【正文】 催化裂化工藝流程介紹 分餾部分催化裂化工藝流程介紹 分餾部分一、油漿系統(tǒng)循環(huán)油漿由泵 208從分餾塔底抽出，進(jìn)油漿原料換熱器換熱至 330℃ ，再進(jìn)換油漿蒸汽發(fā)生器發(fā)生，出口溫度 275℃ 從人字擋板上下返塔，其中分出一路油漿作為產(chǎn)品經(jīng)冷 20冷208水箱冷卻至 100℃ 出裝置。由于摻煉渣油后，為了防止分餾塔底結(jié)焦，控制分餾塔底處于過冷狀態(tài)，塔底溫度不大于 350℃ ，油漿返塔為流量控制，維持塔底溫度，防止結(jié)焦。催化裂化工藝流程介紹 分餾部分催化裂化工藝流程介紹 分餾部分二、 二中（回?zé)捰停┫到y(tǒng)自分餾塔第三層下部集油箱自流入容 202餾分，溫度 335～ 350℃ ，用泵 207抽出后分為三路，第一路作為回?zé)捰瓦M(jìn)提升管，第二路作為內(nèi)回流直接返回分餾塔第 2層，作為調(diào)節(jié)回?zé)捰?，第三路油為二中回流，做穩(wěn)定塔底重沸器換 303的熱源，換熱至 190℃ 左右后經(jīng)回?zé)捰瓦^濾器過濾；濾后清液送重油加氫車間做稀釋油，濾渣返塔 201底部。 催化裂化工藝流程介紹 分餾部分催化裂化工藝流程介紹 分餾部分三、 一中系統(tǒng)一中自分餾塔第 13層下部抽出斗抽出，溫度230～ 260℃ ，經(jīng)泵 205先作為解析塔底重沸器換301的熱源，溫度降為 190℃ ，再去原料一中換熱器換 201/5， 6給原料換熱，溫度降至 171℃ ，后進(jìn)冷 206/1， 2用循環(huán)水冷卻至 160℃ 返塔第 16層。催化裂化工藝流程介紹 分餾部分催化裂化工藝流程介紹 分餾部分四、輕柴油分餾塔第 1 21層開有抽出口，第 17層為全抽出斗，自流至上部輕柴油汽提塔；第 21層為部分抽出斗，自流至下部輕柴油汽提塔，均經(jīng)水蒸汽汽提后，用泵 204從汽提塔底部抽出，兩股柴油經(jīng)過調(diào)節(jié)閥后合并，首先進(jìn)入換－ 204與富吸收油換熱，然后經(jīng)空冷水冷冷卻至 40℃ ，一路作為產(chǎn)品出裝置，另一路作為貧吸收油至再吸收塔，吸收后的富吸收油又返回經(jīng)換 204換熱至 140℃ 進(jìn)分餾塔第 18層、 22層塔盤。催化裂化工藝流程介紹 分餾部分催化裂化工藝流程介紹 分餾部分五、塔頂循環(huán)系統(tǒng)頂循環(huán)油自分餾塔第 29層下部集油箱用泵 203抽出，溫度為 140℃ ，首先至換 203/1， 2（頂循－除鹽水換熱器）與除鹽水換熱，溫度降至 121℃ ，頂循環(huán)經(jīng)空冷－ 203/1， 2可冷至 60～ 80℃ 直接返塔第 32層塔盤。冷－ 203/ 4（頂循環(huán)－循環(huán)水冷卻器）可作為備用。催化裂化工藝流程介紹 分餾部分催化裂化工藝流程介紹 分餾部分六、粗汽油系統(tǒng)分餾塔頂油氣自塔頂進(jìn)入空氣冷卻器冷卻至 60～ 80℃ ，再進(jìn)入分餾塔頂后冷器冷至 40℃ ，進(jìn)入油氣分離器容－ 201分離。