【正文】 被冷卻洗滌。 催化裂化工藝流程介紹 反應(yīng)再生部分為維持兩器熱平衡，增加操作靈活性，在再生器旁設(shè)置可調(diào)熱量的外取熱器，由再生器床層引出高溫催化劑（ 700℃ ）流入外取熱器后，經(jīng)取熱列管間自上向下流動(dòng)，取熱管浸沒在流化床內(nèi)，管內(nèi)走水，取熱器底部通人流化空氣增壓風(fēng)以維持良好流化，造成流化催化劑對(duì)直立浸沒管的良好傳熱，經(jīng)換熱后的催化劑溫降 100℃ 左右，通過斜管及外取熱器下滑閥流入燒焦罐。在再生器中，催化劑分為三路：一路經(jīng)再生斜管進(jìn)入提升管反應(yīng)器，完成反再系統(tǒng)的催化劑循環(huán)，該路催化劑循環(huán)量的大小，由提升管出口溫度控制再生滑閥的開度進(jìn)行控制。提升管出口溫度控制在 500－ 510℃催化裂化工藝流程介紹 反應(yīng)再生部分油氣及攜帶的少量催化劑經(jīng) 3組單級(jí)旋風(fēng)分離器，分離出來的油氣去分餾塔。由原料油泵 201/1， 2抽出，再經(jīng)原料－一中換熱器 (換201/5， 6)換熱至 140℃ ，然后進(jìn)入原料－油漿換熱器（換 201/1－ 4）升溫至 180－ 240℃ ，再和回?zé)捰突旌虾?，?jīng)重質(zhì)原料噴嘴進(jìn)入提升管。 （ 4）氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)：多環(huán)芳烴逐漸縮合成大分子直至焦炭，同時(shí)一部分氫原子轉(zhuǎn)移到烯烴分子中，使烯烴飽和變成烷烴，因此，流化催化裂化產(chǎn)物中異構(gòu)烷烴和芳香烴較多，汽油辛烷值高，安定性好。? （ 5）原料選擇范圍比較寬，通常是以減壓餾份油、焦化蠟油等做原料。催化裂化裝置簡介? （ 3）柴油性質(zhì)差，十六烷值較低，一般只有 35～45，需與直餾柴油調(diào)合后才能使用。催化裂化所得汽油辛烷值高，并且安定性好，基本不含二烯烴。該裝置分反應(yīng) 再生、分餾、吸收穩(wěn)定脫硫、再生煙氣能量回收、余熱鍋爐等 5個(gè)部分。減二線 加氫裂化料或催化料 干點(diǎn) ≯520℃減三線 催化原料 減壓塔塔頂采用三級(jí)抽真空，減頂油氣經(jīng)冷凝、冷卻、油水分離后污油送出裝置，污水進(jìn)含硫污水處理系統(tǒng)。常減壓裝置簡介? 常壓塔開設(shè)三個(gè)側(cè)線，常一線從常壓塔第34層塔盤流入常一線汽提塔，再用泵抽出經(jīng)過換熱到 40℃ 后送到乙烯裝置作為裂解料。未閃蒸汽化的閃底油由閃底泵抽出后進(jìn)入換熱網(wǎng)絡(luò)進(jìn)行換熱，換熱到 290～ 300℃ 以上，然后再進(jìn)入常壓爐，在常壓爐中被加熱到 350～ 360℃ 后進(jìn)入常壓塔中進(jìn)行分餾。后先后進(jìn)入三級(jí)電脫鹽罐（ D1/ 3）進(jìn)行脫水和脫鹽。典型煉油廠加工方案常減壓裝置簡介? 常減壓裝置將原油用蒸餾的方法分割成不同沸點(diǎn)范圍的組份，以適應(yīng)產(chǎn)品或下游工藝裝置對(duì)原料的要求。典型煉油廠加工方案? 燃料 — 潤滑油型：除生產(chǎn)用做燃料的石油產(chǎn)品之外，部分或者大部分減壓餾分油和減壓渣油還被生產(chǎn)各種潤滑油產(chǎn)品。