【正文】 再生部分為維持兩器熱平衡，增加操作靈活性，在再生器旁設(shè)置可調(diào)熱量的外取熱器，由再生器床層引出高溫催化劑（ 700℃ ）流入外取熱器后，經(jīng)取熱列管間自上向下流動(dòng)，取熱管浸沒在流化床內(nèi)，管內(nèi)走水，取熱器底部通人流化空氣增壓風(fēng)以維持良好流化，造成流化催化劑對直立浸沒管的良好傳熱，經(jīng)換熱后的催化劑溫降 100℃ 左右，通過斜管及外取熱器下滑閥流入燒焦罐。提升管出口溫度控制在 500－ 510℃催化裂化工藝流程介紹 反應(yīng)再生部分油氣及攜帶的少量催化劑經(jīng) 3組單級(jí)旋風(fēng)分離器，分離出來的油氣去分餾塔。 （ 4）氫轉(zhuǎn)移反應(yīng)：多環(huán)芳烴逐漸縮合成大分子直至焦炭，同時(shí)一部分氫原子轉(zhuǎn)移到烯烴分子中，使烯烴飽和變成烷烴，因此，流化催化裂化產(chǎn)物中異構(gòu)烷烴和芳香烴較多，汽油辛烷值高，安定性好。催化裂化裝置簡介? （ 3）柴油性質(zhì)差，十六烷值較低，一般只有 35～45，需與直餾柴油調(diào)合后才能使用。該裝置分反應(yīng) 再生、分餾、吸收穩(wěn)定脫硫、再生煙氣能量回收、余熱鍋爐等 5個(gè)部分。減壓塔塔頂采用三級(jí)抽真空，減頂油氣經(jīng)冷凝、冷卻、油水分離后污油送出裝置，污水進(jìn)含硫污水處理系統(tǒng)。未閃蒸汽化的閃底油由閃底泵抽出后進(jìn)入換熱網(wǎng)絡(luò)進(jìn)行換熱，換熱到 290～ 300℃ 以上，然后再進(jìn)入常壓爐，在常壓爐中被加熱到 350～ 360℃ 后進(jìn)入常壓塔中進(jìn)行分餾。典型煉油廠加工方案常減壓裝置簡介? 常減壓裝置將原油用蒸餾的方法分割成不同沸點(diǎn)范圍的組份，以適應(yīng)產(chǎn)品或下游工藝裝置對原料的要求。煉油廠生產(chǎn)工藝簡介中國石油化工股份有限公司齊魯分公司勝利煉油廠 典型煉油廠加工方案? 根據(jù)目的產(chǎn)品不同，煉油廠的原油加工方案大體上可以分為三種基本類型。蒸餾分為三種類型：閃蒸、簡單蒸餾和精餾，由于平衡閃蒸和簡單蒸餾都不能有效地分離混合物，因此工業(yè)上常采用精餾的過程來實(shí)現(xiàn)。 常減壓裝置簡介? 常壓塔中，塔頂油氣經(jīng)與常頂空冷冷卻、冷凝到 40℃ 進(jìn)入常頂回流罐，部分打回流，部分與初頂來的石腦油混合送往吸收穩(wěn)定塔。減壓塔設(shè)四個(gè)側(cè)線，減一線從減一線集油箱抽出一部分經(jīng)換熱后和冷卻后作減頂回流，另一路經(jīng)換熱冷卻到60℃ 送出裝置。它以勝利原油的減壓餾分油、 VR常壓渣油、 VR減壓渣油、焦化蠟油等為原料，在 500～ 510℃ ， ～ （絕壓）的條件下，原料油與分子篩催化劑接觸，經(jīng)過以裂化反應(yīng)為主的一系列化學(xué)反應(yīng)，轉(zhuǎn)化成干氣、液化汽、汽油、柴油、油漿等產(chǎn)品。渣油催化和摻煉重油催化除十六烷值更低外，含硫、氮、膠質(zhì)也較多，顏色深，安定性差，易氧化產(chǎn)生沉渣，需加氫精制處理。 催化裂化裝置簡介催化裂化工藝流程介紹 反應(yīng)再生部分催化裂化工藝流程介紹 反應(yīng)再生部分? 裝置蠟油進(jìn)料由罐區(qū)送入一部分與泵 404/1， 2抽入的渣油經(jīng)管道混合一并至裝置容 203?