【正文】 組下限值? =第一組上限值 =? 第二組上限值? =第二組下限值 +組距? =+5=? 以此類推算出各組的界限值。? 橫坐標(biāo)上第一組的起點(diǎn)位置不必與原點(diǎn)重合，也不必按實(shí)際數(shù)值定，可在第一組的起點(diǎn)位置和原點(diǎn)之間采用打斷符號 “39。cｇ）、? 分布中心（ X）和公差中心（ M）的位置等 。? ? xxx? xxxXXXXXxxxxxxxXxx特點(diǎn)是中間高兩邊逐漸降低，近似對稱。一般有形位公差要求（只控制一側(cè)界限）的特性值分布、計(jì)數(shù)值的分布往往呈偏向性，這屬于正常的情況。這是由于數(shù)據(jù)來自不同的總體造成的。形成的原因：測量工具有誤差；原材料混雜或一時(shí)有變化 。 平 頂 型鋸 齒 型 鋸 齒 型 ? 或是根據(jù)虛假數(shù)據(jù)作直方圖時(shí)出現(xiàn)的狀態(tài) 。陡 壁 型 陡 壁 型 X MTL TU 理 想 型 理 想 型平均值偏離公差中心使某一邊余量很小。已經(jīng)出現(xiàn)廢品。公差范圍過分大于實(shí)際尺寸分布范圍 能力富裕型 X MTL TU 能力不足型根據(jù)圖表波動(dòng)的形態(tài)，了解工序是否穩(wěn)定。的精確 度 　　　進(jìn)行規(guī)格對比，明白規(guī)格內(nèi)外的限度＊ 調(diào)查人 ? 機(jī)械工作的精確度進(jìn)行改善＊ 規(guī)格對比后進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)改定目的 ? 特征 數(shù)據(jù)的直方圖；測定值見下表。? 數(shù)據(jù)全部落在 177。? 雖然上述兩個(gè)錯(cuò)誤的概率只有 （ 5%），也要設(shè)法避免。? 特殊原因：指的是造成不是始終作用于過程的變差的原因，即當(dāng)它們出現(xiàn)時(shí)將造成 (整個(gè) )過程的分布改變。使用條件計(jì)量值 XR圖 平均值和極差范圍 從管理對象中獲取復(fù)數(shù)的數(shù)據(jù)。P圖 不合格品率 ～控制圖的益處：? 合理使用控制圖能夠：? 供正在進(jìn)行過程控制的操作者使用；? 有助于過程在質(zhì)量上和成本上能持續(xù)地，可預(yù)測地保持下去，使過程達(dá)到：R中心線 ＝５２．６２７下限線 ＝５１．１３７ＵＣＬ＝４．６６ＣＬ＝２．０４異狀 ≠不良n＝４１．?dāng)?shù)據(jù)的平均值 （XR控制圖X控制 圖的畫法（均值－極差 控制 圖即 ）（ 1）收集數(shù)據(jù)。5525X=53第二章 第二章 ε/Cpk≥≥過程能力較差Cp示例：測定某一產(chǎn)品， 【 規(guī)格 X =（ X1…R 為子組內(nèi)的每個(gè)測量值。步驟 3控制圖作法? 步驟 4：計(jì)算控制線? X控制圖的控制線? 中心線： CL=X=XLCLCL樣本號 管理界限以外的點(diǎn)用 ⊙表示。對于 R圖，刻度值應(yīng)從最低值為 0開始到最大值之間的差值，為初始階段遇到的最大極差（ R）的 2倍。連續(xù) 3個(gè)點(diǎn)中，至少有 2個(gè)點(diǎn)接近界限b． 連續(xù) 10個(gè)點(diǎn)中，至少有 4個(gè)點(diǎn)接近界限控制圖C．過程控制解釋：非隨機(jī)排列情況：—— 控制圖中心線一側(cè)連續(xù)出現(xiàn)的點(diǎn)子的數(shù)目不少于 7—— 連續(xù) 6個(gè)點(diǎn)中，至少有 5個(gè)點(diǎn)超過中心一側(cè)的 1δ界限—— 連續(xù)不少于 7個(gè)點(diǎn)的上升或下降控制圖? C． 2識別并標(biāo)注特殊原因? C． 3重新計(jì)算控制極限控制圖? 過程能力解釋計(jì)算過程的標(biāo)準(zhǔn)偏差=R/d2R/d2)–R/d2)=? C則 ABCCBA則 ? 連續(xù) 3點(diǎn)中有 2點(diǎn)落在中心線同一側(cè)的 B區(qū)以外? 說明標(biāo)準(zhǔn)差可能已經(jīng)變大 BA? 