煉油廠生產(chǎn)工藝簡介中國石油化工股份有限公司齊魯分公司勝利煉油廠 典型煉油廠加工方案? 根據(jù)目的產(chǎn)品不同，煉油廠的原油加工方案大體上可以分為三種基本類型。? 燃料 — 化工型 ：如了生產(chǎn)燃料產(chǎn)品外，還生產(chǎn)化工原料以及化工產(chǎn)品，例如某些烯烴、芳烴、聚合物的單體等。蒸餾分為三種類型：閃蒸、簡單蒸餾和精餾，由于平衡閃蒸和簡單蒸餾都不能有效地分離混合物，因此工業(yè)上常采用精餾的過程來實(shí)現(xiàn)。原油在進(jìn)入三級(jí)電脫鹽前，先注水和破乳劑以增強(qiáng)脫鹽效果。 常減壓裝置簡介? 常壓塔中，塔頂油氣經(jīng)與常頂空冷冷卻、冷凝到 40℃ 進(jìn)入常頂回流罐，部分打回流，部分與初頂來的石腦油混合送往吸收穩(wěn)定塔。常二線從常壓塔第 22層塔盤抽出，流入常二線汽提塔，經(jīng)泵抽出后換熱到 60℃后，送到柴油加氫裝置。減壓塔設(shè)四個(gè)側(cè)線，減一線從減一線集油箱抽出一部分經(jīng)換熱后和冷卻后作減頂回流，另一路經(jīng)換熱冷卻到60℃ 送出裝置。減四線 重油加氫原料 它以勝利原油的減壓餾分油、 VR常壓渣油、 VR減壓渣油、焦化蠟油等為原料，在 500～ 510℃ ， ～ （絕壓）的條件下，原料油與分子篩催化劑接觸，經(jīng)過以裂化反應(yīng)為主的一系列化學(xué)反應(yīng)，轉(zhuǎn)化成干氣、液化汽、汽油、柴油、油漿等產(chǎn)品。汽油中含低分子烴較多，它的 10%與 50%餾出點(diǎn)溫度較低，使用性能好。渣油催化和摻煉重油催化除十六烷值更低外，含硫、氮、膠質(zhì)也較多，顏色深，安定性差，易氧化產(chǎn)生沉渣，需加氫精制處理。催化裂化裝置簡介? 流化催化裂化是在流化狀態(tài)下的催化劑床層中，重質(zhì)烴類在一定溫度下發(fā)生下列反應(yīng)的工藝過程：? （ 1）分解反應(yīng)：烷烴、烯烴分解成小分子；環(huán)烷烴進(jìn)行環(huán)斷裂或側(cè)鏈斷裂；單環(huán)芳烴的烷基側(cè)鏈的斷裂反應(yīng)。 催化裂化裝置簡介催化裂化工藝流程介紹 反應(yīng)再生部分催化裂化工藝流程介紹 反應(yīng)再生部分? 裝置蠟油進(jìn)料由罐區(qū)送入一部分與泵 404/1， 2抽入的渣油經(jīng)管道混合一并至裝置容 203。催化裂化工藝流程介紹 反應(yīng)再生部分催化裂化工藝流程介紹 反應(yīng)再生部分 各進(jìn)料油在高效噴嘴混合室內(nèi)和霧化蒸汽混合后，被霧化成小油滴進(jìn)入提升管?；厥障聛淼拇呋瘎┙?jīng)料腿流入汽提段上部，向下與汽提蒸逆流接觸，脫除催化劑上吸附的油氣。催化裂化工藝流程介紹 反應(yīng)再生部分一路經(jīng)外取熱上斜管進(jìn)入外取熱器，降溫后的催化劑通過外取熱下斜管返回?zé)构?，該路催化劑循環(huán)量，由燒焦罐床層溫度控制外取熱下滑閥的開度進(jìn)行控制。 催化裂化工藝流程介紹 反應(yīng)再生部分來自再生器的具有壓力的高溫（ 670℃ ）含催化劑（1克 /標(biāo)準(zhǔn)立方米）煙氣首先進(jìn)入一臺(tái)多管式三級(jí)旋風(fēng)分離器，分離出其中大部分催化劑，使煙氣中催化劑含量降到 /標(biāo)準(zhǔn)立方米以下，大于10μ 的顆?