；厥障聛淼拇呋瘎┙?jīng)料腿流入汽提段上部，向下與汽提蒸逆流接觸，脫除催化劑上吸附的油氣。 催化裂化工藝流程介紹 反應(yīng)再生部分來自再生器的具有壓力的高溫（ 670℃ ）含催化劑（1克 /標(biāo)準(zhǔn)立方米）煙氣首先進(jìn)入一臺(tái)多管式三級(jí)旋風(fēng)分離器，分離出其中大部分催化劑，使煙氣中催化劑含量降到 /標(biāo)準(zhǔn)立方米以下，大于10μ 的顆粒基本除去，以保證煙氣透平葉片常周期運(yùn)轉(zhuǎn)，凈化了的煙氣從三級(jí)旋分器出來分為兩路，一路經(jīng)切斷閘閥和調(diào)節(jié)蝶閥軸向進(jìn)入煙氣透平膨脹做功，驅(qū)動(dòng)主風(fēng)機(jī)回收煙氣中壓力能 。 催化裂化工藝流程介紹 分餾部分催化裂化工藝流程介紹 分餾部分三、 一中系統(tǒng)一中自分餾塔第 13層下部抽出斗抽出，溫度230～ 260℃ ，經(jīng)泵 205先作為解析塔底重沸器換301的熱源，溫度降為 190℃ ，再去原料一中換熱器換 201/5， 6給原料換熱，溫度降至 171℃ ，后進(jìn)冷 206/1， 2用循環(huán)水冷卻至 160℃ 返塔第 16層。通過與自由基作用，抑制聚合反應(yīng)的進(jìn)行。液化氣從穩(wěn)定塔頂餾出，經(jīng)空冷水冷冷凝冷卻至 40℃ ，進(jìn)入容 303穩(wěn)定塔頂回流罐。再生塔403頂酸性氣經(jīng)冷卻、分液后去硫磺回收裝置或經(jīng)酸性氣放火炬線去火炬。 延遲焦化工藝簡介分餾塔底油經(jīng)加熱爐進(jìn)料泵（泵 501）送至兩臺(tái)加熱爐的輻射管，加熱至 495+1℃ ，達(dá)到焦化反應(yīng)的條件，迅速離開加熱爐，分別經(jīng)兩個(gè)四通閥進(jìn)入兩座焦碳塔內(nèi)，在塔底進(jìn)行分解、縮合等一系列的焦化反應(yīng)生成焦碳。焦化富氣用氣壓機(jī) 303送至氣體脫硫裝置，處理后送化肥廠作合成氨原料或去管網(wǎng)作制氫原料。 加氫裂化工藝簡介加氫裂化工藝簡介 原料油自罐區(qū)或蒸餾裝置進(jìn)入本裝置原料油緩沖罐。在催化劑床層間同樣設(shè)有控制反應(yīng)溫度的冷氫點(diǎn)。分離出的油進(jìn)入冷低壓分離器。分餾塔頂產(chǎn)品為不穩(wěn)定石腦油，送至吸收解吸塔。分餾塔底產(chǎn)品為尾油，作為乙烯裝置的原料。 （ 2）加氫飽和反應(yīng)：由催化裂化反應(yīng)得到了大量的不飽和烴，而分子篩催化劑具有一定的加氫活性，在臨氫狀態(tài)下，這些不飽和烴在催化劑活性中心發(fā)生加氫飽和反應(yīng)。 臨氫降凝工藝簡介 主要反應(yīng)機(jī)理從 D202頂出來含有 H H2S、 NH3和輕質(zhì)烴類的冷分離器氣體通過 NH3洗滌塔（ C202）在此塔內(nèi)的氣體與水接觸， NH3從氣體中被除去。硫醇是氧化引發(fā)劑，生成磺酸與金屬作用而腐蝕儲(chǔ)罐，硫醇也能直接與金屬反應(yīng)生成硫酸鹽，進(jìn)一步促進(jìn)油品氧化變質(zhì)。從高壓分離器中部出來的液體生成油，經(jīng)減壓后與反應(yīng)產(chǎn)物換熱后進(jìn)入分餾塔進(jìn)行分餾。 