【正文】 來一段時間內(nèi)的變化狀態(tài)，而且隨著計劃期的延長這種不確定性越大。 滾動計劃法可以使長期計劃、中期計劃和短期計劃緊密銜接，也有利于短期計劃內(nèi)各環(huán)節(jié)的緊密銜接，即使環(huán)境因素發(fā)生重大變化導(dǎo)致某些不平衡也能及時得到相應(yīng)的調(diào)整以保持各期計劃基本平衡。 總生產(chǎn)計劃 可以表述為： 在計劃期內(nèi)，每個時段 t 的需求預(yù)測為 R，以計劃期內(nèi)成本最小化為目標(biāo)，確定時段 t（ t =1， 2， … ， T）的產(chǎn)量 Q、存貨量 I 以及勞動力水平 Wi。 167。 （ 1）需求管理策略 需求管理策略 就是運 用 定價 、 促銷 、 延遲交貨 和 補(bǔ)償性生產(chǎn) 等策略干預(yù)需求的數(shù)量和時間，以期實現(xiàn)需求與現(xiàn)有生產(chǎn)能力的基本平衡。 ◇ 促銷 。 ◇ 補(bǔ)償性生產(chǎn) 。 企業(yè)可以采用招聘、解聘勞動工人、加班、不分開工、安排休假或聘用兼職人員等辦法調(diào)整企業(yè)的勞動力水平。 適當(dāng)?shù)耐獍庸ひ环矫婵梢栽黾悠髽I(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)的柔性，提升企業(yè)相關(guān)談判的砝碼；另一方面，外包可能會降低企業(yè)對產(chǎn)出的控制力，從而提高了企業(yè)的生產(chǎn)風(fēng)險（成本、質(zhì)量、交貨期等）。 總生產(chǎn)計劃的目的在于對企業(yè)年度的 生產(chǎn)能力 和 生產(chǎn)任務(wù) 進(jìn)行總體平衡。 假定產(chǎn)品 是指按各種具體產(chǎn)品工作量比重構(gòu)成的一種實際上不存在的產(chǎn)品，為結(jié)構(gòu)與工藝差異大的產(chǎn)品假定的一個統(tǒng)一的計量單位。 折算方法如下： 余類推 Ac= 50 20247。請折算出假定產(chǎn)品的臺時定額。 試算法的基本步驟見下圖： 確定各期總需求 確定各期生產(chǎn)能力 （正常時間、加班時間、轉(zhuǎn)包合同） 確定相關(guān)政策 （安全庫存水平、勞動力水平等） 確定各期相關(guān)成本 （正常時間、加班時間、轉(zhuǎn)包合同、持有庫存、延遲交貨、聘用、培訓(xùn)、解聘等） 指定可行計劃并計算相應(yīng)成本 比較并選擇方案 四、總生產(chǎn)計劃的編制方法 —— 試算法 【 例 】 華勝公司現(xiàn)有工人 26人，可以生產(chǎn)某種產(chǎn)品，相關(guān)信息見表 1，請據(jù)此制定該公司。 【 方案 2】 維持工人數(shù)量，加班生產(chǎn)，保證生產(chǎn)需求。 主生產(chǎn)計劃 (Master Production Schedule— MPS)就是要進(jìn)一步確定每一種具體產(chǎn)品在每一個具體時間段 (一般為季度或月度 )的生產(chǎn)數(shù)量。 起初庫存 400 1 月 2 月 1周 2周 3周 4周 5周 6周 7周 8周 預(yù)計需求量 450 450 450 450 375 375 375 375 顧客定單 400 400 550 450 400 360 320 420 ),max(1 otttt CFIIP ??? ?tCo式中： 代表產(chǎn)品ii 臺時定額 臺時定額計劃產(chǎn)量約當(dāng)產(chǎn)出 ?? i——t周末的計劃持有存貨； ——t周 MPS的生產(chǎn)量； ——t周的預(yù)計需求量； ——t周的準(zhǔn)備發(fā)貨的顧客定單量。 ◇所制定的 MPS的生產(chǎn)量和生產(chǎn)時間符合企業(yè) “ 生產(chǎn)批量 ” 。 物料需求計劃 物料需求計劃 是根據(jù)企業(yè) MPS制定的用以描述企業(yè)所需全部制造件和采購件的時間進(jìn)度計劃。 相關(guān)需求的需求量和需求時間可從產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)組成、生產(chǎn)工藝過程等邏輯關(guān)系計算出來。訂貨點方法是基于 庫存補(bǔ)充的原則 ，目的是在需求不確定的情況下，為了保持供應(yīng)而將所有庫存都留有一定的儲備。 ◎ 訂貨點法的需求是依據(jù)歷史數(shù)據(jù)和市場預(yù)測來決定的，而相關(guān)需求則以確定的生產(chǎn)計劃為依據(jù)。這種資源包括工時、機(jī)時、應(yīng)付帳款（現(xiàn)金）等。