【正文】 形成焦炭的大分子，因此產(chǎn)品中的殘?zhí)紳舛容^低。m的固體顆粒，以避免這些顆粒沉積或堵塞催化劑床層。上流式反應(yīng)器設(shè)置了三個催化劑床層，物流自下而上流經(jīng)催化劑床層進行加氫脫金屬反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物出 R1305/1306頂部后，依次自上而下流經(jīng)三臺固定床反應(yīng)器 (R1310/131 R1320/132 R1330/1331)。 重油加氫工藝簡介熱高分罐 (V1320/1321)分離出的高溫氣體經(jīng)冷卻至 49℃后，進入冷高壓分離器 (V1330/1331)進行汽、液、水三相分離。由兩列熱低分罐閃蒸出的氣體匯合在一起，經(jīng)冷卻后進入冷低壓閃蒸罐，罐頂氣體可以送至后部低壓氣體脫硫部分，也進 PSA工段回收氫氣。本裝置由原料預(yù)處理、重整反應(yīng)、催化劑連續(xù)再生三個部分及其它公用工程組成。脫戊烷塔底油一部分去小重整裝置分離為輕、重重整液，其余作為重整高辛烷值汽油組分出裝置。反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)換熱、空冷、水冷冷凝冷卻后進預(yù)加氫產(chǎn)物分離罐，該罐壓力為分程控制，一路由重整氫氣補入以提供預(yù)加氫系統(tǒng)所用氫氣，一路放入裂化脫硫后去燃料氣，大部分氣體經(jīng)過預(yù)加氫循環(huán)壓縮機人口分液罐后進入預(yù)加氫循環(huán)壓縮機。酸性水從罐底水包排出。預(yù)分餾塔頂產(chǎn)物與原料換熱后，經(jīng)空冷器和水冷器冷卻后進入預(yù)分餾塔回流罐。 預(yù)加氫采用循環(huán)氫流程。 連續(xù)重整工藝簡介 連續(xù)重整部分連續(xù)重整工藝簡介 連續(xù)重整部分重整進料和重整循環(huán)氫分別進入重整進料換熱器（立式換熱器）與重整反應(yīng)產(chǎn)物換熱。從最后一個反應(yīng)器出來的反應(yīng)產(chǎn)物進入重整進料換熱器，與反應(yīng)進料換熱并經(jīng)表面蒸發(fā)空冷冷卻后進入重整產(chǎn)物分離罐進行氣液相分離。此流程可較大限度地回收 C5+并能生產(chǎn)純度大子 90％（ mol）的含氫氣體。液化氣吸收罐頂氣體為燃料氣，排入裝置內(nèi)燃料氣管網(wǎng)。罐頂氣體與再接觸罐底液體混合進入液化氣吸收罐。 連續(xù)重整工藝簡介 連續(xù)重整部分 戊烷油餾份與 C4／ C5分離塔底產(chǎn)物（即戊烷油）換熱后進 C4／ C5分離塔，塔頂產(chǎn)物經(jīng)水冷器冷凝冷卻后進 C4／ C5分高塔回流罐。連續(xù)重整工藝簡介 再生部分連續(xù)重整工藝簡介 再生部分在催化劑再生回路中，使用再生氣循環(huán)壓縮機進行氣體循環(huán)。燒焦后的氣體經(jīng)過與燒焦進料氣體換熱后，經(jīng)水冷冷卻進入再生氣洗滌塔。再生氣洗滌塔的作用是洗去再生氣中的 HCl、CO2以防止對設(shè)備的腐蝕。 連續(xù)重整工藝簡介 再生部分各反應(yīng)器下部均設(shè)有下部料斗和提升器，頂上設(shè)有上部料斗。 