柴油加氫（石腦油加氫 )工藝簡介循環(huán)氫脫硫系統(tǒng)是可以單獨(dú)分離的裝置，由工藝簡圖可以看出。硫化氫在高壓硫化氫吸收塔內(nèi)基本脫除。含金屬的烴分子與硫化氫反應(yīng)生成金屬硫化物，沉積在催化劑表面上。m的固體顆粒，以避免這些顆粒沉積或堵塞催化劑床層。 重油加氫工藝簡介熱高分罐 (V1320/1321)分離出的高溫氣體經(jīng)冷卻至 49℃后，進(jìn)入冷高壓分離器 (V1330/1331)進(jìn)行汽、液、水三相分離。本裝置由原料預(yù)處理、重整反應(yīng)、催化劑連續(xù)再生三個(gè)部分及其它公用工程組成。反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)換熱、空冷、水冷冷凝冷卻后進(jìn)預(yù)加氫產(chǎn)物分離罐，該罐壓力為分程控制，一路由重整氫氣補(bǔ)入以提供預(yù)加氫系統(tǒng)所用氫氣，一路放入裂化脫硫后去燃料氣，大部分氣體經(jīng)過預(yù)加氫循環(huán)壓縮機(jī)人口分液罐后進(jìn)入預(yù)加氫循環(huán)壓縮機(jī)。預(yù)分餾塔頂產(chǎn)物與原料換熱后，經(jīng)空冷器和水冷器冷卻后進(jìn)入預(yù)分餾塔回流罐。 連續(xù)重整工藝簡介 連續(xù)重整部分連續(xù)重整工藝簡介 連續(xù)重整部分重整進(jìn)料和重整循環(huán)氫分別進(jìn)入重整進(jìn)料換熱器（立式換熱器）與重整反應(yīng)產(chǎn)物換熱。此流程可較大限度地回收 C5+并能生產(chǎn)純度大子 90％（ mol）的含氫氣體。罐頂氣體與再接觸罐底液體混合進(jìn)入液化氣吸收罐。連續(xù)重整工藝簡介 再生部分連續(xù)重整工藝簡介 再生部分在催化劑再生回路中，使用再生氣循環(huán)壓縮機(jī)進(jìn)行氣體循環(huán)。再生氣洗滌塔的作用是洗去再生氣中的 HCl、CO2以防止對設(shè)備的腐蝕。 待生催化劑從四反底部經(jīng) N2提升進(jìn)入上部緩沖罐，通過重力自上部緩沖罐進(jìn)人閉鎖料斗，然后進(jìn)入再生器進(jìn)行再生 .再生后的新鮮催化劑從再生器底部用 N2提升至一反上部料斗，催化劑通過重力流經(jīng)一反頂部的還原罐用高純度的 H2在一定溫度下對催化劑進(jìn)行還原。 氧化瀝青裝置工藝簡介氧化瀝青的生產(chǎn)是利用減壓渣油為原料，在一定的溫度下，加入空氣使之氧化，使空氣中的氧與渣油進(jìn)行一系列的氧化、裂解、縮合、重合、脫氫等反應(yīng)，同時(shí)通過對氧化過程中反應(yīng)溫度、通風(fēng)量、氧化時(shí)間的控制而生產(chǎn)出不同標(biāo)號(hào)的瀝青。制氫裝置工藝簡介制氫工藝采用輕油水蒸氣轉(zhuǎn)化工藝。 制氫裝置工藝簡介變壓吸附簡稱 PSA，是對氣體混合物進(jìn)行提純的工藝過程。反應(yīng)結(jié)果是爐內(nèi)約有 60%65%的 H2S生成氣體硫，經(jīng)廢熱鍋爐冷卻為液硫。 硫磺裝置工藝簡介來自捕 101的過程氣與來自爐 101的高溫氣經(jīng)高溫?fù)胶祥y至轉(zhuǎn) 101進(jìn)行低溫催化轉(zhuǎn)化。 