【正文】 現(xiàn)制件的外形，觀察其外形形狀，在內(nèi)兩側(cè)邊可以用側(cè)向抽芯實現(xiàn)成型，在型腔與型芯之間用一鑲塊的型芯來成型，必須用抽芯機構(gòu)進行成型，這樣可以把模具結(jié)構(gòu)簡化，降低制造成本。抽芯力的計算：對于側(cè)向抽芯的抽芯力，往往采用如下的公式進行估算： Fc=chP(181。 Fc——抽芯力(KN)； α——型芯的脫模斜度，在本模具中為40＇。 合模導向機構(gòu)的設(shè)計導向機構(gòu)是保證動定?；蛏舷履：夏r，正確定位和導向的零件。 導向作用 合模時，首先是導向零件接觸，引導動定?；蛏舷履蚀_閉合，避免型芯先進入型腔造成成型零件損壞。導柱設(shè)置在動模一側(cè)，導柱固定端與模板之間采用H7/m6的過渡配合：導柱的導向部分采用H7/f7的間隙配合，而導套用H7/r6的配合鑲?cè)肽０濉?3) 材料 導柱應具有硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的內(nèi)芯，因此多采用YT10鋼經(jīng)淬火處理，硬度為HRC50~55。導套的結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求(1) 形狀 為了使導柱順利地進入導套，在導套的前端應倒圓角，導柱孔最好作成通孔，以利于排出孔內(nèi)空氣及殘渣廢料。用H7/f7或H7/k6配合鑲?cè)肽０?。冷卻系統(tǒng)的計算包括熱傳導面積的計算、溫控介質(zhì)通道的尺寸和介質(zhì)用量的確定以及通道回路的排布等，這些工作是注射模設(shè)計中的一個難點。冷卻水道的設(shè)計原則如下：1. 冷卻水道應盡量多、截面尺寸應盡量大；2. 冷卻水道至型腔表面距離應盡量相等個；3. 澆口處加強冷卻；4. 冷卻水道出、入口溫差應盡量??；5. 冷卻水道應沿著塑料收縮的方向設(shè)置。 注射機參數(shù)的較核由于選用XSZY250注射機，在裝模的范圍之內(nèi)。在部件和零件設(shè)計和制造及裝配時，都需要裝配圖。本套模具圖紙中詳細標注了零件的各個尺寸和公差，位置公差和粗糙度等。由于設(shè)計存在的缺陷，可能會出現(xiàn)這樣那樣的問題，因此要根據(jù)具體的情況及時解決，不要在正式生產(chǎn)中產(chǎn)生類似的問題和缺陷。著重說明了一副注射模的一般流程，即注射成型的分析、注射機的選擇及相關(guān)參數(shù)校核、模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計、注射模具設(shè)計的有關(guān)計算、模具總體尺寸的確定與結(jié)構(gòu)草圖的繪制、模具結(jié)構(gòu)總裝圖和零件工作圖的繪制、全面審核投產(chǎn)制造等。這時推出機構(gòu)開始動作，通過推桿把制件頂出模外；最后在合模時，在彈簧與復位桿的作用下使模具閉合，完成了一次成型。引用了有關(guān)手冊的公式及圖表。在此我們向老師表示衷心的感謝和崇高的敬意。再次感謝所有支持和幫助過我的領(lǐng)導、老師、同學們。感謝學校給我們提供設(shè)計場地，和系領(lǐng)導的關(guān)心和指導，在設(shè)計過程中，結(jié)合工作體會和經(jīng)歷，提出了許多建設(shè)性的觀點，為我完成設(shè)計給予了極大的幫助。致 謝在本設(shè)計的開題論證、課題研究、論文撰寫和論文審校整個過程中，得到了老師的親切關(guān)懷和精心指導，使得本設(shè)計得以順利完成，其中飽含了老師的汗水和心血。設(shè)計過程中難免有錯誤和欠妥之處，懇請各位老師和同學批評指正。通過本次畢業(yè)設(shè)計，使我更加了解模具設(shè)計的含義，以及懂得如何查閱相關(guān)資料和怎樣解決在實際工作中遇到的實際問題，這為我們以后從事模具職業(yè)打下了良好的基礎(chǔ)。序號成型缺陷生產(chǎn)原因解決措施1制 制品形狀欠缺，柱塞或螺桿回退時間太早，太薄、太長提高料筒及噴嘴溫度提高模具溫度增加料量提高注射壓力調(diào)節(jié)進料速度增加鎖模力修改模具，增加排氣孔增加注射時間清理噴嘴正確設(shè)計澆注系統(tǒng)2制品滋邊2鎖模力過小或單向受力.降低注射壓力調(diào)節(jié)鎖模力修理模具擦凈模具降低料溫調(diào)整模具或磨平3熔合紋明顯1. 料溫過低2. 模溫低3. 擦脫模劑過多4. 注射壓力底5. 注射速度慢6. 加料不足7. 模具排氣不良提高料溫提高模溫少擦脫模劑提高注射壓力加快注射速度加足料通模具排氣氣孔4黑點及條紋1. 料溫高,并分解2. 料筒或噴嘴結(jié)合不嚴3. 模具排氣不良4. 染色不均勻5. 物料中混有深色物降低料溫修理接合處,出去死角改變模具排氣重新染色將物料中深色物取締5銀絲、斑紋,料分解物進入模腔,成型時氣化迅速降低料溫原料預熱或干燥原料進行預熱干燥6制品變形1. 冷卻時間短2. 頂出受力不均3. 模溫太高4. 制品內(nèi)應力太大5. 通水不良,冷卻不均6. 