【正文】 質(zhì)量，在進料口的末端的定模板上開設(shè)一洞穴或者在流道的末端開設(shè)洞穴，這個洞穴就是冷料穴。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直徑，長度約為主流道大端的直徑。（1）在保證足夠的注塑壓力使塑料熔體能順利的充滿型腔的前提下，分流道截面積與長度盡量取小值，分流道轉(zhuǎn)折處應(yīng)以圓弧過度。（4）分流道與澆口連接處應(yīng)加工成斜面，并用圓弧過度。根據(jù)該模具的結(jié)構(gòu)形式，分流道總長度為L=2＝。圓形截面的比表面積最小，但需開設(shè)在分型面的兩側(cè)，在制造時一定要注意模板上兩部分形狀對中吻合；梯形及U形截面分流道加工較易，且熱量損失與壓力損失均不大，為常用的形式；半圓形截面分流道需用球頭銑刀加工，其表面積比梯形和U形截面分流道略大，在設(shè)計中也有采用；矩形截面分流道因其比表面積較大，且流動阻力也大，故在設(shè)計中不常采用。避免熔流表面滑移，使中心層具有較高的剪切速率。同時在注射過程中，塑料充型后在澆口處及時凝固，防止熔體的倒流，成形后也便于塑件與整個澆注系統(tǒng)的分離。澆口具體尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗確定，取其下限值，然后在試模時逐步修正。側(cè)澆口各數(shù)據(jù)的經(jīng)驗取值參照其它同種塑料的其他塑件產(chǎn)品的模具的澆口經(jīng)驗值初步確定側(cè)澆口各尺寸： 高度 長度 寬度 其尺寸實際應(yīng)用效果如何，應(yīng)在試模中檢驗與改進。所以整體采用了小塊批量加工，多做幾個零件備用，也可以在今后使用中零件損壞時及時更換。在此次設(shè)計過程中，因為塑件的形狀為不規(guī)則的曲面形狀，所對應(yīng)的凹模形狀也不規(guī)則，故凸模的加工也有一定難度，考慮到型芯加工的方便性、維修更換零件的方便性，凸模也采取組合嵌入式結(jié)構(gòu)，如下圖42所示。[11] 型腔重要尺寸計算見下表42。 IT7 177。IT7177。 IT7177。（2）該模具采用4根導(dǎo)柱，為不使在裝配和維修時出錯，在均勻分布的基礎(chǔ)上把其中一根導(dǎo)柱偏移2mm。（6）動定模板采用合并加工，可保證同軸度要求。（4）導(dǎo)柱的安裝形式，導(dǎo)柱固定部分與模板按H7/k6的過渡配合，導(dǎo)柱滑動部分按H7/g7或H8/g7的間隙配合。圖51導(dǎo)柱示意圖導(dǎo)套與安裝在另一半模上的導(dǎo)柱相配合，用以確定動、定模的相對位置，保證模具運動導(dǎo)向精密的圓套形零件。（3）導(dǎo)套孔的滑動部分按H8/g7或H7/g7的間隙配合。6脫模頂出機構(gòu)的設(shè)計 注射成型每一循環(huán)中，塑件必須準確無誤地從模具的型腔中或型芯上脫出，完成脫出塑件的裝置稱為脫模機構(gòu)，也常稱為推出機構(gòu)。（2）推桿應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的地方。（6）良好的塑件外觀。 圖61頂針頂出結(jié)構(gòu)示意圖脫模力是從動模一側(cè)的主型芯上脫出塑件所需施加的外力，需克服塑件對型芯包緊力、真空吸力、粘附力和脫模機構(gòu)本身的運動阻力。現(xiàn)用簡單估算發(fā)進行對模具的脫模力的計算。本章對頂出脫模機構(gòu)進行了設(shè)計與計算。冷卻系統(tǒng)的設(shè)計通常是在型腔、型芯或滑塊等部位合理的設(shè)置冷卻水管，并通過調(diào)節(jié)冷卻水流量和流速來控制模具溫度，從而對模具進行冷卻。通過計算求：塑件固化時每分鐘放出的熱量Q：塑件每分鐘的產(chǎn)量：W=w1t=60≈（）查表得ABS的單位熱流量度Q1為：7102KJ/Kg所以Q=WQ1≈70J 冷卻水管的直徑計算求冷卻水的體積流量qv：qv= （）= =103m/min；式中C表示水的熱比容， T1 和T2各自表示冷卻水管進出處的溫度。（6）塑件的后處理放到烘箱里，繼續(xù)熱固化完全，并消除應(yīng)力。定模板和動模板上分別開有冷卻水道，每個塑件上下各有兩道冷卻水道，實現(xiàn)了最大冷卻效果，如下圖71所示；圖71冷卻水管的設(shè)計圖8模具的工作過程原理 模具完成一次注塑塑件產(chǎn)品主要有以下流程：（1）對塑料ABS：對其色澤、粒度及雜質(zhì)檢驗，并進行適當?shù)母稍?