待生催化劑從四反底部經(jīng) N2提升進入上部緩沖罐，通過重力自上部緩沖罐進人閉鎖料斗，然后進入再生器進行再生 .再生后的新鮮催化劑從再生器底部用 N2提升至一反上部料斗，催化劑通過重力流經(jīng)一反頂部的還原罐用高純度的 H2在一定溫度下對催化劑進行還原。 連續(xù)重整工藝簡介 再生部分各反應(yīng)器下部均設(shè)有下部料斗和提升器，頂上設(shè)有上部料斗。 氧化瀝青裝置工藝簡介氧化瀝青的生產(chǎn)是利用減壓渣油為原料，在一定的溫度下，加入空氣使之氧化，使空氣中的氧與渣油進行一系列的氧化、裂解、縮合、重合、脫氫等反應(yīng)，同時通過對氧化過程中反應(yīng)溫度、通風(fēng)量、氧化時間的控制而生產(chǎn)出不同標(biāo)號的瀝青。氧化瀝青裝置工藝簡介重交瀝青（ AH70號、 AH90號）的生產(chǎn)利用單塔106或 101/1在低溫大風(fēng)量下直接氧化生產(chǎn)，或利用添加劑按 3‰ ～ 5‰ 的比例直接調(diào)合生產(chǎn)。制氫裝置工藝簡介制氫工藝采用輕油水蒸氣轉(zhuǎn)化工藝。有機氯化物經(jīng)加氫后生成氯化氫，它能與脫氯劑中堿性或與所有較強親和力金屬元素的氧化物反應(yīng)生成穩(wěn)定的金屬氯化物而被固定下來，從而達(dá)到制氫原料中氯的脫除。 制氫裝置工藝簡介變壓吸附簡稱 PSA，是對氣體混合物進行提純的工藝過程。 硫磺裝置工藝簡介是利用硫化氫是一種強還原劑的特性，經(jīng)氧化還原反應(yīng)制硫。反應(yīng)結(jié)果是爐內(nèi)約有 60%65%的 H2S生成氣體硫，經(jīng)廢熱鍋爐冷卻為液硫。在爐內(nèi)約有 65%的酸氣直接生成硫，反應(yīng)溫度高達(dá)1400℃ 。 硫磺裝置工藝簡介來自捕 101的過程氣與來自爐 101的高溫氣經(jīng)高溫?fù)胶祥y至轉(zhuǎn) 101進行低溫催化轉(zhuǎn)化。乙醇胺脫硫的過程是應(yīng)用堿性的有機胺在常溫下能吸收酸性氣（H2S、 CO2等），而當(dāng)溫度提高時又重新釋放所吸收的氣體這一可逆反應(yīng)而實現(xiàn)的。 脫硫裝置工藝簡介汽油脫硫醇裝置工藝簡介該工藝是在聚鈦箐鈷催化劑的作用下，汽油中的硫醇在含催化劑堿液及氧氣存在的條件下，氧化為二硫化物，反應(yīng)式如下：4RSH+O2 == 2RSSR+2H2O其中 R是烴基，可以是直鏈、側(cè)鏈、或環(huán)烷鏈。反應(yīng)式如下： 4RSH+O2 == 2RSSR+2H2O其中 R是烴基，可以是直鏈、側(cè)鏈、或環(huán)烷鏈。（ 3）過?？諝鈴膲A液與二硫化物的混合物中分離出來。本裝置采用五塔分離，液態(tài)烴經(jīng)脫丙烷塔（塔 1）分離后，塔頂為丙烷 — 丙烯餾分，到脫乙烷塔（塔 5）脫除 C3組分中所含的少量的 C2組份然后進入丙 丙分離塔（塔 4）進行分離，塔 4頂出丙烯，塔 4底為丙烷；塔 1底組分到烷基化原料分餾塔（塔 2），塔 2頂出烷基化原料，主要組分為異丁烷，塔底組分到橡膠原料分餾塔（塔 3）再進行分離，塔 3頂產(chǎn)橡膠原料，主要組分為順、反丁烯 2，塔底為C5組分。