脫硫裝置工藝簡介汽油脫硫醇裝置工藝簡介該工藝是在聚鈦箐鈷催化劑的作用下，汽油中的硫醇在含催化劑堿液及氧氣存在的條件下，氧化為二硫化物，反應(yīng)式如下：4RSH+O2 == 2RSSR+2H2O其中 R是烴基，可以是直鏈、側(cè)鏈、或環(huán)烷鏈。（ 3）過?？諝鈴膲A液與二硫化物的混合物中分離出來。原料來自催化裂化裝置，經(jīng)脫硫化氫、脫硫醇兩步工藝脫硫后，再進(jìn)入氣體分離裝置。此法將催化劑吸附于活性炭載體上（用 30%的堿液作為催化劑的稀釋劑），使汽油與 活化劑、風(fēng)一起通過活性炭床層，按下述步驟進(jìn)行反應(yīng)：（ 1） RSH與催化劑、活化劑、工業(yè)風(fēng)密切接觸；（ 2）硫醇轉(zhuǎn)化為二硫化物；二 3）硫化物溶于油中離開床層。再經(jīng)冷 103冷卻至 130℃ ，經(jīng)捕 103分離液硫后與 B列過程氣在捕 004匯合，進(jìn)一步分離液硫后至尾氣處理裝置。 硫磺裝置工藝簡介硫磺裝置工藝簡介來自上游裝置的酸性氣與本裝置尾氣處理返回的酸性氣混合后進(jìn)入酸氣緩沖罐（容 101）脫水后分為兩路，以下以 A列介紹。它是根據(jù)吸附劑對混合氣體中雜質(zhì)組分在高壓下具有較大的吸附能力，在低壓下又具有較小的吸附能力，而對組分 H2則無論是在高壓或低壓下都具有較小的吸附能力的原理而設(shè)計(jì)的。 制氫裝置工藝簡介制氫裝置工藝簡介制氫原料中的有機(jī)硫化物、有機(jī)氯化物在鈷鉬催化劑存在下與氫氣反應(yīng)，轉(zhuǎn)化為硫化氫、氯化氫和烴。爐出口溫度加熱到 180～ 210后，分兩路進(jìn)入氧化塔，一部分送至塔 101/1～ 2，通風(fēng)氧化成半成品瀝青，再經(jīng)塔101/1～ 2與塔 102間的溢流管壓入塔 102，繼續(xù)通風(fēng)氧化成合格的 10號(hào)瀝青產(chǎn)品。催化劑的輸送流率是由一次氣體和二次氣體共同控制的。洗滌后的氣體通過干燥器除去氣體中的飽和水。在再生氣循環(huán)壓縮機(jī)出口，再生氣體分兩部分，第一股氣體用于兩段燒焦，氣體經(jīng)過與燒焦產(chǎn)物氣體換熱及電加熱器加熱后進(jìn)入再生器。脫戊烷塔底油一部分送出裝置作產(chǎn)品，一部分經(jīng)脫戊烷塔底重沸爐加熱后返回脫戊烷塔底。其中一部分作為再生提升氫外，其余大部分經(jīng)脫氯處理后，一部分作為預(yù)加氫補(bǔ)氫，另一部分作為產(chǎn)氫去加氫裂化 PSA裝置。由于重整反應(yīng)是吸熱反應(yīng)，所以經(jīng)反應(yīng)器反應(yīng)后溫度會(huì)降低。預(yù)分餾塔底用重沸爐加熱。汽提塔頂產(chǎn)物經(jīng)空冷器、水冷器冷卻后進(jìn)入汽提塔回流罐。 連續(xù)重整工藝簡介全餾份石腦油進(jìn)入裝置后先進(jìn)行預(yù)處理，通過加氫精制、汽提的方法脫除硫、氮、砷、鉛、銅和水等雜質(zhì) ,然后經(jīng)過分餾切除其中的輕組分（輕石腦油） .經(jīng)過預(yù)處理的精制油進(jìn)行重整反應(yīng)，生成富含芳烴的重整生成油，并富產(chǎn)含氫氣體。經(jīng)過除霧的富氫氣體再進(jìn)入循環(huán)氫脫硫塔 (C1340/1341)用 MDEA把在反應(yīng)部分生成的硫化氫吸收并脫至要求的濃度后再進(jìn)入循環(huán)氫壓縮機(jī) 重油加氫工藝簡介從兩列的冷高分罐 (V1330/133