制品薄厚不均加長冷卻時間改變頂出位置降低模溫消除內(nèi)應力改變模具水路正確設(shè)計制品和模具7制品脫皮、分層1. 原料不純2. 同一塑料不同級別或不同牌號相混3. 配入潤滑劑過量4. 塑化不均勻5. 混入異物氣疵嚴重6. 進澆口太小,摩擦力大7. 保壓時間過短凈化處理原料使用同級或同牌號料減少潤滑劑用量增加塑化能力消除異物放大澆口適當延長保壓時間8裂紋1. 模具太冷2. 冷卻時間太長3. 塑料和金屬嵌件收縮率不一樣4. 頂出裝置傾斜或不平衡,頂出截面積小或分布不當5. 制件斜度不夠,脫模難調(diào)整模具溫度降低冷卻時間對金屬嵌件預熱調(diào)整頂出裝置或合理安排頂出桿數(shù)量及其位置正確設(shè)計脫模斜度9制品表面有波紋1. 物料溫度低,粘度大2. 注射壓力3. 模具溫度低4. 注射速度太慢5. 澆口太小提高料溫料溫高,可減小注射壓力,反之則加大注射壓力提高模具溫度或增大注射壓力提高注射速度適當擴展?jié)部?0制品性脆強度下降1. 料溫太高,塑料分解2. 塑料和嵌件處內(nèi)應力過大3. 塑料回用次數(shù)多4. 塑料含水降低料溫,控制物料在料筒內(nèi)滯留時間對嵌件預熱,保證嵌件周圍有一定厚度的塑料控制回料配比原料預熱干燥11脫模難1. 模具頂出裝置結(jié)構(gòu)不良2. 模具脫模斜度不夠3. 模腔溫度不合適4. 模腔有接縫或存料5. 成型周期太短或太長6. 模芯無進氣孔改進頂出裝置正確設(shè)計模具適當控制模溫清理模具適當控制注射周期修改模具12制品尺寸不穩(wěn)定1. 機器電路或油路系統(tǒng)不穩(wěn)2. 成型周期不一至3. 溫度、時間、壓力變化4. 塑料顆粒大小不一5. 回收下角料與新料混合比例不均6. 加料不均修理電器或油壓系統(tǒng)控制成型周期,使一致調(diào)節(jié),控制基本一致使用均一塑料控制混合比例,使均勻控制或調(diào)節(jié)加料均勻 總結(jié)畢業(yè)設(shè)計是在修完所有課程之后，我們走向社會之前的一次綜合性設(shè)計。在繪制塑件圖、裝配圖和零件圖時，由于自己的水平有限，出了很多的錯誤和標注不合理的地方，經(jīng)過多次改正，不斷提高圖紙質(zhì)量。本套圖紙中還有一張型芯組件圖，表達了主型芯、鑲塊和動模板之間的位置和配合關(guān)系。所以在前面的初選用XSZY250注射機是符合本模具的要求的。根據(jù)中間板的厚度和型腔尺寸，參考設(shè)計手冊推薦值，在中間板中開設(shè)5條直通式冷卻水道，直徑為10㎜，具體布局參間零件圖。為了提高冷卻效率和爭取型腔表面溫度的均勻和穩(wěn)定，在系統(tǒng)的綜合設(shè)計中應遵守生產(chǎn)中的約定原則。注射模中設(shè)置溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的目的，就是要通過控制模具溫度，使注射成型具有良好的產(chǎn)品質(zhì)量和較高的生產(chǎn)率。(2) 材料 導套與導柱用相同的材料或同合金等耐磨材料制造，其硬度應低于導柱硬度，以減輕磨損，防止導柱或?qū)桌?4) 配合精度 導柱固定端與模板之間一般采用H7/m6或H7/k6的過渡配合；導柱的導向部分通常采用H7/F7或H8/f7的間隙配合。導柱結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求 (1) 長度 導柱導向部分的長度應比凸模端面的高度高出8~12mm，以避免出現(xiàn)導柱未導正方向而型芯先進入型腔。若側(cè)壓力很大時，不能單靠導柱來承擔，需增設(shè)錐面定位機構(gòu)。本模具采用導柱導向定位。cosαsinα) =108107（cos40＇sin40＇） =1782 =(KN)在本模具的側(cè)滑塊采用了鑲拼的形式，導滑槽采用的是矩形的形式其配合用H8/f8的間隙配合。——塑料對鋼的摩擦系數(shù)，~； c——側(cè)型芯成型部分的截面平均周長(m)。①抽芯距離的確定和抽芯力的計算：為了安全的起見，側(cè)向抽芯距離通常比塑件上的側(cè)孔、側(cè)凹的深度或側(cè)向凸臺的高度大2~3mm。cosαsinα)=7380（cos40＇sin40＇） =106KN。cosαsinα)在式中181。推出機構(gòu)的設(shè)計主要考慮以下幾項的原則：1. 推出機構(gòu)應盡量設(shè)計在動模的一側(cè)；2. 保證塑件不因推出而變形損壞；3. 機構(gòu)簡單動作可靠；4. 保證良好的塑件外觀；5. 合模時的真確復位。其值為10.；E——彈性模量。所以本模具型腔的壁厚值為45 mm。105。 P——型腔壓力，一般取25~45MPa，在此取40 MPa。矩形板的最大變形量發(fā)生在自由邊的中點上。因此，應通過強度和剛度計算來確定型腔壁厚。 當制件的尺寸較大、。在此取1/3。計算公式參考教材P151式（518）： (LM)δz =[(1+ )LS–(~)Δ]δz式中 ——表示塑料的平均收縮率；(=%) LS——表示塑件的基本尺寸； Δ——表示塑件尺寸的公差；δZ——取Δ/3。；參考《塑料成型工藝與模具設(shè)計》P所列出的經(jīng)驗值，成