；境?，以保證煙氣透平葉片常周期運(yùn)轉(zhuǎn)，凈化了的煙氣從三級(jí)旋分器出來分為兩路，一路經(jīng)切斷閘閥和調(diào)節(jié)蝶閥軸向進(jìn)入煙氣透平膨脹做功，驅(qū)動(dòng)主風(fēng)機(jī)回收煙氣中壓力能 。油氣經(jīng)分餾后得到氣體、粗汽油、輕柴油、回?zé)捰?、油漿，為提供足夠的內(nèi)部回流并使塔負(fù)荷分配均勻，分餾塔設(shè)有四個(gè)循環(huán)回流：頂循回流、一中回流、二中回流、塔底油漿回流。 催化裂化工藝流程介紹 分餾部分催化裂化工藝流程介紹 分餾部分三、 一中系統(tǒng)一中自分餾塔第 13層下部抽出斗抽出，溫度230～ 260℃ ，經(jīng)泵 205先作為解析塔底重沸器換301的熱源，溫度降為 190℃ ，再去原料一中換熱器換 201/5， 6給原料換熱，溫度降至 171℃ ，后進(jìn)冷 206/1， 2用循環(huán)水冷卻至 160℃ 返塔第 16層。催化裂化工藝流程介紹 分餾部分催化裂化工藝流程介紹 分餾部分六、粗汽油系統(tǒng)分餾塔頂油氣自塔頂進(jìn)入空氣冷卻器冷卻至 60～ 80℃ ，再進(jìn)入分餾塔頂后冷器冷至 40℃ ，進(jìn)入油氣分離器容－ 201分離。通過與自由基作用，抑制聚合反應(yīng)的進(jìn)行。為了取走吸收過程中放出的熱量，在吸收塔中部設(shè)有 2個(gè)中段回流，分別從第 26層和 15層用泵302/1～ 3抽出，分別經(jīng)吸收塔中段冷卻器冷 302/1～ 4冷卻至 40℃ ，然后返回塔的第 25層和 14層。液化氣從穩(wěn)定塔頂餾出，經(jīng)空冷水冷冷凝冷卻至 40℃ ，進(jìn)入容 303穩(wěn)定塔頂回流罐。干氣脫硫系統(tǒng)：催化干氣由塔 302經(jīng)容 404分液后進(jìn)入塔 402下部，與自上而下的 N甲基 — 二乙醇胺水溶液逆流接觸，塔頂出來的凈化氣經(jīng)容 405分液后一部分經(jīng)壓控 PIC401/ 2送至瓦斯管網(wǎng)。再生塔403頂酸性氣經(jīng)冷卻、分液后去硫磺回收裝置或經(jīng)酸性氣放火炬線去火炬。該裝置可以從減壓渣油中獲取輕油 43％左右。 延遲焦化工藝簡介分餾塔底油經(jīng)加熱爐進(jìn)料泵（泵 501）送至兩臺(tái)加熱爐的輻射管，加熱至 495+1℃ ，達(dá)到焦化反應(yīng)的條件，迅速離開加熱爐，分別經(jīng)兩個(gè)四通閥進(jìn)入兩座焦碳塔內(nèi)，在塔底進(jìn)行分解、縮合等一系列的焦化反應(yīng)生成焦碳。預(yù)熱后的凝縮油從塔底放入凝縮油罐（容 508），用甩油泵（泵 513）送至容 502回?zé)捇蚪?jīng)冷卻后送至罐區(qū)，或經(jīng)跨線與蠟油五層回流一起送至分餾塔。焦化富氣用氣壓機(jī) 303送至氣體脫硫裝置，處理后送化肥廠作合成氨原料或去管網(wǎng)作制氫原料。 比重 ，殘?zhí)亢扛撸蚋?