成改善措施循環(huán)圖。十二、 TPM在全世界的影響（ 1）167。實(shí)施 TPM使日本的企業(yè)既取得可觀的經(jīng)濟(jì)效益，又難以計(jì)量的無(wú)形資產(chǎn)。(4)從領(lǐng)導(dǎo)到第一線職工全員參加。十二、 TPM在全世界的影響（ 2）167。Plant從 1971年到 1988年，獲得 PM獎(jiǎng)的企業(yè)已達(dá) 138家。Industry等。TPM的國(guó)際會(huì)議也頻繁召開(kāi)，如 1991年在日本東京召開(kāi) TPM91世界大會(huì) ”。十三、 TPM的最新發(fā)展 (1)167。日本在原有 TPM的原則基礎(chǔ)上，又提出了更高的目標(biāo)。從維修預(yù)防到預(yù)防維修到改進(jìn)維修，按照 “現(xiàn)場(chǎng) 實(shí)物 ”原則防止損失，達(dá)到損失為零。（ 4）現(xiàn)場(chǎng)與實(shí)物。(CS， ES， SS， GS)。 二、新一代 TPM的目標(biāo)(1)檢查和弄清本企業(yè)的總損失情況。(5)優(yōu)化 PQCDSM（產(chǎn)量、質(zhì)量、成本、交貨期、安全與勞動(dòng)情緒）。(9)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的變革，即操作工人的思想變革。十三、 TPM的最新發(fā)展 (3)167。以前提出的 5S（整理、整頓、清潔、清掃、素養(yǎng)），相當(dāng)于現(xiàn)在 4S中的 GS，即內(nèi)部、現(xiàn)場(chǎng)的滿意狀態(tài)，另外三個(gè)S的內(nèi)容是：客戶滿意、雇員滿意及社會(huì)滿意 (CS、 ES、 SS)。CS—— 客戶滿意(2)使小批量的各類產(chǎn)品生產(chǎn)具有較高的生產(chǎn)率。 (1)工作環(huán)境（如切削粉塵、漏油、溫度、濕度、發(fā)熱、噪聲、空氣和安全）的改善。(5)成就感。 十三、 TPM的最新發(fā)展 (5)167。(1)狹窄定義的工作被廣泛定義的工作所代替。(2)按工作內(nèi)容的報(bào)酬被按技能水平的報(bào)酬所代替。(3)由上級(jí)的檢查評(píng)估被小組自主評(píng)估所代替。(4)由上級(jí)的監(jiān)督被自我監(jiān)督所代替（要我做 → 我要做）。(5)有限的進(jìn)步被不斷的學(xué)習(xí)和培訓(xùn)所代替。(6)個(gè)體工作被小組群體工作所代替。(7)不關(guān)心經(jīng)營(yíng)被小組關(guān)心公司發(fā)展所代替。(8)有限的投入工作被廣大職工的主動(dòng)參與所代替。六、新一代 TPM五大支柱的新解釋Management－全面效益管理：為了挽救公司ProductionTotaland 任何管理都以一定的文化內(nèi)涵為背景。新 TPM的八個(gè)原則靜夜四無(wú)鄰，荒居舊業(yè)貧。2023雨中黃葉樹(shù)，燈下白頭人。 二月 2110:13:3810:13Feb2102Feb211故人江海別，幾度隔山川。20231乍見(jiàn)翻疑夢(mèng)，相悲各問(wèn)年。 02 。02,February上午 10:13:38二月 21沒(méi)有失敗，只有暫時(shí)停止成功！。2023很多事情努力了未必有結(jié)果，但是不努力卻什么改變也沒(méi)有。 二月 2110:13:3910:13Feb2102Feb211世間成事，不求其絕對(duì)圓滿，留一份不足，可得無(wú)限完美。20231不知香積寺，數(shù)里入云峰。 02 。02,February上午 10:13:39二月 21楊柳散和風(fēng)，青山澹吾慮。2023閱讀一切好書(shū)如同和過(guò)去最杰出的人談話。 二月 2110:13:3910:13Feb2102Feb211越是無(wú)能的人，越喜歡挑剔別人的錯(cuò)兒。