【正文】 上述反應多在低壓及常溫下進行，受壓力影響不大。其余 H2S有 1/3生成 SO2 。原料經鈷鉬加氫后生成的硫化氫以及少量未反應的有機硫化物與氧化鋅脫硫劑反應，生成硫化鋅，使原料中的硫得以脫除。再生器上部設有緩沖罐和閉鎖料斗，下部也設有下部料斗和提升器。連續(xù)重整工藝簡介 再生部分第二股氣體用于催化劑的焙燒和氧氯化，將空氣補人氣體中以保證焙燒和氧氯化氣體中的氧含量在 4%～ 6％（ mol）。液化氣吸收罐底液體用泵進入脫戊烷塔分離成戊烷油餾份和脫戊烷油。因預加氫反應過程耗氫很少，補氫為重整產氫，經再接觸提純后補到預加氫循環(huán)壓縮機人口。液化氣作為產品出裝置，戊烷油可作產品出裝置，也可作為制氫原料或作汽油組分。在平均氫分壓 進一步的加氫脫金屬、加氫脫硫、加氫脫氮和裂解等反應。加氫裂化反應 ?加氫裂化是在過量氫氣存在的情況下，把大的烴類分子變成小分子的反應。從汽提塔底出來的脫硫化氫石腦油經 E107/A、 B，與原料換熱后進產品脫水罐 D111脫水，再通過產品泵 G104加壓進入空冷 E10水冷 E110冷卻至 40℃ 出界區(qū)。 柴油加氫（石腦油加氫 )工藝簡介二次加工的柴油，比如催化裂化柴油，含有相當多的硫、氮及烯烴類物質，油品質量差，安定性不好，儲存過程容易變質，摻煉重油的催化裂化柴油尤其明顯。該工藝的另一個特點是副產高辛烷值汽油。閃蒸出來的氣體及冷低分氣體送往氣體脫硫部分的低分氣脫硫塔處理。為了限制溫升和控制反應速率，在催化劑床層間設有控制反應溫度的冷氫線和溫控閥，將來自循環(huán)氫壓縮機的急冷氫引入催化劑床層之間，通過調節(jié)急冷氫的流量來控制反應溫度。 延遲焦化工藝簡介分餾塔設重油塔和輕油塔兩部分，重油塔頂?shù)挠蜌庥伤膫€截面為長方形的升氣管升到輕油塔 15層塔盤下，輕油塔 15層塔盤上的液體經返回管線返回到重油塔 14層塔盤上，以控制重油塔頂溫度。催化裂化工藝流程介紹 脫硫裝置再生系統(tǒng)：吸收塔（塔 40塔 402）下部富液自壓經換 401/ 2與貧液換熱后進入再生塔 403上部進行再生。容 201中的富氣（ 40℃、 ）進入氣體壓縮機，冷凝的粗汽油用泵202/1， 2加壓后一部分送往吸收穩(wěn)定部分的吸收塔頂，另一部分經汽油回煉噴嘴進提升管。另一路，經循環(huán)斜管、滑閥進入燒焦罐，以提高燒焦罐內的起始溫度。? （ 2）異構化反應：正構烯烴生成異構烯烴；五碳環(huán)烷烴生成六碳環(huán)烷烴。渣油 重油加氫原料或瀝青 原油經過三級脫鹽后分三路進入換熱網絡進行換熱，脫后原油被換熱到約 200℃ 后，再混合后進入初餾塔，從初餾塔分離出大部分石腦油組分。除了生產部分重質原料油以外，減壓餾分油和減壓榨油通過各種輕質化途徑轉換為各種輕質原料。穩(wěn)定塔頂液化氣送到脫硫塔進行脫硫，穩(wěn)定塔底石腦油作為乙烯裝置裂解料。輕油收率高，可達70%以上。催化裂化工藝流程介紹 反應再生部分催化裂化工藝流程介紹 反應再生部分? 裝置蠟油進料由罐區(qū)送入一部分與泵 404/1， 2抽入的渣油經管道混合一并至裝置容 203。 催化裂化工藝流程介紹 分餾部分催化裂化工藝流程介紹 分餾部分二催化裝置分餾塔共 32層塔盤，塔底部裝有 8層人字擋板。為了防止設備腐蝕，在空冷 301/1～ 4前注入水洗水，容 301分離出來的污水去容 201。目前，該工藝已成為世界上重要的重油加工技術。 延遲焦化工藝簡介 焦化產品性質名稱 規(guī)格 物化性能 主要用途干氣 催化劑床層之間的間隔能確保反應物和急冷氫的充分混合，并使氣體和液體之間的分布良好，以防止熱點的產生，并使催化劑性能和壽命達到最大限度。