連續(xù) 5點(diǎn)中有 4點(diǎn)落在中心線同一側(cè)的 C區(qū)以外　 則 ABCC則 ABCCBA健康診斷 （ 身體異常狀態(tài) ） 不良產(chǎn)生前給出對策 → 維持好的狀態(tài)　　 每小時(shí)抽取 5個(gè)產(chǎn)品作為一個(gè)樣本。采用上頁自動(dòng)螺絲車床示例（步驟 2），進(jìn)行分析：? 步驟 3：計(jì)算樣本平均值及標(biāo)準(zhǔn)差? 步驟 4：確定總的平均數(shù)和平均標(biāo)準(zhǔn)差7② 其中：? 步驟 6：利用控制界限分析樣本數(shù)值均值 標(biāo)準(zhǔn)差控制圖 （ 與緊鄰的測定值 xi+1MR（ i=1,2,…,k1)計(jì)算總平均數(shù) :? 2計(jì)數(shù)型控制圖分布 控制圖代號 控制圖名稱 備注二項(xiàng)。計(jì)算移動(dòng)極差平均數(shù) :怎樣確定控制限怎樣確定控制限相當(dāng)于 n=2時(shí)的均值控制圖X控制圖MR控制圖相當(dāng)于 n=2時(shí)的極差控制圖 。k個(gè)測定值有 k1個(gè)移動(dòng)極差 ,每個(gè)移動(dòng)極差值相當(dāng)與樣本大小 n=2時(shí)的極差值 .? 1其中： k為測定值的個(gè)數(shù) 。||）? 與均值 極差控制圖的作用類似；? 不需多個(gè)測量值或樣本是均勻的（如濃度）；? 因?yàn)橘M(fèi)用或時(shí)間的關(guān)系，過程只有一個(gè)測量值（如破壞性實(shí)驗(yàn)）；? 敏感性不強(qiáng)；? 用自動(dòng)化檢查，對產(chǎn)品進(jìn)行全檢時(shí)；移動(dòng)極差? 移動(dòng)極差是指一個(gè)測定值 均值控制圖 標(biāo)準(zhǔn)差控制圖怎樣確定控制限7③ 單值 移動(dòng)極差控制圖（ 進(jìn)行均值極差圖分析，了解質(zhì)量穩(wěn)定狀態(tài)?！　　　　　　　　　　　　　　　　【毩?xí)：例：一臺自動(dòng)螺絲車床已經(jīng)準(zhǔn)備好了加工切斷長度的圖紙公差為 177。(早點(diǎn)治療 ） → 健康維持→ 目的 ? 特征8:BA7： 準(zhǔn) AABC? 連續(xù) 14點(diǎn)交互著一升一降。BA3： 準(zhǔn) 2：? 連續(xù) 9點(diǎn)落在中心線同一側(cè)。LCLUCLBB過程控制異常的判斷? 過程控制正常的判斷? =212。=212。==連續(xù) 7個(gè)點(diǎn)中，至少有 3個(gè)點(diǎn)接近界限c． 控制圖C．過程控制解釋：非隨機(jī)排列情況：—— 點(diǎn)子屢屢接近控制界限（在 2δ外的范圍內(nèi)）a． 這樣的話，兩個(gè)管理圖的橫軸刻度可以對照；② X控制圖與 R控制圖縱坐標(biāo)分別用于 X和 R的測量值。步驟 5：作成控制圖用虛線表示 用實(shí)線表示： UCLCL16112 16112 /控制圖作法樣本數(shù) =? 上限管理界限 =UCL=X+D4R選擇控制圖的刻度對于 XR均值極差圖：坐標(biāo)上的刻度的最大值與最小值之差至少為子組均值的最大值與最小值的2倍。注： X要計(jì)算到測定值小數(shù)后的 2位數(shù)。 X2X最大值 X最小值X n） /X2（ X）和極差（ R）50g】NO. 月 /日 X1 X2 X3 X4 X5 X R的 了解狀態(tài)是否受控； 能力能否滿足 保持狀態(tài)控制圖作法步驟一：選擇子組大小、頻率和數(shù)據(jù)：所有子組樣本的容量應(yīng)保持恒定，一般為 45件連續(xù)生產(chǎn)的產(chǎn)品的組合；應(yīng)當(dāng)在適當(dāng)?shù)臅r(shí)間收集足夠的子組，這樣子組才能反映潛在的變化；c. 分析用 控制用計(jì)算控制界限 需 無收集樣本 至少 25組 () 1件樣本分析時(shí)間 25組以后 每件以后目 ? UCL、 LCL≤Cp過程能力充分/CpkCL公差中心值 6б控制圖原理控制界限： 6бCL UCLLCL%公差范圍LSL USL過程范圍發(fā)生偏移；過程控制的分類滿足要求 受控 不受控可接受 1類 3類不可接受 2類 4類公差范圍1類公差范圍2類公差范圍3類公差范圍4類控制圖原理? 過程范圍相對公差范圍發(fā)生偏移時(shí)，應(yīng)考慮 CPK。