；?）清理模具型芯、型腔，并噴上脫模劑，將模具裝上注塑機并合模鎖緊模具，對注塑機和模具進行預(yù)熱，預(yù)熱溫度設(shè)定為8085℃，預(yù)熱時間23小時；（3）將ABS塑料粒倒入注塑機，對塑料進行預(yù)塑化，對注塑機設(shè)置以下參數(shù)： 螺桿轉(zhuǎn)速（r/min）：30 料筒溫度（℃）后段：150～170 中段：165～180 前段：180～200 噴嘴溫度（℃）170～180 模具溫度（℃）：50～80 注射壓力（Mpa）：60～100保壓壓力（Mpa）：60～100成型時間（s）：注射20～90；保壓0～5；冷卻時間20～120；成型周期：50～100（4）開始注射，注射過程包括充模、保壓、放氣、固化成型、脫模等；（5）脫模工作工程及原理 如下圖81所示開模時，開合模系統(tǒng)帶動動模右移一段距離，此距離稱為移動模板行程，移動模板行程至少要大于此塑件產(chǎn)品在脫模方向長度的兩倍，以便于塑件產(chǎn)品取出容易，動、定模分型后由于塑件與型芯的包緊力大于與型腔的包緊力，從而使塑件產(chǎn)品留在動模一側(cè)，塑件包在型芯上，主流道凝料也被拉料桿拉出與塑件連在一起。冷卻系統(tǒng)的設(shè)計經(jīng)過仔細的比較之后采用循環(huán)水冷卻方法。7冷卻系統(tǒng)的設(shè)計在塑件注塑成型過程中溫度對產(chǎn)品塑件有一定的影響，使塑件變形，尺寸精度發(fā)生改變，力學(xué)性能和表面質(zhì)量也會改變。 ——塑件對型芯單位面積的包緊力，一般情況下，107～107，107。但脫模力的計算非常復(fù)雜。本次設(shè)計采用圓柱型頂桿，為了使頂桿能較好的將塑件推出，而且又要有成型面的要求，所以需要有一定的形狀和較大的截面積，還要對頂桿進行精加工。（4）保證塑件不因推出而變形損壞。在設(shè)計推出脫模機構(gòu)時應(yīng)遵循下列原則。（4）導(dǎo)套材料可用淬火鋼或含油銅（青銅合金）等耐磨材料制成，該模具中采用含油銅。[12]（1）結(jié)構(gòu)形式分別采用帶頭導(dǎo)套（T型），如圖52所示。（6）導(dǎo)柱應(yīng)具有堅硬耐磨的表面、堅韌而不易折斷的內(nèi)芯。（2）為使導(dǎo)柱能順利地進入導(dǎo)向孔，導(dǎo)柱的端部常做成圓錐形或球形先導(dǎo)部分。（4）為了保證分型面很好的接觸，導(dǎo)柱和導(dǎo)套在分型面處應(yīng)制有承屑槽，即可削去一個面或在導(dǎo)套的孔口倒角，該模具采用后者。若需采用精密導(dǎo)向定位裝置時，則需設(shè)計人員根據(jù)模具結(jié)構(gòu)進行具體設(shè)計。 IT7 177。 IT7177。IT7177。模具成形零件的制造公差，它直接影響塑件的尺寸公差，成形零件的精度高，則塑件的精度也高。圖41凹模組合式及尺寸示意圖 由于該設(shè)計中的型芯是比較小的，一些突出的和凹槽的地方加工的時候容易破損。4模具成型零部件的設(shè)計在模具中，成型零部件是決定產(chǎn)品塑件的幾何形狀與尺寸的零部件，包括凸模、凹模、行位和斜頂?shù)?。?cè)澆口開設(shè)在分型面上，從型腔（塑件）外側(cè)面進料，側(cè)澆口是典型的矩形截面澆口，能很方便的調(diào)整充模時的剪切速率和澆口封閉時間，因而又成為標準澆口。澆口的形狀、位置和尺寸對塑件的質(zhì)量影響很大。澆口是連接流道與型腔之間的一段細短通道，它是澆注系統(tǒng)中截面尺寸最小且長度最短的部分，是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部位。但在加工和安裝時應(yīng)注意兩個半圓的同心度和最大錯位距離。工程設(shè)計中的截面形狀應(yīng)盡量使其比表面積（流道表面積與其體積之比）盡量小，在溫度較高塑料熔體和溫度相對較低的模具之間提供較小的接觸面積，以減少熱量損失。見圖34 根據(jù)型腔在分型面上的排布情況，分流道可分為一次分流道、二次分流道甚至三次分流道，分流道長度應(yīng)盡量短，且少彎折，以便減少壓力損失和熱量損失，節(jié)約塑料的原材料和能耗。對于此模來說在分流道上不須開設(shè)冷料穴。冷料穴及拉料桿3D結(jié)構(gòu)示意圖見圖33。該模具采用Z字變異形拉料桿的結(jié)構(gòu)形式。），=澆口套總長L0=主流道小端入口處與注射機噴嘴反復(fù)接觸，屬易損件，對材料要求較