分餾塔底產品為尾油，作為乙烯裝置的原料。氫氣由制氫裝置或氫氣管網提供，經新氫壓縮機（ K）壓縮 ,與循環(huán)氫在出口匯合或由二加氫提供的高壓氫與循環(huán)氫混合后再與預熱后的原料油混合，然后進入（ ）換熱，再通過進料加熱爐（ F201）加熱后進入反應器（ R201）自上而下穿過床層。柴油加氫（石腦油加氫 )工藝簡介加氫精制采用固定床催化工藝，在適當?shù)臏囟?、壓力、氫油比和空速條件下，原料油和氫氣在催化劑的作用下進行反應，使油品中的雜質，即硫、氮、氧化物以及重金屬雜質轉化成為相應的烴類及易于除去的 H2S、 NH3和 H2O而脫除，金屬則被截留在催化劑中，同時，一部分不飽和烴 (包括芳烴 )得到加氫飽和，從而改進了油品的質量，生產出安定性、燃燒性都較好的產品。重油加氫工藝簡介渣油加氫作為重油加工的重要手段，在整個煉廠的加工工藝中有著十分重要的地位。重油加氫工藝簡介 反應機理脫殘?zhí)? 在加氫反應器內，原料油中瀝青質和膠質的側鏈斷裂生成了小分子并被加氫。經過除霧的富氫氣體再進入循環(huán)氫脫硫塔 (C1340/1341)用 MDEA把在反應部分生成的硫化氫吸收并脫至要求的濃度后再進入循環(huán)氫壓縮機 重油加氫工藝簡介從兩列的冷高分罐 (V1330/1331)中部出來的加氫生成油混合后，經降壓進入冷低壓分離罐 (V1380)， V1380分離出的液體與冷低壓閃蒸罐 (簡稱 CLPFD， V1370)罐底液體混合后，換熱至 321℃ 后直接去常壓分餾塔 (C1500)進料段 。汽提塔頂產物經空冷器、水冷器冷卻后進入汽提塔回流罐。由于重整反應是吸熱反應，所以經反應器反應后溫度會降低。脫戊烷塔底油一部分送出裝置作產品，一部分經脫戊烷塔底重沸爐加熱后返回脫戊烷塔底。洗滌后的氣體通過干燥器除去氣體中的飽和水。爐出口溫度加熱到 180～ 210后，分兩路進入氧化塔，一部分送至塔 101/1～ 2，通風氧化成半成品瀝青，再經塔101/1～ 2與塔 102間的溢流管壓入塔 102，繼續(xù)通風氧化成合格的 10號瀝青產品。它是根據(jù)吸附劑對混合氣體中雜質組分在高壓下具有較大的吸附能力，在低壓下又具有較小的吸附能力，而對組分 H2則無論是在高壓或低壓下都具有較小的吸附能力的原理而設計的。再經冷 103冷卻至 130℃ ，經捕 103分離液硫后與 B列過程氣在捕 004匯合，進一步分離液硫后至尾氣處理裝置。原料來自催化裂化裝置，經脫硫化氫、脫硫醇兩步工藝脫硫后，再進入氣體分離裝置。 脫硫裝置工藝簡介汽油脫硫醇裝置工藝簡介該工藝是在聚鈦箐鈷催化劑的作用下，汽油中的硫醇在含催化劑堿液及氧氣存在的條件下，氧化為二硫化物，反應式如下：4RSH+O2 == 2RSSR+2H2O其中 R是烴基，可以是直鏈、側鏈、或環(huán)烷鏈。反應結果是爐內約有 60%65%的 H2S生成氣體硫，經廢熱鍋爐冷卻為液硫。制氫裝置工藝簡介制氫工藝采用輕油水蒸氣轉化工藝。 待生催化劑從四反底部經 N2提升進入上部緩沖罐，通過重力自上部緩沖罐進人閉鎖料斗，然后進入再生器進行再生 .再生后的新鮮催化劑從再生器底部用 N2提升至一反上部料斗，催化劑通過重力流經一反頂部的還原罐用高純度的 H2在一定溫度下對催化劑進行還原。連續(xù)重整工藝簡介 再生部分連續(xù)重整工藝簡介 再生部分在催化劑再生回路中，使用再生氣循環(huán)壓縮機進行氣體循環(huán)。此流程可較大限度地回收 C5+并能生產純度大子 90％（ mol）的含氫氣體。