容 201中的富氣（ 40℃、 ）進(jìn)入氣體壓縮機(jī)，冷凝的粗汽油用泵202/1， 2加壓后一部分送往吸收穩(wěn)定部分的吸收塔頂，另一部分經(jīng)汽油回?zé)拠娮爝M(jìn)提升管。分出的污水經(jīng)泵 213/1， 2加壓后分為兩路，一路出裝置，另一路作為急冷水去提升管作為終止劑。催化裂化三劑使用情況 分餾部分油漿阻垢劑油漿阻垢劑針對油漿結(jié)垢的機(jī)理研制而成，它對油漿本身固有的不溶性懸浮物質(zhì)具有良好的分散作用，使各種顆粒能夠穩(wěn)定的分散在油漿中，紡織聚凝、沉積。通過與自由基作用，抑制聚合反應(yīng)的進(jìn)行。催化裂化工藝流程介紹 穩(wěn)定吸收部分催化裂化工藝流程介紹 穩(wěn)定吸收部分從分餾部分（容 201）出來的富氣被富氣壓縮機(jī)（機(jī) 301）壓縮至 ～ ，壓縮氣體與脫吸塔頂氣體混合經(jīng)空冷器（空冷 301/1～ 4）冷卻至 60℃ ，再與吸收塔底油混合，混合后用冷 301/5， 6冷凝冷卻到 40℃ ，進(jìn)入油氣分離器（容 301）。為了防止設(shè)備腐蝕，在空冷 301/1～ 4前注入水洗水，容 301分離出來的污水去容 201。 催化裂化工藝流程介紹 穩(wěn)定吸收部分吸收塔的操作壓力為 ～ ,操作吸收溫度為 46～ 47℃ ，從容 301來的富氣進(jìn)入吸收塔下部，從分餾部分來的粗汽油及補(bǔ)充吸收劑分別由第 2 30層和 3 35層打入，與富氣逆流接觸。為了取走吸收過程中放出的熱量，在吸收塔中部設(shè)有 2個中段回流，分別從第 26層和 15層用泵302/1～ 3抽出，分別經(jīng)吸收塔中段冷卻器冷 302/1～ 4冷卻至 40℃ ，然后返回塔的第 25層和 14層。吸收塔底的飽和吸收油進(jìn)入冷 301/ 6前與壓縮富氣混合。 催化裂化工藝流程介紹 穩(wěn)定吸收部分從吸收塔頂出來的貧氣進(jìn)入再吸收塔（塔 302）底部，與貧吸收油逆向接觸，以吸收貧氣中的C3組分，再吸收塔頂壓力為 ～ （ A），平均溫度為 45℃ ，從再吸收塔頂出來的干氣分為兩路，一路送往脫硫裝置脫硫，新增一路進(jìn)提升管作為提升干氣，塔底富吸收油返回分餾塔。 催化裂化工藝流程介紹 穩(wěn)定吸收部分自容 301出來的凝縮油與穩(wěn)定汽油換熱，進(jìn)入解析塔上部，解析塔頂氣體至空冷 301前與壓縮富氣混合，解析塔底的脫乙烷油與穩(wěn)定汽油換熱進(jìn)入穩(wěn)定塔 303。液化氣從穩(wěn)定塔頂餾出，經(jīng)空冷水冷冷凝冷卻至 40℃ ，進(jìn)入容 303穩(wěn)定塔頂回流罐。液化氣一路作為塔頂回流，另一路作為產(chǎn)品出裝置。塔底的穩(wěn)定汽油與凝縮油換熱后，再經(jīng)冷卻至 40℃ ，一路作為產(chǎn)品出裝置，另一路經(jīng)泵加壓后作為補(bǔ)充吸收劑進(jìn)吸收塔。 催化裂化工藝流程介紹 脫硫裝置催化裂化工藝流程介紹 脫硫裝置液化氣脫硫系統(tǒng)：液化氣自穩(wěn)定塔頂進(jìn)入塔401下部，與自上而下的 N甲基 — 二乙醇胺水溶液逆流接觸，然后進(jìn)入設(shè)在塔頂?shù)某两倒奕?403，從罐頂出來的氣體被自壓送至氣體分離裝置或改至南烷基化罐區(qū)。