原料來自催化裂化裝置，經(jīng)脫硫化氫、脫硫醇兩步工藝脫硫后，再進入氣體分離裝置。各反應(yīng)如下：（ 1）原料與含催化劑的堿液接觸，發(fā)生下列反應(yīng)：RSH+NaOH==NaSR+H2O（ 2）含 NaSR的堿液與烴分離后，進入氧化塔，與通入的壓縮空氣接觸使堿液再生，反應(yīng)如下：4 NaSR+O2+2H2O==2 RSSR+4 NaOH生成的二硫化物不溶解于堿液中。此法將催化劑吸附于活性炭載體上（用 30%的堿液作為催化劑的稀釋劑），使汽油與 活化劑、風(fēng)一起通過活性炭床層，按下述步驟進行反應(yīng)：（ 1） RSH與催化劑、活化劑、工業(yè)風(fēng)密切接觸；（ 2）硫醇轉(zhuǎn)化為二硫化物；二 3）硫化物溶于油中離開床層。吸收了硫化氫后的乙醇胺溶液經(jīng)過加熱后在解吸塔內(nèi)進行解吸。再經(jīng)冷 103冷卻至 130℃ ，經(jīng)捕 103分離液硫后與 B列過程氣在捕 004匯合，進一步分離液硫后至尾氣處理裝置。之后，約 80%的燃燒氣直接進入廢熱鍋爐（爐 102），經(jīng)冷卻后進入冷 101，進一步冷卻至 160℃ ，至捕 101分離出液硫。 硫磺裝置工藝簡介硫磺裝置工藝簡介來自上游裝置的酸性氣與本裝置尾氣處理返回的酸性氣混合后進入酸氣緩沖罐（容 101）脫水后分為兩路，以下以 A列介紹。其原理是將全部酸性氣引進燃燒爐內(nèi)，調(diào)配風(fēng)量，按以烴類完全燃燒和 1/3 H2S完全燃燒來計算，H2S在高溫情況下轉(zhuǎn)化為氣態(tài)硫。它是根據(jù)吸附劑對混合氣體中雜質(zhì)組分在高壓下具有較大的吸附能力，在低壓下又具有較小的吸附能力，而對組分 H2則無論是在高壓或低壓下都具有較小的吸附能力的原理而設(shè)計的。 制氫裝置工藝簡介轉(zhuǎn)化反應(yīng)經(jīng)脫硫后的原料氣與蒸汽混合，在轉(zhuǎn)化爐管內(nèi)發(fā)生轉(zhuǎn)化反應(yīng)，此反應(yīng)是一種包含多種平行反應(yīng)和串聯(lián)反應(yīng)的復(fù)雜反應(yīng)體系，包括高級烴的熱裂解、脫氫、加氫、積碳、氧化、變換、甲烷化等反應(yīng)。 制氫裝置工藝簡介制氫裝置工藝簡介制氫原料中的有機硫化物、有機氯化物在鈷鉬催化劑存在下與氫氣反應(yīng)，轉(zhuǎn)化為硫化氫、氯化氫和烴。氧化過程中產(chǎn)生的尾氣經(jīng)冷凝器部分冷凝后，含油污水自流入容 102進行油水分離。爐出口溫度加熱到 180～ 210后，分兩路進入氧化塔，一部分送至塔 101/1～ 2，通風(fēng)氧化成半成品瀝青，再經(jīng)塔101/1～ 2與塔 102間的溢流管壓入塔 102，繼續(xù)通風(fēng)氧化成合格的 10號瀝青產(chǎn)品。催化劑依次從一反到二反、三反、四反都是通過含氫氣體輸送的，從四反底部至再生器頂部以及從再生器底部至一反頂部的催化劑是通過氮氣輸送的。催化劑的輸送流率是由一次氣體和二次氣體共同控制的。催化劑依次從一反到二反、三反、四反都是通過含氫氣體輸送的，從四反底部至再生器頂部以及從再生器底部至一反頂部的催化劑是通過氮氣輸送的。洗滌后的氣體通過干燥器除去氣體中的飽和水。