【正文】 催化裂化工藝流程介紹 分餾部分催化裂化工藝流程介紹 分餾部分一、油漿系統(tǒng)循環(huán)油漿由泵 208從分餾塔底抽出，進(jìn)油漿原料換熱器換熱至 330℃ ，再進(jìn)換油漿蒸汽發(fā)生器發(fā)生，出口溫度 275℃ 從人字擋板上下返塔，其中分出一路油漿作為產(chǎn)品經(jīng)冷 20冷208水箱冷卻至 100℃ 出裝置。由于摻煉渣油后，為了防止分餾塔底結(jié)焦，控制分餾塔底處于過(guò)冷狀態(tài)，塔底溫度不大于 350℃ ，油漿返塔為流量控制，維持塔底溫度，防止結(jié)焦。催化裂化工藝流程介紹 分餾部分催化裂化工藝流程介紹 分餾部分二、 二中（回?zé)捰停┫到y(tǒng)自分餾塔第三層下部集油箱自流入容 202餾分，溫度 335～ 350℃ ，用泵 207抽出后分為三路，第一路作為回?zé)捰瓦M(jìn)提升管，第二路作為內(nèi)回流直接返回分餾塔第 2層，作為調(diào)節(jié)回?zé)捰?，第三路油為二中回流，做穩(wěn)定塔底重沸器換 303的熱源，換熱至 190℃ 左右后經(jīng)回?zé)捰瓦^(guò)濾器過(guò)濾；濾后清液送重油加氫車(chē)間做稀釋油，濾渣返塔 201底部。 催化裂化工藝流程介紹 分餾部分催化裂化工藝流程介紹 分餾部分三、 一中系統(tǒng)一中自分餾塔第 13層下部抽出斗抽出，溫度230～ 260℃ ，經(jīng)泵 205先作為解析塔底重沸器換301的熱源，溫度降為 190℃ ，再去原料一中換熱器換 201/5， 6給原料換熱，溫度降至 171℃ ，后進(jìn)冷 206/1， 2用循環(huán)水冷卻至 160℃ 返塔第 16層。催化裂化工藝流程介紹 分餾部分催化裂化工藝流程介紹 分餾部分四、輕柴油分餾塔第 1 21層開(kāi)有抽出口，第 17層為全抽出斗，自流至上部輕柴油汽提塔；第 21層為部分抽出斗，自流至下部輕柴油汽提塔，均經(jīng)水蒸汽汽提后，用泵 204從汽提塔底部抽出，兩股柴油經(jīng)過(guò)調(diào)節(jié)閥后合并，首先進(jìn)入換－ 204與富吸收油換熱，然后經(jīng)空冷水冷冷卻至 40℃ ，一路作為產(chǎn)品出裝置，另一路作為貧吸收油至再吸收塔，吸收后的富吸收油又返回經(jīng)換 204換熱至 140℃ 進(jìn)分餾塔第 18層、 22層塔盤(pán)。催化裂化工藝流程介紹 分餾部分催化裂化工藝流程介紹 分餾部分五、塔頂循環(huán)系統(tǒng)頂循環(huán)油自分餾塔第 29層下部集油箱用泵 203抽出，溫度為 140℃ ，首先至換 203/1， 2（頂循－除鹽水換熱器）與除鹽水換熱，溫度降至 121℃ ，頂循環(huán)經(jīng)空冷－ 203/1， 2可冷至 60～ 80℃ 直接返塔第 32層塔盤(pán)。冷－ 203/ 4（頂循環(huán)－循環(huán)水冷卻器）可作為備用。催化裂化工藝流程介紹 分餾部分催化裂化工藝流程介紹 分餾部分六、粗汽油系統(tǒng)分餾塔頂油氣自塔頂進(jìn)入空氣冷卻器冷卻至 60～ 80℃ ，再進(jìn)入分餾塔頂后冷器冷至 40℃ ，進(jìn)入油氣分離器容－ 201分離。容 201中的富氣（ 40℃、 ）進(jìn)入氣體壓縮機(jī)，冷凝的粗汽油用泵202/1， 2加壓后一部分送往吸收穩(wěn)定部分的吸收塔頂，另一部分經(jīng)汽油回?zé)拠娮爝M(jìn)提升管。