干氣脫硫系統(tǒng)：催化干氣由塔 302經(jīng)容 404分液后進(jìn)入塔 402下部，與自上而下的 N甲基 — 二乙醇胺水溶液逆流接觸，塔頂出來的凈化氣經(jīng)容 405分液后一部分經(jīng)壓控 PIC401/ 2送至瓦斯管網(wǎng)。催化裂化工藝流程介紹 脫硫裝置再生系統(tǒng)：吸收塔（塔 40塔 402）下部富液自壓經(jīng)換 401/ 2與貧液換熱后進(jìn)入再生塔 403上部進(jìn)行再生。塔底重沸器（換 402）供給熱量，將胺液加熱至 120℃ 左右，解析出硫化氫、二氧化碳以及少部分烴類。貧液經(jīng)換 401/ 2與富液換熱至 40℃ 左右，分別進(jìn)入吸收塔重復(fù)利用。再生塔403頂酸性氣經(jīng)冷卻、分液后去硫磺回收裝置或經(jīng)酸性氣放火炬線去火炬。 延遲焦化工藝簡介延遲焦化是在 1930年出現(xiàn)的，由于它技術(shù)簡單，操作方便，靈活性大，運(yùn)轉(zhuǎn)周期長等優(yōu)點(diǎn)，幾十年來發(fā)展迅速，并越來越受到重視。目前，該工藝已成為世界上重要的重油加工技術(shù)。其產(chǎn)品有：氣體經(jīng)脫硫凈化后作合成氨原料；汽油經(jīng)加氫后作石腦油為乙烯提供原料；柴油經(jīng)加氫后作為產(chǎn)品出廠；蠟油作為燃料油的調(diào)和組分；石油焦作為冶金工業(yè)燃料、電極焦以及其它化工原料。該裝置可以從減壓渣油中獲取輕油 43％左右。 延遲焦化工藝簡介延遲焦化工藝基本原理：以渣油為原料，經(jīng)加熱爐加熱到高溫（ 500℃ 左右），迅速轉(zhuǎn)移到焦炭塔中進(jìn)行深度熱裂化反應(yīng)，即把焦化反應(yīng)延遲到焦炭塔中進(jìn)行，減輕爐管結(jié)焦程度，延長裝置運(yùn)行周期。焦化過程產(chǎn)生的油氣從焦炭塔頂部到分餾塔中進(jìn)行分餾，可獲得焦化干氣、汽油、柴油、蠟油、重蠟油產(chǎn)品；留在焦炭塔中的焦炭經(jīng)除焦系統(tǒng)處理，可獲得焦炭產(chǎn)品（也稱石油焦）。 延遲焦化工藝簡介延遲焦化工藝簡介焦化原料是減壓渣油，用泵送至原料緩沖罐（容 502），再由原料泵（泵 500）將容 502的油送入加熱爐（爐 501/ 2）的對流管，預(yù)熱至 340～ 380℃ 后進(jìn)入分餾塔（塔 502）的脫過熱段與來自焦碳塔（塔 501）頂?shù)挠蜌鈸Q熱，輕組分閃蒸至精餾段，較重的渣油流入塔底與焦化循環(huán)油混合。 延遲焦化工藝簡介分餾塔底油經(jīng)加熱爐進(jìn)料泵（泵 501）送至兩臺加熱爐的輻射管，加熱至 495+1℃ ，達(dá)到焦化反應(yīng)的條件，迅速離開加熱爐，分別經(jīng)兩個四通閥進(jìn)入兩座焦碳塔內(nèi)，在塔底進(jìn)行分解、縮合等一系列的焦化反應(yīng)生成焦碳。經(jīng)反應(yīng)后生成的油氣，自塔頂逸出進(jìn)入分餾塔的脫過熱段下部。延遲焦化工藝簡介 生成的焦碳則留在焦碳塔內(nèi)，待切換后，經(jīng)過吹汽、水冷卻后進(jìn)行水力除焦。