氣體經(jīng)過與焙燒產(chǎn)物換熱，電加熱器加熱后進入再生器下部軸向床層的焙燒段，氣體在再生器內(nèi)與注入的氯化物混合，向上流動通過再生器的氧氯化軸向床層。在再生氣循環(huán)壓縮機出口，再生氣體分兩部分，第一股氣體用于兩段燒焦，氣體經(jīng)過與燒焦產(chǎn)物氣體換熱及電加熱器加熱后進入再生器。罐底液體一部分泵送至塔頂作回流，其余部分（即液化氣）作產(chǎn)品送出裝置； C4／ C5分離塔底油（即戊烷）與 C4／ C5分離塔進料換熱后，再經(jīng)水冷冷卻后送出裝置，也可打入重整汽油餾份中。脫戊烷塔底油一部分送出裝置作產(chǎn)品，一部分經(jīng)脫戊烷塔底重沸爐加熱后返回脫戊烷塔底。 連續(xù)重整工藝簡介 連續(xù)重整部分自液化氣吸收罐底來的液體，與脫戊烷塔底產(chǎn)物換熱后進入脫戊烷塔。其中一部分作為再生提升氫外，其余大部分經(jīng)脫氯處理后，一部分作為預(yù)加氫補氫，另一部分作為產(chǎn)氫去加氫裂化 PSA裝置。壓縮后的含氫氣體與重整產(chǎn)物分離罐底來的并經(jīng)泵升壓后的液相重整產(chǎn)物相混合。由于重整反應(yīng)是吸熱反應(yīng)，所以經(jīng)反應(yīng)器反應(yīng)后溫度會降低。必要時，少量廢氫可由高分罐頂排至加氫裂化脫硫。預(yù)分餾塔底用重沸爐加熱。汽提塔底重沸器用 熱。汽提塔頂產(chǎn)物經(jīng)空冷器、水冷器冷卻后進入汽提塔回流罐。催化劑采用連續(xù)再生方式，經(jīng)過燒焦并進行氯化、氫還原后重新循環(huán)回到反應(yīng)器，再生能力為 520kg/h。 連續(xù)重整工藝簡介全餾份石腦油進入裝置后先進行預(yù)處理，通過加氫精制、汽提的方法脫除硫、氮、砷、鉛、銅和水等雜質(zhì) ,然后經(jīng)過分餾切除其中的輕組分（輕石腦油） .經(jīng)過預(yù)處理的精制油進行重整反應(yīng)，生成富含芳烴的重整生成油，并富產(chǎn)含氫氣體。由兩列熱低分罐閃蒸出的氣體匯合在一起，經(jīng)冷卻后進入冷低壓閃蒸罐，罐頂氣體可以送至后部低壓氣體脫硫部分，也可與自 SSOT裝置普里森 (PRISM)來的低分氣匯合一塊進大加氫裂化 PSA工段回收氫氣。經(jīng)過除霧的富氫氣體再進入循環(huán)氫脫硫塔 (C1340/1341)用 MDEA把在反應(yīng)部分生成的硫化氫吸收并脫至要求的濃度后再進入循環(huán)氫壓縮機 重油加氫工藝簡介從兩列的冷高分罐 (V1330/1331)中部出來的加氫生成油混合后，經(jīng)降壓進入冷低壓分離罐 (V1380)， V1380分離出的液體與冷低壓閃蒸罐 (簡稱 CLPFD， V1370)罐底液體混合后，換熱至 321℃ 后直接去常壓分餾塔 (C1500)進料段 。反應(yīng)產(chǎn)物出反應(yīng)器后進入熱高壓分離器 (V1320/1321)進行氣、液相分離。反應(yīng)高壓進料泵 (P1310/A/B)將 V1310中的原料抽出，并升壓至反應(yīng)系統(tǒng)所需壓力后送至反應(yīng)高壓系統(tǒng)中。 VR/稀釋油的混合進料經(jīng)然后經(jīng)換熱后分為兩路分別進入反