第二章 82,52,）、２．?dāng)?shù)據(jù)最大和最小值的差 （Ｒ）— 更低的單位成本；C圖 欠點(diǎn)數(shù)（不良數(shù)） 因?yàn)槿旱拇笮∈且欢ǖ模钥梢杂们伏c(diǎn)數(shù)進(jìn)行管理。XS圖 平均值和標(biāo)準(zhǔn)差 樣本數(shù) n﹥ 9XMR圖 逐個(gè)的測定值和移動(dòng)范圍 從管理對象中只能獲取一個(gè)數(shù)據(jù)。如果系統(tǒng)內(nèi)存在變差的特殊原因，隨時(shí)間的推移，過程的輸出將不穩(wěn)定。普通原因和特殊原因? 普通原因 ： 指的是造成隨著時(shí)間推移具有穩(wěn)定的且可重復(fù)的分布過程中的許多變差的原因，我們稱之為： “受統(tǒng)計(jì)控制 ”，或 “受控 ”，普通原因表現(xiàn)為一個(gè)穩(wěn)定系統(tǒng)的 偶然原因 , 如 : 原材料的化學(xué)成分、機(jī)床的振動(dòng)、刀具的硬度、室 溫 的變化。因?yàn)檫@時(shí)也許工序已經(jīng)發(fā)生了變化，出現(xiàn)了異常，只是數(shù)據(jù)沒有越出 177。3σ以外時(shí)，如果判 生產(chǎn)過程 為不穩(wěn)定，就有可能 虛發(fā)警報(bào) 將正常狀態(tài)判為異常。它是判斷和預(yù)報(bào)生產(chǎn)過程中質(zhì)量狀況是否發(fā)生異常波動(dòng)的一種有效方法。可以確定在何處進(jìn)行改進(jìn)工作。這是由于質(zhì)量波動(dòng)太大，工序能力不足造成的。這時(shí)應(yīng)設(shè)法 縮小實(shí)際分布的范圍 ，或在不影響質(zhì)量的前提下適當(dāng)增大公差范圍 。應(yīng)如何調(diào)整？ X MTL TU 偏 心 型 偏 心 型如：某一食品 PH值直方圖如圖，已確定原因來自生產(chǎn)工藝。 這時(shí)可考慮在以后的生產(chǎn)中抽取少量的樣品進(jìn)行檢驗(yàn) 。當(dāng) 直方圖的形狀呈正常型時(shí) ，即工序在此時(shí)此刻處于穩(wěn)定狀態(tài)時(shí)，還需要進(jìn)一步將直方圖同 規(guī)范界限（即公差） 進(jìn)行比較，以分析 判斷工序滿足標(biāo)準(zhǔn)公差要求的程度。 平 頂 型這種異常不是生產(chǎn)上的問題，是由于作直方圖過程中分組過多、或測量時(shí)讀數(shù)有誤、或測量儀器精度不夠等造成的。如工具的磨損、或操作者的疲勞等系統(tǒng)性原因造成的。 雙 峰 型雙 峰 型如由加工習(xí)慣造成的對孔的加工，特性值往往偏小，易出現(xiàn)左偏型；對軸的加工特性值往往偏大，易出現(xiàn)右偏型。分左偏型和右偏型。可判斷工序運(yùn)行正常，生產(chǎn)處于穩(wěn)定狀態(tài)。x? xxxXx? xxxXxxxx? xxx? xx? 當(dāng)數(shù)據(jù)出現(xiàn)時(shí)可由員工隨時(shí)將其畫在圖上，最終形成圖 2。”，這樣就不會(huì)因第一組起點(diǎn)位置數(shù)值較大時(shí)，使整個(gè)圖形過于右偏。在橫坐標(biāo)上面畫出公差線并標(biāo)出公差范圍（ T），公差下限與原點(diǎn)間稍留一些距離，以方便看圖。分組時(shí)應(yīng)把數(shù)據(jù)表中的最大值和最小值都包括在內(nèi)。即比測量精度高一倍。h=47/10? h=數(shù) 量（ n）組 組 數(shù) k 選 用 表數(shù) 表 102每組 平均 至少包括 4～ 5個(gè)數(shù)據(jù) 。通常確定的組數(shù)要使范圍（ R）劃分為若干個(gè)（ k）區(qū)間（組）。? 作直方圖的數(shù)據(jù)要大于 50個(gè)， 否則反映分布的誤差太大。繪制方法中的名詞解釋分組不宜過多，也不宜過少，一般對數(shù)據(jù)的分組可參考下表：數(shù)據(jù)數(shù) 組數(shù)50~100 6~10100~250 7~12250個(gè) 以上 10~20組距組 距 =全距 /組數(shù)組 距一 般 取 5,10或 2的倍 數(shù) 定各定各 組 之上下之上下 組 界界? 最小一最小一 組組 的的 下組界下組界 =最小值最小值 測定值之最小位數(shù)測定值之最小位數(shù) /2,測定測