分出的污水經(jīng)泵 213/1， 2加壓后分為兩路，一路出裝置，另一路作為急冷水去提升管作為終止劑。催化裂化三劑使用情況 分餾部分油漿阻垢劑油漿阻垢劑針對(duì)油漿結(jié)垢的機(jī)理研制而成，它對(duì)油漿本身固有的不溶性懸浮物質(zhì)具有良好的分散作用，使各種顆粒能夠穩(wěn)定的分散在油漿中，紡織聚凝、沉積。通過(guò)與自由基作用，抑制聚合反應(yīng)的進(jìn)行。催化裂化工藝流程介紹 穩(wěn)定吸收部分催化裂化工藝流程介紹 穩(wěn)定吸收部分從分餾部分（容 201）出來(lái)的富氣被富氣壓縮機(jī)（機(jī) 301）壓縮至 ～ ，壓縮氣體與脫吸塔頂氣體混合經(jīng)空冷器（空冷 301/1～ 4）冷卻至 60℃ ，再與吸收塔底油混合，混合后用冷 301/5， 6冷凝冷卻到 40℃ ，進(jìn)入油氣分離器（容 301）。為了防止設(shè)備腐蝕，在空冷 301/1～ 4前注入水洗水，容 301分離出來(lái)的污水去容 201。 催化裂化工藝流程介紹 穩(wěn)定吸收部分吸收塔的操作壓力為 ～ ,操作吸收溫度為 46～ 47℃ ，從容 301來(lái)的富氣進(jìn)入吸收塔下部，從分餾部分來(lái)的粗汽油及補(bǔ)充吸收劑分別由第 2 30層和 3 35層打入，與富氣逆流接觸。為了取走吸收過(guò)程中放出的熱量，在吸收塔中部設(shè)有 2個(gè)中段回流，分別從第 26層和 15層用泵302/1～ 3抽出，分別經(jīng)吸收塔中段冷卻器冷 302/1～ 4冷卻至 40℃ ，然后返回塔的第 25層和 14層。吸收塔底的飽和吸收油進(jìn)入冷 301/ 6前與壓縮富氣混合。 催化裂化工藝流程介紹 穩(wěn)定吸收部分從吸收塔頂出來(lái)的貧氣進(jìn)入再吸收塔（塔 302）底部，與貧吸收油逆向接觸，以吸收貧氣中的C3組分，再吸收塔頂壓力為 ～ （ A），平均溫度為 45℃ ，從再吸收塔頂出來(lái)的干氣分為兩路，一路送往脫硫裝置脫硫，新增一路進(jìn)提升管作為提升干氣，塔底富吸收油返回分餾塔。 催化裂化工藝流程介紹 穩(wěn)定吸收部分自容 301出來(lái)的凝縮油與穩(wěn)定汽油換熱，進(jìn)入解析塔上部，解析塔頂氣體至空冷 301前與壓縮富氣混合，解析塔底的脫乙烷油與穩(wěn)定汽油換熱進(jìn)入穩(wěn)定塔 303。液化氣從穩(wěn)定塔頂餾出，經(jīng)空冷水冷冷凝冷卻至 40℃ ，進(jìn)入容 303穩(wěn)定塔頂回流罐。液化氣一路作為塔頂回流，另一路作為產(chǎn)品出裝置。塔底的穩(wěn)定汽油與凝縮油換熱后，再經(jīng)冷卻至 40℃ ，一路作為產(chǎn)品出裝置，另一路經(jīng)泵加壓后作為補(bǔ)充吸收劑進(jìn)吸收塔。 催化裂化工藝流程介紹 脫硫裝置催化裂化工藝流程介紹 脫硫裝置液化氣脫硫系統(tǒng)：液化氣自穩(wěn)定塔頂進(jìn)入塔401下部，與自上而下的 N甲基 — 二乙醇胺水溶液逆流接觸，然后進(jìn)入設(shè)在塔頂?shù)某两倒奕?403，從罐頂出來(lái)的氣體被自壓送至氣體分離裝置或改至南烷基化罐區(qū)。