工廠八大浪費講義(文件)
【正文】 存量的調(diào)整依據(jù)物料箱數(shù)量的增減） ；u 地上或桌上 規(guī)劃 置物方 塊 ；p 看板拉式生產(chǎn)也可用於生產(chǎn)工廠之間、製造廠與外部供應商之間 。五五 ﹑﹑ 均衡生產(chǎn)負荷p 平順生產(chǎn)流程以減緩排程變動所產(chǎn)生的波動 ；p 最終組裝產(chǎn)生變動時 ， 變動 會由生產(chǎn)線及供 應鏈擴 大 ；p 消除問題的方法 ： 生產(chǎn)計劃 盡 可能地小幅調(diào)整 ，使產(chǎn)出率固定 ；p 周 期時間被用來調(diào)整生產(chǎn)特定數(shù)量產(chǎn)品所需的資源 ?僅 生產(chǎn)每天所需的數(shù)量 ；p JIT努力 達 成 依據(jù) 排程、成本和 數(shù)量生產(chǎn) 。消除八大浪費的七個手法一 ﹑ 專業(yè)工廠的網(wǎng)絡 ；二 ﹑ 群組技術 ；三 ﹑ 源頭的品質(zhì) ；四 ﹑ 及時生產(chǎn) ；五 ﹑ 穩(wěn)定的生產(chǎn)負荷 ；六 ﹑ 看板生產(chǎn)管制系統(tǒng) ；七 ﹑ 最小的生產(chǎn)設定時間 。量化分析 。 認 知 ： 標準化 。(相對 )標 準 化 ： 可行度 。八、管理浪費(三 )浪 費的產(chǎn)生：管理能力 ： 素 質(zhì) 。21. 避免擔心原則 。17. 按工序排列原則 。13. 易于操作原則 。9. 手腳并用原則 。5. 免限制性原則 。七、動作浪費動作經(jīng)濟 22條 原則 ：一 ﹑ 有關人體動作方面 (10)1. 雙手并用原則 。 制訂 檢查清單 (Check list),發(fā)現(xiàn) 并消除 。七、動作浪費動作經(jīng)濟 三不原 則 :216。 設 計 不 合 理 (Design)： 。 不袖手旁 觀七、動作浪費(一 )定義： 是由人機匹配效率不高 ﹑ 作業(yè)方法未標準化 ﹑ 設施布局不合理 ﹑ 工場組織與后勤差 ﹑ 等待時額外“ 瞎忙 ” 等造成的不為產(chǎn)品或服務帶來任何價值的人機動作浪費。六、等待的浪費(三 )消除浪費的方法： 式 生產(chǎn)方式 ； ； ； (TPM)； 線 的改善 (快速換 線換模 )； ,可動率的持續(xù)提升 。五、在庫量過多的浪費存貨有時被比作為隱藏問題的水庫 .當庫存的水位高漲時 ,管理者就感受不到問題的嚴重性 ,像品質(zhì)的問題、機器故障、及員工缺勤 ,也因此而失去了改善的機會 .五、在庫量過多的浪費存貨水位降低時 ,有助于發(fā)掘需要關注的地方 ,以及迫使要去面對處理的問題 .此即是及時生產(chǎn)體系所追求的目標 :當存貨的水位持續(xù)下降至“ 一個流 ” 的生產(chǎn)線時 ,“ 改善 ” 就成為每日必行的活動 . 五、在庫量過多的浪費(四 )改善在庫過多的方法 ： 根據(jù)生產(chǎn)計劃及交貨期分批購入原材料 ,保証最低庫存量 。 保管費用 。 (二 )產(chǎn)生的 原因 ： 制造業(yè)的工廠存在著原材料 ,零部件 ,半成品 ,成品等在庫 . 原因有 ： ； ； ； 。直線原則 。自動化原則 。 → 未作 整體規(guī)劃 。工作地佈局 。 產(chǎn)距時間設定 速度 。 。 搬運是一種不產(chǎn)生附加價值的動作 。 能否把檢驗 省略 掉 。 能否把 公差放寬 。 檢查過剩 。 、氣壓、油等能源浪費 。二、制造過多 (過早 )的浪費p 在所有的 浪費 中 ， 製造 過 多是 最嚴重的 浪費 ， 它帶給人們一個安心的
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