汽車焊裝工藝fmea分析方法(文件)
【正文】 順序數(shù) RPN 計算案例中的失效模式的 RPN？ 34 ? 定義：建議本工藝應采取的措施 ， 其目的是降低 S， O， D。 ? 一般措施方法： – 防錯技術(shù) – 監(jiān)視過程 ， SPC， 參數(shù)監(jiān)控 – 檢驗 ? 分析思路 ? RPN高時 ， 首先看現(xiàn)行控制方法是否充分 ， 如果充分 ， 應改變工藝參數(shù)或工藝方法以降低 RPN； 如果不充分 ， 可以增加控制力度 。在這種情況下，控制計劃的 “ 產(chǎn)品特性 ” 部分可以從 “ 過程功能 /要求 ” 欄中的要求衍生， “ 過程特性 ” 部分可從 “ 失效模式的潛在要因 ” 欄衍生。 作為 PFMEA 活動結(jié)果建議措施和后續(xù)跟進的清單，應予以開發(fā)控制計劃。 – 降低Ｏ：修改過程設計 ， 如工藝方法 ， 工藝參數(shù)；修改控制方法 。 1 檢驗類別： B. 量具 33 ? 定義： 對工藝設計風險的度量 。 不能接受有差異零件 。 ? 評價指標：１～１０級 。 ? 防止不合格流入下序現(xiàn)行控制方法 兩類過程控制 ： – 預防：防止失效的起因 /機理或失效模式出現(xiàn)，或者降低其出現(xiàn)的幾率。 描述出現(xiàn)的可能性的級別數(shù)具有相對意義 ， 而不是絕對的 。 起因?qū)κＪ絹碚f是唯一的 ， 也就是說如果糾 ? 正該起因?qū)υ撌Ｊ接兄苯佑绊?， 那么這部分 FMEA考慮的過程就完成了 。 嚴重度數(shù)是針對失效模式的最嚴重的失效影響的評分，其中失效影響如果涉及到最終顧客，失效影響不能只列出顧客抱怨、顧客不滿意等后果，還應該列出產(chǎn)品最終極的失效后果； 根據(jù)評分標準，評價上一節(jié)分析的點焊、螺柱焊、包邊壓合失效模式的嚴重度數(shù) ！ 23 ? 定義：指失效模式重要性等級 —— (特殊特性或關(guān)鍵 、 主要 、 重要 、 重點 ） ， 當顧客不要求時 ， 由小組確定符號 。 3 很輕微 配合和外觀 /尖響和卡嗒響等項目不舒服。 或一 部分 (小于 100%)產(chǎn)品可能需要 報廢 ，不需挑選 或車輛／項目 需 在 返修 部門 返修少于 6 低 車輛 /項目可運行但舒適性 /便利性項目性能水平有所下降 或 100%的產(chǎn)品可能需要返工或者 車輛／項目 在線下返修，不需送返修 部門 處理 5 很低 配合和外觀 /尖響和卡嗒響等項目不舒服。 顧客非常 不滿意。 （顧客的后果） 評定準則 ：后果的嚴重度 當潛在 失效模式 模式導致 至最終 顧客和 /或 一個制造 /裝配 廠 產(chǎn)生缺陷時便得出相應的定級結(jié)果。如果失效模式可能影響安全性 ? 或?qū)Ψㄒ?guī)的符合性，要清楚地予以說明。列出特定工序的每一個潛在的失效模式。 備注： 如果一個過程（工位）包含多個操作，而且每項操作具有不同的失效模式，將每項操作作為獨立項目欄分別列出；即：同一序有點焊、 CO2焊接應該分開分析失效模式 17 ? 定義： 是指過程可能發(fā)生的不能滿足過程或設計要求的狀況。 4）關(guān)鍵日期 填入 初次 FMEA應完成的時間 ，該日期 不應超過計劃的投入生產(chǎn)日期 5）編制日期 填入編制 FMEA原始稿的日期 及最新修訂的日期 。 12 FMEA來源， APQP,PPAP,之間的關(guān)系？ FMEA 的類別 開始 完成 更新和評估 CFMEA 在項目定義階段當顧客功能要求確認后 APQP 第一階段 設計開始前 APQP 第二階段開始前 當概念變更時 DFMEA 在設計階段 APQP 第二階段 在圖紙發(fā)放前 原型樣件測試后；現(xiàn)使用中失效后 PFMEA 在制造過程設計時 APQP 第三階段 PPAP 前 APQP 第四階段前 PPAP 后依據(jù)制造拒收信息每 3 個月評估一次 MFMEA 新機器 TPM 在機器投入使用前 根據(jù)故障數(shù)據(jù)每 3個月更新一次 13 PFMEA的標準表 過程 潛在失效模式 潛在失效后果 嚴重度S 級別 潛在失效起因/機理 頻度O 現(xiàn)行過程控制 預防 現(xiàn)行過程控制 探測 探測度 D R P N 建議措施 責任及目標完成日期 措施結(jié)果 采取的措施 S O D RPN 功能要求 潛在失效模式及后果分析 （過程 FMEA） FMEA編號： 共 頁，第 頁 編制人 ： FMEA日期（編制） （修訂） 系統(tǒng) 子系統(tǒng) 部件 過程責任
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