某公集團有限公司精益生產(chǎn)之八大浪費(文件)
【正文】 28:1317:28:1302 February 2023? 1空山新雨后，天氣晚來秋。 二月 21二月 2117:28:1317:28:13February 02, 2023? 1意志堅強的人能把世界放在手中像泥塊一樣任意揉捏。 二月 21二月 21Tuesday, February 02, 2023? 很多事情努力了未必有結(jié)果，但是不努力卻什么改變也沒有。 。 二月 2117:28:1317:28Feb2102Feb21? 1故人江海別，幾度隔山川。牙科棉卷車間 LAOUT布局改善方案制定 案例分析單元流按照 “U”型逆時針布局，多能工培養(yǎng)，人力前段節(jié)省 1人，后段節(jié)省 3人，共 4人，搬運距離縮短 牙科棉卷線平衡改善及線體說明方案制定 案例分析牙科棉卷改善效果驗證效果驗證 案例分析總結(jié)語 : 精益生產(chǎn)方式追求的生產(chǎn)的同步化、生產(chǎn)的均衡化、 “一個流 ”生產(chǎn)以及作業(yè)人數(shù)的彈性化 ,物流供應(yīng)的準時化 ,能極大限度地排除傳統(tǒng)生產(chǎn)方式中所存的諸多浪費及縮短制程時間 ,創(chuàng)造出低成本、高品質(zhì)、少庫存、能快速對應(yīng)市場的經(jīng)營績效。牙科棉卷線平衡分析現(xiàn)狀分析 案例分析牙科棉卷改善方向現(xiàn)狀問題點：牙科棉卷整體生產(chǎn)不均衡，不同步，前后工序之間有積壓，每天的在線庫存至少為 200kg/兩臺機 左右，導(dǎo)致生產(chǎn)周期長，人力配置相對不均；車間整體物流較為混亂，有混流、交叉、迂回等不合理現(xiàn)象，物流路線為 。? 簡化不必要的設(shè)計結(jié)構(gòu)，使工藝更合理， 力求作業(yè)方法的簡化。? 重新布置工作場所，使物流線縮短，重排 流水線工位，消除薄弱環(huán)節(jié)。? 把幾種工具合并成為一種多功能的工具。? 取消一切不安全、不準確、不規(guī)范的動作。16=%★ 有必要減少設(shè)備故障和調(diào)整時間， 以提高設(shè)備可動率例設(shè)備 2100%運轉(zhuǎn)生產(chǎn)1218件產(chǎn)品%運轉(zhuǎn)生產(chǎn)1000件產(chǎn)品例：市場需求 1000件 /天， 設(shè)備滿負荷運轉(zhuǎn)能力 1500件 /天， 設(shè)備可動率 %浪費性運轉(zhuǎn) 有效運轉(zhuǎn)設(shè)備 1 設(shè)備 3運轉(zhuǎn)率并非越高越好現(xiàn)場改善的基本原則現(xiàn)場改善的基本原則 ,而不是為何不能做 ,從否定現(xiàn)有的做法開始 ,馬上去做 ,凡事總有辦法 5次 ” 為什么 ?”, 找出根本原因1. 在生產(chǎn)上屬于瓶頸（或問題最多）的工作2. 占大量時間或人工的工作3. 反復(fù)性的工作4. 消耗大量材料的工作5. 看起來不合理的工作6. 不置不當或搬運不便的工作用看不慣的眼光找問題案例分析：人機分析，一人多機制改善的步驟：應(yīng)該改善什么作業(yè)是怎樣進行的改善的對象，哪些地方存在不經(jīng)濟、不均衡、不合理現(xiàn)象應(yīng)該怎樣排除存在的浪費、不均衡、不合理現(xiàn)象按照改善方案進行是否達到目的依據(jù)方案進行標準操作，防止反彈ECRS原則展開C 合并S 簡化R 重排E 取消RCRS[半朵玫瑰 ] 原則 目標 例子取消 是否可以不做如果不做將會怎樣 省略檢查通過變換布局省略搬運簡化 是否可以更簡單 重新認識作業(yè) 自動化合并 2個以上的工序是否可以組合起來將 2個以上的加工同時作業(yè)將加工和檢查同時作業(yè)重排 是否可以調(diào)換工序 更換加工順序提高作業(yè)效 率通過改善必須達到以下目的：① 工作輕松（減輕勞動疲勞） ② 質(zhì)量變好（提高產(chǎn)品質(zhì)量）③ 速度加快（縮短生產(chǎn)時間） ④ 成本降低（節(jié)減經(jīng)費）基本符號和應(yīng)用符號① 加工 表示直接改變零件的物理和化學性質(zhì)或牌分解裝配中。 但是，效率追求的重點應(yīng)該是關(guān)注 【 整體效率 】 ，這對企業(yè)才有創(chuàng)造利潤的實際意義。 所以， “省人化 ”是效率的關(guān)鍵。但效率建立在有效需求的基礎(chǔ)上，以 【 是否創(chuàng)造利潤 】 為標準；如果不創(chuàng)造效益甚至造成在庫，則此種效率是假效率。
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