干氣脫硫系統(tǒng)：催化干氣由塔 302經(jīng)容 404分液后進(jìn)入塔 402下部，與自上而下的 N甲基 — 二乙醇胺水溶液逆流接觸，塔頂出來(lái)的凈化氣經(jīng)容 405分液后一部分經(jīng)壓控 PIC401/ 2送至瓦斯管網(wǎng)。催化裂化工藝流程介紹 脫硫裝置再生系統(tǒng)：吸收塔（塔 40塔 402）下部富液自壓經(jīng)換 401/ 2與貧液換熱后進(jìn)入再生塔 403上部進(jìn)行再生。塔底重沸器（換 402）供給熱量，將胺液加熱至 120℃ 左右，解析出硫化氫、二氧化碳以及少部分烴類(lèi)。貧液經(jīng)換 401/ 2與富液換熱至 40℃ 左右，分別進(jìn)入吸收塔重復(fù)利用。再生塔403頂酸性氣經(jīng)冷卻、分液后去硫磺回收裝置或經(jīng)酸性氣放火炬線(xiàn)去火炬。 延遲焦化工藝簡(jiǎn)介延遲焦化是在 1930年出現(xiàn)的，由于它技術(shù)簡(jiǎn)單，操作方便，靈活性大，運(yùn)轉(zhuǎn)周期長(zhǎng)等優(yōu)點(diǎn)，幾十年來(lái)發(fā)展迅速，并越來(lái)越受到重視。目前，該工藝已成為世界上重要的重油加工技術(shù)。其產(chǎn)品有：氣體經(jīng)脫硫凈化后作合成氨原料；汽油經(jīng)加氫后作石腦油為乙烯提供原料；柴油經(jīng)加氫后作為產(chǎn)品出廠(chǎng)；蠟油作為燃料油的調(diào)和組分；石油焦作為冶金工業(yè)燃料、電極焦以及其它化工原料。該裝置可以從減壓渣油中獲取輕油 43％左右。 延遲焦化工藝簡(jiǎn)介延遲焦化工藝基本原理：以渣油為原料，經(jīng)加熱爐加熱到高溫（ 500℃ 左右），迅速轉(zhuǎn)移到焦炭塔中進(jìn)行深度熱裂化反應(yīng)，即把焦化反應(yīng)延遲到焦炭塔中進(jìn)行，減輕爐管結(jié)焦程度，延長(zhǎng)裝置運(yùn)行周期。焦化過(guò)程產(chǎn)生的油氣從焦炭塔頂部到分餾塔中進(jìn)行分餾，可獲得焦化干氣、汽油、柴油、蠟油、重蠟油產(chǎn)品；留在焦炭塔中的焦炭經(jīng)除焦系統(tǒng)處理，可獲得焦炭產(chǎn)品（也稱(chēng)石油焦）。 延遲焦化工藝簡(jiǎn)介延遲焦化工藝簡(jiǎn)介焦化原料是減壓渣油，用泵送至原料緩沖罐（容 502），再由原料泵（泵 500）將容 502的油送入加熱爐（爐 501/ 2）的對(duì)流管，預(yù)熱至 340～ 380℃ 后進(jìn)入分餾塔（塔 502）的脫過(guò)熱段與來(lái)自焦碳塔（塔 501）頂?shù)挠蜌鈸Q熱，輕組分閃蒸至精餾段，較重的渣油流入塔底與焦化循環(huán)油混合。 延遲焦化工藝簡(jiǎn)介分餾塔底油經(jīng)加熱爐進(jìn)料泵（泵 501）送至兩臺(tái)加熱爐的輻射管，加熱至 495+1℃ ，達(dá)到焦化反應(yīng)的條件，迅速離開(kāi)加熱爐，分別經(jīng)兩個(gè)四通閥進(jìn)入兩座焦碳塔內(nèi)，在塔底進(jìn)行分解、縮合等一系列的焦化反應(yīng)生成焦碳。經(jīng)反應(yīng)后生成的油氣，自塔頂逸出進(jìn)入分餾塔的脫過(guò)熱段下部。延遲焦化工藝簡(jiǎn)介 生成的焦碳則留在焦碳塔內(nèi)，待切換后，經(jīng)過(guò)吹汽、水冷卻后進(jìn)行水力除焦。有必要說(shuō)明的是，新塔在切換前要用老塔內(nèi)的高溫瓦斯進(jìn)行預(yù)熱。