20231知人者智，自知者明。20231意志堅(jiān)強(qiáng)的人能把世界放在手中像泥塊一樣任意揉捏。上午 10:13:39二月 211最具挑戰(zhàn)性的挑戰(zhàn)莫過(guò)于提升自我。02,February上午 10:13:39二月 21MOMODAsitelit.blandit,fringillatempor感謝您的下載觀看專 家告 訴。utNullanullaidconsecteturipsum 10:13:39 2023/2/22110:13二月 二月 21二月 2110:13:3910:13:39FebruaryFebruary10:13:39February 10:13:39 2023/2/22110:13202310:13:3902,February10:13:39February 10:13:38 2023/2/22110:13202310:13:3802,February10:13:38February新一代 TPM由原來(lái)的五個(gè)原則發(fā)展成為八個(gè)原則，由圖 1－ 1所示。團(tuán)隊(duì)的合作是一種氛圍，也是企業(yè)的文化，是人們追求的公司愿景。－全員生產(chǎn)維修與管理 ProductionManufacturing－完善生產(chǎn)，減少損失Total什么是 TPM?其新的意義由新的英文表達(dá)詞組所賦予。TPM指出的六大損失又?jǐn)U展了一些內(nèi)容，但仍以六大損失為主。新的 TPM關(guān)于十六大損失敘述如下：十三、 TPM的最新發(fā)展 (4)167。 3.(3)效率改進(jìn)和激勵(lì)，如培訓(xùn)教育、小組活動(dòng)和合理化建議等。2. 即滿足客戶的不同要求，取得客戶的信任。把上述的結(jié)果歸納成三句話，即：改進(jìn)和加強(qiáng)企業(yè)文化；建立 21世紀(jì)新型企業(yè)；建成有魅力的企業(yè)。(7)明確觀念，即對(duì)企業(yè)、生產(chǎn)線、設(shè)備及人員制定 3到 5年或進(jìn)人 21世紀(jì)的明確目標(biāo)，而且用數(shù)字表明。(3)搞好本企業(yè)的維修基準(zhǔn) 4M。新的 TPM以減少 16大損失為基礎(chǔ)，力爭(zhēng)達(dá)到如下目標(biāo)：創(chuàng)造一個(gè)無(wú)人的、對(duì)人友好或者靈活的工作環(huán)境。（ 5）在 8大支柱下推進(jìn) TPM。各級(jí)員工組成小組，制定如零故障、零廢品的更高目標(biāo)，參與解決問(wèn)題，實(shí)現(xiàn)目標(biāo)。推行 TPM的公司應(yīng)該通過(guò)減少 16大損失，優(yōu)化質(zhì)量、成本和交貨期來(lái)最大限度地滿足客戶要求。一、新一代 TPM的基本原則這一整套理論和規(guī)則，其實(shí)是日本的企業(yè)在吸收了國(guó)際上的先進(jìn)維修策略及自身的實(shí)踐之后產(chǎn)生的新體會(huì)和新發(fā)展。 TPM在全世界產(chǎn)生了較大的影響。1995年 TPM世界大會(huì)在日本東京召開(kāi)，參加會(huì)議的代表約 800多人，其中有 300多人來(lái)自北美、拉丁美洲、歐洲和亞洲各國(guó)，這次會(huì)議受到國(guó)際維修界的矚目。1992年 6月在英國(guó)伯明翰召開(kāi)一次 TPM會(huì)議。在英國(guó)和斯堪的那維亞地區(qū)，還成立了 “TPM中心 ”， “TPM俱樂(lè)部 ”。十二、 TPM在全世界的影響（ 3）167。雖然 PM產(chǎn)生于美國(guó)， 1987年，當(dāng)中島清一率代表團(tuán)訪問(wèn)美國(guó)辛辛那提參加第四屆國(guó)際維修會(huì)議，在匹茲堡的 TPM專題會(huì)議上宣講 TPM時(shí)，有 80多個(gè)美國(guó)公司的 150多名代表參加會(huì)議，美國(guó)企業(yè)對(duì) TPM表現(xiàn)出極大的熱情。