預分餾塔頂產物與原料換熱后，經空冷器和水冷器冷卻后進入預分餾塔回流罐。本裝置由原料預處理、重整反應、催化劑連續(xù)再生三個部分及其它公用工程組成。m的固體顆粒，以避免這些顆粒沉積或堵塞催化劑床層。硫化氫在高壓硫化氫吸收塔內基本脫除。從高壓分離器中部出來的液體生成油，經減壓后與反應產物換熱后進入分餾塔進行分餾。 臨氫降凝工藝簡介 主要反應機理從 D202頂出來含有 H H2S、 NH3和輕質烴類的冷分離器氣體通過 NH3洗滌塔（ C202）在此塔內的氣體與水接觸， NH3從氣體中被除去。分餾塔底產品為尾油，作為乙烯裝置的原料。分離出的油進入冷低壓分離器。 加氫裂化工藝簡介加氫裂化工藝簡介 原料油自罐區(qū)或蒸餾裝置進入本裝置原料油緩沖罐。 延遲焦化工藝簡介分餾塔底油經加熱爐進料泵（泵 501）送至兩臺加熱爐的輻射管，加熱至 495+1℃ ，達到焦化反應的條件，迅速離開加熱爐，分別經兩個四通閥進入兩座焦碳塔內，在塔底進行分解、縮合等一系列的焦化反應生成焦碳。液化氣從穩(wěn)定塔頂餾出，經空冷水冷冷凝冷卻至 40℃ ，進入容 303穩(wěn)定塔頂回流罐。 催化裂化工藝流程介紹 分餾部分催化裂化工藝流程介紹 分餾部分三、 一中系統(tǒng)一中自分餾塔第 13層下部抽出斗抽出，溫度230～ 260℃ ，經泵 205先作為解析塔底重沸器換301的熱源，溫度降為 190℃ ，再去原料一中換熱器換 201/5， 6給原料換熱，溫度降至 171℃ ，后進冷 206/1， 2用循環(huán)水冷卻至 160℃ 返塔第 16層?；厥障聛淼拇呋瘎┙浟贤攘魅肫岫紊喜浚蛳屡c汽提蒸逆流接觸，脫除催化劑上吸附的油氣。渣油催化和摻煉重油催化除十六烷值更低外，含硫、氮、膠質也較多，顏色深，安定性差，易氧化產生沉渣，需加氫精制處理。減壓塔設四個側線，減一線從減一線集油箱抽出一部分經換熱后和冷卻后作減頂回流，另一路經換熱冷卻到60℃ 送出裝置。蒸餾分為三種類型：閃蒸、簡單蒸餾和精餾，由于平衡閃蒸和簡單蒸餾都不能有效地分離混合物，因此工業(yè)上常采用精餾的過程來實現(xiàn)。典型煉油廠加工方案常減壓裝置簡介? 常減壓裝置將原油用蒸餾的方法分割成不同沸點范圍的組份，以適應產品或下游工藝裝置對原料的要求。減壓塔塔頂采用三級抽真空，減頂油氣經冷凝、冷卻、油水分離后污油送出裝置，污水進含硫污水處理系統(tǒng)。催化裂化裝置簡介? （ 3）柴油性質差，十六烷值較低，一般只有 35～45，需與直餾柴油調合后才能使用。提升管出口溫度控制在 500－ 510℃催化裂化工藝流程介紹 反應再生部分油氣及攜帶的少量催化劑經 3組單級旋風分離器，分離出來的油氣去分餾塔。催化裂化工藝流程介紹 分餾部分催化裂化工藝流程介紹 分餾部分二、 二中（回煉油）系統(tǒng)自分餾塔第三層下部集油箱自流入容 202餾分，溫度 335～ 350℃ ，用泵 207抽出后分為三路，第一路作為回煉油進提升管，第二路作為內回流直接返回分餾塔第 2層，作為調節(jié)回煉油，第三路油為二中回流，做穩(wěn)定塔底重沸器換 303的熱源，換熱至 190℃ 左右后經回煉油過濾器過濾；濾后清液送重油加氫車間做稀釋油，濾渣返塔 201底部。 催化裂化工藝流程介紹 穩(wěn)定吸收部分自容 301出來的凝縮油與穩(wěn)定汽油換熱，進入解析塔上部，解析塔頂氣體至空冷 301前與壓縮富氣混合，解析塔底的脫乙烷油與穩(wěn)定汽油換熱進入穩(wěn)定塔 303。 延遲焦化工藝簡介延遲焦化工藝簡介焦化原料是減壓渣油，用泵送至原料緩沖罐（容 502），再