預(yù)熱后的凝縮油從塔底放入凝縮油罐（容 508），用甩油泵（泵 513）送至容 502回?zé)捇蚪?jīng)冷卻后送至罐區(qū)，或經(jīng)跨線(xiàn)與蠟油五層回流一起送至分餾塔。 延遲焦化工藝簡(jiǎn)介分餾塔設(shè)重油塔和輕油塔兩部分，重油塔頂?shù)挠蜌庥伤膫€(gè)截面為長(zhǎng)方形的升氣管升到輕油塔 15層塔盤(pán)下，輕油塔 15層塔盤(pán)上的液體經(jīng)返回管線(xiàn)返回到重油塔 14層塔盤(pán)上，以控制重油塔頂溫度。延遲焦化工藝簡(jiǎn)介分餾塔頂油氣及水蒸汽經(jīng)冷凝冷卻后進(jìn)入油氣分離罐（容 501），為便于油水分離，在空冷前打入破乳劑。在容 501中分離出焦化富氣及焦化汽油，并進(jìn)行脫水。焦化富氣用氣壓機(jī) 303送至氣體脫硫裝置，處理后送化肥廠(chǎng)作合成氨原料或去管網(wǎng)作制氫原料。焦化汽油送至電化學(xué)精制裝置，然后去重整加氫裝置或汽油加氫生產(chǎn)石腦油，還有一部分去塔502頂作冷回流（開(kāi)停工時(shí)或特殊情況下使用）。 延遲焦化工藝簡(jiǎn)介 焦化產(chǎn)品性質(zhì)名稱(chēng) 規(guī)格 物化性能 主要用途干氣 甲烷含量高， C C4組分含量低作合成氨或制氫原料汽油 干點(diǎn)：石腦油料≯240℃ ；重整生產(chǎn)汽油 ≯203℃ ；進(jìn)催化 ≯205℃比重 ，硫醇含量高，臭味很濃，化學(xué)安定性差可生產(chǎn)石腦油，也可加氫后作車(chē)用汽油柴油 95％點(diǎn)： ≯365℃ 比重 ，安定性差，長(zhǎng)期儲(chǔ)存顏色變紅，有臭味加氫精制后可作車(chē)用輕柴油蠟油 比重 ，殘?zhí)亢扛?，含硫高，不飽和烴含量高可調(diào)合燃料油，經(jīng)處理后可作催化原料石油焦 揮發(fā)份 ≯17 ％ 黑色固體，海綿狀，灰分含量少，易于石墨化冶金工業(yè)燃料，電極焦及其它化工原料加氫裂化工藝簡(jiǎn)介加氫裂化工藝以常減壓切出的減壓瓦斯油和焦化蠟油為原料，在催化劑作用下進(jìn)行加氫脫硫、脫氮、裂解、烯烴和芳烴飽和、脫除氧化物和金屬等反應(yīng)。原料油經(jīng)加氫反應(yīng)后有 60%（ w）轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)油品。加氫生成油經(jīng)常壓分餾生產(chǎn)石腦油、航煤、柴油和未轉(zhuǎn)化油（尾油）。石腦油穩(wěn)定后作為重整原料，航煤和柴油產(chǎn)品送出裝置，尾油作為乙烯裝置的原料。 加氫裂化工藝簡(jiǎn)介加氫裂化工藝簡(jiǎn)介 原料油自罐區(qū)或蒸餾裝置進(jìn)入本裝置原料油緩沖罐。原料油經(jīng)自動(dòng)反沖洗過(guò)濾器濾掉雜質(zhì)后，經(jīng)高壓泵與循環(huán)氫混合，然后經(jīng)過(guò)換熱升溫，最后經(jīng)反應(yīng)進(jìn)料加熱爐加熱至反應(yīng)入口所需溫度后進(jìn)入反應(yīng)器系統(tǒng)。由 PSA部分來(lái)的提純氫氣與制氫氫氣混合，經(jīng)新氫壓縮機(jī)升壓后，與來(lái)自循環(huán)氫壓縮機(jī)的循環(huán)氫混合進(jìn)入高壓反