Wight） 提出的一個新概念 。 ◇批量政策 實際計劃生產(chǎn)或采購的交付數(shù)量和訂貨數(shù)量未必等于凈需求量，這是由于在實際生產(chǎn)或訂貨中，準(zhǔn)備加工、訂貨、運輸、包裝等都必須是按照一定的數(shù)量來進(jìn)行的。這種批量的計算方法往往適用于生產(chǎn)或訂購數(shù)量和時間基本上能給予保證的物料，或者所需要的物料的價值較高，不允許過多地生產(chǎn)或保存的物料。一般用于內(nèi)部加工自制品生產(chǎn)計劃，為的是便于控制。 EOQ法一般用于需求是常量和已知的，成本和提前期也是常量和已知的，庫存能立即補(bǔ)充的情況之下，即它是用于連續(xù)需求的、庫存消耗是穩(wěn)定的場合。椐次此編制該產(chǎn)品的物料需求計劃。 產(chǎn)品 計劃周期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 X 25 30 15 Y 40 15 30 A 15 15 MRP項目 計劃周期 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 X(LT=4) 25 30 15 Y(LT=6) 40 15 30 A(LT=0) 15 15 相關(guān)需求 X→ A 相關(guān)需求 Y→ A 獨立需求 A 15 15 A的毛需求量 物料 A的毛需求計算 LT=4 LT=6 X LT=4 A(1) LT=0 B(1) LT=1 Y LT=6 A(1 ) LT=0 C(1) LT=1 25 30 15 40 15 30 15 40 40 30 15 30 15 MRP項目 。 A LT=4 C(2) LT=2 B(1) LT=3 D(1) LT=1 E(2) LT=1 提前期 物料 項目 MRP數(shù)據(jù)項 計劃周期 1 2 3 4 5 6 7 8 4 A 毛需求量 100 下達(dá)訂單計劃 100 3 B 毛需求量 100 下達(dá)訂單計劃 100 2 C 毛需求量 200 下達(dá)訂單計劃 200 1 D 毛需求量 200 下達(dá)訂單計劃 200 1 E 毛需求量 400 下達(dá)訂單計劃 400 LT=4 LT=3 =100X2 =100X2 =100X4 =100X1 提前期 物料 項目 MRP數(shù)據(jù)項 計劃周期 1 2 3 4 5 6 7 8 4 A 毛需求量 100 下達(dá)訂單計劃 100 3 B 毛需求量 100 下達(dá)訂單計劃 100 2 C 毛需求量 200 下達(dá)訂單計劃 200 1 D 毛需求量 200 下達(dá)訂單計劃 200 1 E 毛需求量 400 下達(dá)訂單計劃 400 LT=4 LT=3 【 例 】 獨立需求與相關(guān)需求并存 已知 MPS如下表， 產(chǎn)品清單見圖， 試計算 A的毛需求量。 主生產(chǎn)計劃 （ MPS） 發(fā)出計劃訂單 生產(chǎn)批量 工作單 物料采購 通知單 重新計劃 的通知 物料清單 （ BOM） 庫存清單 MRP 二、 MRP的編制流程圖 把 MPS傳送給 MRP 制定定單計劃 決定凈需求 決定毛需求 下達(dá)定單計劃 (計算下一層的毛需求 ) 還處理其 它項目？ 結(jié)束 開始 逐 層 處 理 各 個 項 目 否 是 三、物料需求計劃編制 【 例 】 某企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營 A、 B兩種產(chǎn)品，產(chǎn)品物料清單如下圖。 ◎經(jīng)濟(jì)批量法 (Economic Order Quantity,EOQ) 某種物料的訂購費用和保管費用之和為最低時的最佳批量法。固定批量的大小是根據(jù)直觀 分析和經(jīng)驗判斷而決定的，也可以以凈需求量的一定倍數(shù)作為批量。物料需求批量過大，占用的流動資金過多，但加工或采購的費用減少；批量過小，占用流動資金減少，但增加了加工或采購的費用。 企業(yè)資源計劃 （ Enterprise Resource Planning， ERP ） 是上個世紀(jì) 90年代美國一家IT公司根據(jù)當(dāng)時計算機(jī)信息、 IT技術(shù)發(fā)展及企業(yè)對供應(yīng)鏈管理的需求，預(yù)測在今后信息時代企業(yè)管理信息系統(tǒng)的發(fā)展趨勢和即將發(fā)生變革，而提出了這個概念。 ◇ MRP/ MRPⅡ / ERP 制造資源計劃 （ Manufacturing Resources Planning， MRPII ） 是 1977年 9月由美國著名生產(chǎn)管理專家奧列弗 物料需求計劃 （ Material Requirement Planning ， MRP ） ， 是 20世紀(jì) 60年代庫存管理專家們?yōu)榻鉀Q傳統(tǒng)庫存控制方法的不足，不斷探索新的庫存控制方法的過程中產(chǎn)生的一種計算物料需求量和需求時間的系統(tǒng)。 定貨點 就是 決定訂貨時的數(shù)量和時間。 倒推 自行車 (1) P/N 1000 LT=1 車把 (1) P/N 1001 LT=1 車體組裝 (1) P/N 1002 LT=1 車架 (1) P/N 1004 LT=1 車輪 (2) P/N 1005 LT=1 0層 1層 2層 3層 注 ： （ ） ——零部件、原材料數(shù)量； P/N ——零部件、原材料規(guī)格型號； LT ——零部件、原材料 提前期。 而獨立需求的需求量及時間則依賴于銷售和市場研究部門的反饋數(shù)據(jù)，存在許多不確定的因素。 （ 2）基本方法 ??? ni itnT 1起初庫存 400 1 月 2 月 1周 2周 3周 4周 5周 6周 7周 8周 預(yù)計需求量 450 450 450 450 375 375 375 375 顧客定單 400 400 550 450 400 360 320 420 安全庫存量 （預(yù)測需求量 ） 113 113 113 113 94 94 94 94 計劃持有存貨 (POH) MPS 200 150 500 200 500 150 500 200 300 100 400 125 400 150 400 175 400 450 450 450 550 400 此處先安排 100也是符合企業(yè)生產(chǎn)批量的，但均衡性可能不夠。 起初庫存 400 1 月 2 月 1周 2周 3周 4周 5周 6周 7周 8周 預(yù)計需求量 450 450 450 450 375 375 375 375 顧客定單 400 400 550 450 400 360 320 420 計劃持有存貨 (POH) MPS 50 ？ 450 400 400 Max為 450 400450=50 第二步 決定 MPS的生產(chǎn)量及生產(chǎn)時間 （ 1）基本原則 ◇所制定的 MPS的生產(chǎn)量和生產(chǎn)時間必須保證 POH是非負(fù)的。 主生產(chǎn)計劃編制 【 例 】 華勝公司 2月份的需求預(yù)測量分別為 1800件、 1500件，定單數(shù)量如下表， 1月份的期初庫存 400件。 方案 1 調(diào)整工人數(shù)量，滿足生產(chǎn)需求 第二步 各種方案成本核算 方案 2 固定工人數(shù)量，加班生產(chǎn)，滿足生產(chǎn)需求 方案 3 固定工人數(shù)量，外包，滿足生產(chǎn)需求 第三步 比較并選擇方案 通過核算，各方案的生產(chǎn)成本（均不含材料費）如下： 方案 1 177950元 方案 2 216520元 方案 3 134020元 如果外包條件成熟，則選用 方案 3—— 維持工人數(shù)量，外包生產(chǎn)，保證生產(chǎn)需求。月（ 120元外包費 100元材料費） 庫 存 期初庫存 400件 安全庫存 月需求量的 25% 表 1 華勝公司相關(guān)信息表 為了順利編制總生產(chǎn)計劃 ,還需要根據(jù)有關(guān)數(shù)據(jù)確定各期生產(chǎn)需求量 及相應(yīng)的 庫存量 。 制定總生產(chǎn)計劃一般涉及到基本生產(chǎn)成本、與生產(chǎn)力相關(guān)的成本、庫存成本以及延期交貨成本等。 40=75臺 Dc= 25 80247。 產(chǎn)品 計劃年產(chǎn)量 單位產(chǎn)品臺時定額 折算成代表產(chǎn)品的產(chǎn)量 A B C D 50 100 125 25 20 30 40 80 合計 300 275 本例中產(chǎn)品 C的計劃產(chǎn)量最大，故選擇 C為代表產(chǎn)品。 約當(dāng)產(chǎn)出 可以是 代表產(chǎn)品 ，也可以是 假定產(chǎn)品 。 三、總生產(chǎn)計劃編制的主要變量 編制主生產(chǎn)計劃的主要變量有 約當(dāng)產(chǎn)量 和 相關(guān)成本 。 企業(yè)可以以適當(dāng)?shù)膸齑婕皶r補(bǔ)充生產(chǎn)能力的不足或儲存因能力過剩而多余加工的零部件和半成品以備后用。 （ 2）能力管理策略 能力管理策略 是指企業(yè)的生產(chǎn)能力在短期內(nèi)無法進(jìn)行實質(zhì)性改變的情況下運用勞動力水平調(diào)整、存貨生產(chǎn)、外包