，不飽和烴含量高可調(diào)合燃料油，經(jīng)處理后可作催化原料石油焦 揮發(fā)份 ≯17 ％ 黑色固體，海綿狀，灰分含量少，易于石墨化冶金工業(yè)燃料，電極焦及其它化工原料加氫裂化工藝簡介加氫裂化工藝以常減壓切出的減壓瓦斯油和焦化蠟油為原料，在催化劑作用下進(jìn)行加氫脫硫、脫氮、裂解、烯烴和芳烴飽和、脫除氧化物和金屬等反應(yīng)。 加氫裂化工藝簡介加氫裂化工藝簡介 原料油自罐區(qū)或蒸餾裝置進(jìn)入本裝置原料油緩沖罐。反應(yīng)混合物的溫度隨著向下流過催化劑床層而提高。在催化劑床層間同樣設(shè)有控制反應(yīng)溫度的冷氫點(diǎn)。熱高分氣依次經(jīng)熱高分氣蒸汽發(fā)生器、熱高分氣與混合氫換熱器換熱降溫后，進(jìn)入熱高分氣空冷器。分離出的油進(jìn)入冷低壓分離器。熱低分氣冷卻后，進(jìn)入冷低壓閃蒸罐。分餾塔頂產(chǎn)品為不穩(wěn)定石腦油，送至吸收解吸塔。塔頂酸性氣送至干氣脫硫塔，塔底油則進(jìn)入石腦油穩(wěn)定塔，穩(wěn)定塔塔頂產(chǎn)品為液化氣送至液化氣脫硫塔，塔底油作為產(chǎn)品直接送至連續(xù)重整裝置或出裝置去貯罐。分餾塔底產(chǎn)品為尾油，作為乙烯裝置的原料。盡管正構(gòu)烷烴在該過程中轉(zhuǎn)換成小分子，該工藝在降低傾點(diǎn)方面的效果還不僅僅由于正構(gòu)烷烴的轉(zhuǎn)化，少支鏈的長鏈烷烴和長支鏈的環(huán)烷烴在該過程中也被部分裂解，這對(duì)傾點(diǎn)的降低也有貢獻(xiàn)。 （ 2）加氫飽和反應(yīng)：由催化裂化反應(yīng)得到了大量的不飽和烴，而分子篩催化劑具有一定的加氫活性，在臨氫狀態(tài)下，這些不飽和烴在催化劑活性中心發(fā)生加氫飽和反應(yīng)。然后進(jìn)入熱高分（ D201），將 H H2S輕質(zhì)烴類和部分石腦油及柴油閃蒸出去。 臨氫降凝工藝簡介 主要反應(yīng)機(jī)理從 D202頂出來含有 H H2S、 NH3和輕質(zhì)烴類的冷分離器氣體通過 NH3洗滌塔（ C202）在此塔內(nèi)的氣體與水接觸， NH3從氣體中被除去。產(chǎn)品柴油從 C201底抽出經(jīng) E208換熱，再經(jīng) E209冷卻后，通過過濾器（ J201/）、凝聚器（ J202/）除去所含的游離水出裝置貯存。硫醇是氧化引發(fā)劑，生成磺酸與金屬作用而腐蝕儲(chǔ)罐，硫醇也能直接與金屬反應(yīng)生成硫酸鹽，進(jìn)一步促進(jìn)油品氧化變質(zhì)。在反應(yīng)器中，原料油和氫氣在催化劑的作用下，進(jìn)行加氫脫硫、脫氮、烯烴飽和等精制反應(yīng)。從高壓分離器中部出來的液體生成油，經(jīng)減壓后與反應(yīng)產(chǎn)物換熱后進(jìn)入分餾塔進(jìn)行分餾。頂部含硫氣體送入低壓脫硫（ GT）系統(tǒng)進(jìn)行脫硫。 柴油加氫（石腦油加氫 )工藝簡介循環(huán)氫脫硫系統(tǒng)是可以單獨(dú)分離的裝置，由工藝簡圖可以看出。 重油加氫工藝簡介加氫處理反應(yīng)是在高溫、高壓條件下進(jìn)行。硫化氫在高壓硫化氫吸收塔內(nèi)基本脫除。芳烴飽和 ?原料油中的某些芳烴被加氫后生成環(huán)烷烴。含金屬的烴分子與硫化氫反應(yīng)生成金屬硫化物，沉積在催化劑表面上。氫氣的存在抑制了生成焦炭的聚合反應(yīng)，由此得到的產(chǎn)品幾乎不含能夠