優(yōu)秀品質(zhì)工程師培訓(xùn)(文件)
【正文】 統(tǒng)是否需要改進(jìn)； 5． 1． 5 用量具的 分辨率 是否合格來(lái)判定量具是否適用； 5． 1． 6 用評(píng)價(jià)人與零件間是否存在 交互作用 來(lái)判定是否 用 ANOVA法分析測(cè)量系統(tǒng)； 5． 1． 7 規(guī)范限 有意義方可進(jìn)行 MSA； 5． 1． 8 用 盲測(cè)法 來(lái)檢驗(yàn)測(cè)量系統(tǒng)的重復(fù)性和再現(xiàn)性。 4． 3． 2 過(guò)程性能指數(shù) 過(guò)程中既有普通原因變差又有特殊原因變差。 2． 3 PFMEA案例 PPAP（生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序 ） ? ? 任何授權(quán)的工程更改文件 ? 要求時(shí)的工程批準(zhǔn) ? DFMEA ? 過(guò)程流程圖 ? PFMEA ? 全尺寸檢測(cè)報(bào)告 ? 性能測(cè)試報(bào)告 ? 來(lái)料檢驗(yàn)報(bào)告 ? 出貨檢驗(yàn)報(bào)告 ? CPK\CP ? VGRR ? AGRR ? FAI ? Control plan ? Flow chart ? SS標(biāo)準(zhǔn)樣品 ? LS限度樣品 ? NG樣品 ? 量具 ? 提交有 5個(gè)等級(jí) ,每級(jí)要求提交的內(nèi)容和形式也不一樣 . 4． 1 計(jì)量型 SPC有 4類(lèi)：（ 8種失控信號(hào)） XXX SPC（統(tǒng)計(jì)過(guò)程控制） 4． 2 計(jì)數(shù)型 SPC有類(lèi)： PPUU 4． 3 計(jì)量型 SPC的能力分析 4． 3． 1過(guò)程能力指數(shù) 過(guò)程僅有單一的普通原因變差，沒(méi)有特殊原因變差，數(shù)據(jù)獨(dú)立、隨機(jī)和分布正態(tài)，過(guò)程能力用 6σ表示。 現(xiàn)行控制措施要體現(xiàn) 三道防線： 1） .防止失效模式的原因 /機(jī)理發(fā)生或減少它出現(xiàn)的可能性（這是最重要的）； 2） .對(duì)失效模式的原因 /機(jī)理不清楚的情況下，找出潛在的原因 /機(jī)理； 3） .查明失效模式。 （ DMAIC ）： Define定義 ,尋找品質(zhì)關(guān)鍵點(diǎn) Measure測(cè)量 ,挑選品質(zhì)關(guān)鍵特性 確定品質(zhì)規(guī)范 驗(yàn)證測(cè)量系統(tǒng)的有效性 Analysis計(jì)算當(dāng)前品質(zhì)水平 確定改進(jìn)目標(biāo) 尋找影響品質(zhì)的因素 Improve篩選品質(zhì)關(guān)鍵因素 建立品質(zhì)與因素之間的關(guān)系 確定操作規(guī)范 Control驗(yàn)證因素測(cè)量系統(tǒng)的有效性 確定改進(jìn)后的品質(zhì)水平 使改善得以持續(xù) 第五部分 品質(zhì)五大應(yīng)用工具 APQP英文全文是： Advanced Product Quality Planning and Control Plan(產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃 ) 計(jì)劃和 項(xiàng)目批準(zhǔn) 樣件 試生產(chǎn) 投產(chǎn) 確定項(xiàng)目 策劃 產(chǎn)品設(shè)計(jì)和開(kāi)發(fā) 過(guò)程設(shè)計(jì)和開(kāi)發(fā) 產(chǎn)品和過(guò)程確認(rèn) 生產(chǎn) 反饋、評(píng)定和糾正措施 過(guò)程設(shè)計(jì)和開(kāi)發(fā) 反映的是：五個(gè)過(guò)程、五個(gè)里程碑 前一個(gè)過(guò)程的輸出是后一個(gè)過(guò)程的輸入各個(gè)過(guò)程在時(shí)間上重疊，體現(xiàn)同步工程“反饋、評(píng)定 和糾正措施”過(guò)程貫穿始終！ ： 英文全文： Potential Failure Mode and Effects Analysis(潛在失效模式及后果分析 ) FMEA量化目標(biāo) 有： 嚴(yán)重度 S、頻度 O、探測(cè)度 D（各分為 10個(gè)級(jí)別：最嚴(yán)重級(jí)別為 10分、最輕級(jí)別為 1分）和風(fēng)險(xiǎn)順序數(shù) RPN（ RPN=S*O*D）。 、多方法的品質(zhì)管理： QC 7大手法 (新 /舊 ) 品質(zhì)功能展開(kāi) (QFD) 田口方法 故障模式和影響分析 (FMEA) 頭腦風(fēng)暴法 (Brainstorming) 六西格瑪法 水平對(duì)比法 (Benchmarking) 業(yè)務(wù)流程再造 (BPR) 頭腦風(fēng)暴法： 頭腦風(fēng)暴法又稱(chēng)腦力激勵(lì)法，可以有效地識(shí)別問(wèn)題的可能解決辦法和 潛在的品質(zhì)改進(jìn)機(jī)會(huì)。 ? 、各級(jí)各類(lèi)人員的品質(zhì)責(zé)任制，明確任務(wù) 和職權(quán)，各司其職，密切配合，以形成一個(gè)高效、協(xié)調(diào) 、嚴(yán)密的品質(zhì)管理工作的系統(tǒng)。 ： “ 三全 —多樣 ”的基本要求 : ? 、全過(guò)程的品質(zhì)管理 ? 、不斷改進(jìn)的思想。 ⑤制定對(duì)策 → 一般以對(duì)策表的形式列出具體項(xiàng)目，在制定對(duì)策表時(shí)，應(yīng)采用 5W2H法。 QC小組活動(dòng)步驟如下： ① 活動(dòng)課題的選擇 → 選題范圍 ：提高改善產(chǎn)品品質(zhì)的課題；降低損耗的課題；優(yōu)化環(huán)境的課題；改善管理的 課題；提高職工素質(zhì)的課題。 第一 為 P（ 計(jì)劃 ）階段，其中分為四個(gè)步驟 （ 1）分析現(xiàn)狀，找出存在的主要品質(zhì)問(wèn)題 （ 2）分析產(chǎn)生品質(zhì)問(wèn)題的各種影響因素 （ 3）找出影響
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