Cars直到 1971年，才把 TPM的推行實(shí)績(jī)作為考核標(biāo)準(zhǔn)。Institute這五個(gè)特征與早期提出的特征比較，增加了更高標(biāo)準(zhǔn)的要求。(2)通過(guò)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)和實(shí)物，建立起以生產(chǎn)系統(tǒng)的壽命周期全過(guò)程為對(duì)象，使 “災(zāi)害為零、廢品為零、故障為零 ”，防止所有損失于未然的組織結(jié)構(gòu)。日本在提出 TPM思想時(shí)，除了以美國(guó)的生產(chǎn)維修體制為基礎(chǔ)以外，還自覺(jué)或不自覺(jué)地吸收了美國(guó)后勤工程學(xué)、中國(guó)鞍鋼憲法里群眾參與管理的思想。以上三個(gè)循環(huán)形成一個(gè)閉環(huán)，使 TPM進(jìn)入一個(gè)良性發(fā)展，循序漸近。TPM活動(dòng)通過(guò)對(duì)現(xiàn)行狀態(tài)的評(píng)估，找出問(wèn)題不足，制定改善措施，建立標(biāo)準(zhǔn)化體系，從而使設(shè)備狀態(tài)不斷改進(jìn)，形成狀態(tài)循環(huán)圖。（ 5）小組具有自主維修能力。（ 4）每個(gè)成員都能自覺(jué)地進(jìn)行自我檢查和評(píng)估。（ 3）每個(gè)成員都能熟練地掌握設(shè)備管理現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)程序。（ 2）每個(gè)成員都能自覺(jué)、自主地參加 5S活動(dòng)。（ l）每個(gè)成員都能積極地提出合理化建議。十一、 TPM的精髓要義（ 2）167。 “六大損失 ”三個(gè) “全 ”之間的關(guān)系是：全員是基礎(chǔ)；全系統(tǒng)是載體；全效率是目標(biāo)。3. TPM涉及到設(shè)備終生、各部位的維護(hù)保養(yǎng)及整個(gè)工作環(huán)境的改善，目的是提高設(shè)備的綜合效率。TPM的定義設(shè)備綜合效率也可以作為衡量、評(píng)估設(shè)備管理水平的重要指標(biāo)。如： ① 嚴(yán)格保持設(shè)備原始基本狀態(tài)（靠清潔、潤(rùn)滑和緊固螺釘）；② 遵守操作規(guī)程； ③ 及時(shí)根除劣化； ④ 改進(jìn)設(shè)備設(shè)計(jì)缺陷； ⑤ 改進(jìn)操作與維修技能。 圖 14塵土粘附在設(shè)備上，產(chǎn)生劃痕，容易腐蝕，逐漸松動(dòng)，繼而又造成振動(dòng)，這就是劣化的開(kāi)始。 如此一層層向下分析，直到找出可以解決的答案。為什么會(huì)發(fā)生密封泄漏呢？檢查結(jié)果發(fā)現(xiàn)是旋流器損壞影響所致。 進(jìn)一步，我們還可以利用PM分析，向更深層搜尋，找出影響 OEE的深層次原因，如圖 13所示。 efficiency合格品率 ——rate加工數(shù)量 ——processedcycletime凈開(kāi)動(dòng)率 ——性能開(kāi)動(dòng)率 ——performancetimetimetime 由于不同資料，對(duì)設(shè)備綜合效率中英文單詞的譯法不盡相同。 如前所述，提高設(shè)備綜合效率主要靠減少六大損失。80100％＝ (320/400)100％＝ 80％。(0.（ K）時(shí)間開(kāi)動(dòng)率＝ (E/C)（ G）合格品率 =98％。（ E）每天開(kāi)動(dòng)時(shí)間 =C－ D=400min。（ C）每天負(fù)荷時(shí)間