有必要說明的是，新塔在切換前要用老塔內(nèi)的高溫瓦斯進(jìn)行預(yù)熱。預(yù)熱后的凝縮油從塔底放入凝縮油罐（容 508），用甩油泵（泵 513）送至容 502回?zé)捇蚪?jīng)冷卻后送至罐區(qū)，或經(jīng)跨線與蠟油五層回流一起送至分餾塔。 延遲焦化工藝簡介分餾塔設(shè)重油塔和輕油塔兩部分，重油塔頂?shù)挠蜌庥伤膫€截面為長方形的升氣管升到輕油塔 15層塔盤下，輕油塔 15層塔盤上的液體經(jīng)返回管線返回到重油塔 14層塔盤上，以控制重油塔頂溫度。延遲焦化工藝簡介分餾塔頂油氣及水蒸汽經(jīng)冷凝冷卻后進(jìn)入油氣分離罐（容 501），為便于油水分離，在空冷前打入破乳劑。在容 501中分離出焦化富氣及焦化汽油，并進(jìn)行脫水。焦化富氣用氣壓機(jī) 303送至氣體脫硫裝置，處理后送化肥廠作合成氨原料或去管網(wǎng)作制氫原料。焦化汽油送至電化學(xué)精制裝置，然后去重整加氫裝置或汽油加氫生產(chǎn)石腦油，還有一部分去塔502頂作冷回流（開停工時(shí)或特殊情況下使用）。 延遲焦化工藝簡介 焦化產(chǎn)品性質(zhì)名稱 規(guī)格 物化性能 主要用途干氣 甲烷含量高， C C4組分含量低作合成氨或制氫原料汽油 干點(diǎn)：石腦油料≯240℃ ；重整生產(chǎn)汽油 ≯203℃ ；進(jìn)催化 ≯205℃比重 ，硫醇含量高，臭味很濃，化學(xué)安定性差可生產(chǎn)石腦油，也可加氫后作車用汽油柴油 95％點(diǎn)： ≯365℃ 比重 ，安定性差，長期儲存顏色變紅，有臭味加氫精制后可作車用輕柴油蠟油 比重 ，殘?zhí)亢扛?，含硫高，不飽和烴含量高可調(diào)合燃料油，經(jīng)處理后可作催化原料石油焦 揮發(fā)份 ≯17 ％ 黑色固體，海綿狀，灰分含量少，易于石墨化冶金工業(yè)燃料，電極焦及其它化工原料加氫裂化工藝簡介加氫裂化工藝以常減壓切出的減壓瓦斯油和焦化蠟油為原料，在催化劑作用下進(jìn)行加氫脫硫、脫氮、裂解、烯烴和芳烴飽和、脫除氧化物和金屬等反應(yīng)。原料油經(jīng)加氫反應(yīng)后有 60%（ w）轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)油品。加氫生成油經(jīng)常壓分餾生產(chǎn)石腦油、航煤、柴油和未轉(zhuǎn)化油（尾油）。石腦油穩(wěn)定后作為重整原料，航煤和柴油產(chǎn)品送出裝置，尾油作為乙烯裝置的原料。 加氫裂化工藝簡介加氫裂化工藝簡介 原料油自罐區(qū)或蒸餾裝置進(jìn)入本裝置原料油緩沖罐。原料油經(jīng)自動反沖洗過濾器濾掉雜質(zhì)后，經(jīng)高壓泵與循環(huán)氫混合，然后經(jīng)過換熱升溫，最后經(jīng)反應(yīng)進(jìn)料加熱爐加熱至反應(yīng)入口所需溫度后進(jìn)入反應(yīng)器系統(tǒng)。由 PSA部分來的提純氫氣與制氫氫氣混合，經(jīng)新氫壓縮機(jī)升壓后，與來自循環(huán)氫壓縮機(jī)的循環(huán)氫混合進(jìn)入高壓反