【正文】 楊裕國. 壓鑄工藝與模具設計. 北京：機械工業(yè)出版社，.[6] 耿鑫明. 壓鑄件生產指南. 北京：化學工業(yè)出版社，.[5] 機械設計手冊. 化學工業(yè)出版社（第二版 上冊 第一部分），.[7] 董峨. 壓鑄模鍛模及其他模具. 北京：機械工業(yè)出版社，1988.[9] 姜銀方. 壓鑄成型工藝及模具設計. 北京：化學工業(yè)出版社，2008.[10] 陳立德. 機械設計基礎. 高等教育出版社，2006.[11] 賴華清. 壓鑄工藝及模具. 北京：機械工業(yè)出版社，2005.[12] 馮炳堯，韓泰榮，蔣文森. 模具設計與制造簡明手冊. 上海：上?？茖W技術出版社，.[13] 魏斯亮，李時駿. 互換性與技術測量. 北京：北京理工大學出版社，.[14] 馬慧，劉宏軍. 機械制圖（第二版）. 北京：機械工業(yè)出版社，.[15] Ye, ., Lee, ., Fuh, ., Zhang ., Nee, . Automatic initial design of injection mould[J]. Int. J Mater Prod Technol16 (67), 2000, .[16] Hu, W., Masood, S. An intelligent cavity layout design system for injection moulds[J]. Int J of CAD/CAM, , , 2002, . [17] Low, . and Lee, . A parametric controlled cavity layout design for a plastic injection mould[J]. Int J Adv Manuf Technol, 2003,( 21), .39。由于設計者水平有限，本設計不足處在所難免。主要在注射機選擇，分型面選擇，澆注系統(tǒng)的設計，推出機構的設計，成型零件的設計，抽芯機構的設計，模具主要尺寸的計算以及模具和注射機校核等方面。 金屬注射量校核壓鑄機的最大澆注量為2㎏，㎏（包括毛胚質量、澆注系統(tǒng)余料和溢流系統(tǒng)冷料），因此滿足要求。5）熱膨脹系數(shù)小，以保證鑄件的尺寸精度和模具配合部位的精度。所以在選擇壓鑄模的制造材料時就應該注意：（1）與金屬液接觸的零件材料的要求1）良好的可鍛性和切削性能。表面加工后所遺留的加工痕跡是導致成型零件表面產生裂紋的起源。3） 維修時拆裝方便。5）合模時鑲塊分享面應緊密貼合，如局部有間隙。2）導柱、導套對定、。推桿的配合及參數(shù)見圖8—3所示：圖8—3 推桿結構圖根據(jù)表8—查得：當d=8mm時，=3d，故=24mm；D=d+2=10mm；L=++10=24+45+10≤10d，=+5=50mm, ；15≤h≤30，故取h=30mm；=D+b=18mm；=4～8mm,取=8mm。查表8—：[p]=50Mpa；其中=，取n=6；則可計算出：A=（6X50）=；根據(jù)表8—取推桿直徑為8mm，根據(jù)需要取L=168mm，對矩形推桿的短邊a取壁厚，長邊取b=15mm。故可確定：=1250KN； 查圖7—得：=19KN；故。圖8—1 推桿推出機構 推出機構的設計在推出元件的作用下，鑄件與其相應成型零件表面的直線位移或角位移稱為推出距離。推出機構一般設置在動模上。 H—斜銷固定端套板的厚度（mm）； —斜銷斜角； d—斜銷工作段直徑（mm）； D—斜銷固定端臺階直徑（mm）。斜銷直徑d的估算按公式（7—3）計算：d= 或 d= (7—3)式中 —斜銷承受的最大彎曲力（N）； h—滑塊端面至受力點的垂直距離（cm）； F—抽芯力（N）。根據(jù)鑄件的結構形式，可確定=12mm；由表7—查得，取K=5mm；故算出=17mm。 u—壓鑄合金對型芯的摩擦系數(shù)（～）。由于影響抽芯力的因素很多，所以精確的計算抽芯力十分困難。抽芯機構主要有機械抽芯機構、液壓抽芯機構和其他抽芯機構三大類。型腔尺寸可按下式計算： (62) (63)罩殼零件尺寸186h6()型腔 mm=mm罩殼零件尺寸型腔 mm=mm罩殼零件尺寸32h6（）型腔 mm=mm罩殼零件尺寸12h6 型腔 mm=mm罩殼零件尺寸18h6（）型腔 mm=mm罩殼零件尺寸68h6（）型腔 mm=mm罩殼零件尺寸12h6()型腔 mm=mm罩殼零件尺寸4h6()型腔 mm=mm罩殼零件尺寸15h6()型腔 mm=mm罩殼零件尺寸13h6()型腔 mm=mm② 型芯尺寸的計算：為了簡化型腔尺寸的計算公式，鑄件的偏差規(guī)定為上偏差。 中心距離，位置尺寸的制造偏差按下列規(guī)定：當鑄件精度為IT11～14，取1/5；當鑄件精度為IT14～16，取1/4。(1）模具成型尺寸的基本計算公式 模具成型尺寸按公式（6—1）計算： (6—1) 式中 —計算后的成型尺寸（mm）； —鑄件的基本尺寸（mm）。3）兩個型芯或型腔之間的中心距離和位置尺寸，與磨損量無關，應保持鑄件尺寸接近于最大和最小兩個極限尺寸的平均值。(2) 型芯的固定方式采用常用的通孔臺階式結構及固定形式，主型芯鑲入鑲塊，再用座板壓緊，螺釘固定，這樣加工方便，穩(wěn)定可靠。壓鑄模具的成型零件主要是指形成鑄件型腔的鑲塊和型芯，一般鑲塊用來形成鑄件的外輪廓形狀，而型芯則用來形成鑄件的內部及側面凹凸形狀，是模具核心部分。4) 排氣量大時，可增加排氣槽數(shù)量和寬度，切不可增加厚度，以防金屬液向外噴濺，排氣量的總截面積通常為內澆口截面積的20%～50%。排氣槽的作用有：排除澆道、型腔及溢流槽內的混合氣體，以利于充填、減少和防止壓鑄件中氣孔缺陷的產生。溢流槽半徑R=5～10mm，取R=8mm。（3）溢流槽結構的確定溢流槽的截面形狀有三種：半圓形溢流槽、梯形溢流槽、和雙梯形溢流槽，由于鑄件壁厚較薄，故采用半圓形溢流槽。（2）溢流槽的設計要點1）溢流槽要便于從鑄件上去除，并且不損耗鑄件的外觀。3）調節(jié)模具的溫度場分布，改善模具的熱平衡狀態(tài)。選用應用最普遍的扁梯形，金屬液熱量損失小，加工方便，其截面形狀見圖5—3。③ 橫澆道應具有一定的厚度和長度。圖5—2直澆道及澆口套的結構橫澆道是從直澆道末端至內澆口道之間的一段通道。④ 與直澆道相連接的橫澆道一般設置在澆道套的上方，防止金屬液在壓室前流入型腔。 G—通過內澆道的金屬液質量（g）； —液態(tài)金屬的密度（g/）； —內澆道處金屬液的流速（m/s）； t—型腔的充填時間（s）。5) 應使金屬液充填型腔時的流程盡可能短，以減少金屬液的熱量損耗。(1）內澆道設計的原則1) 有利于壓力的傳遞，內澆道一般設置在壓鑄件的壁厚處。同時，澆注系統(tǒng)對生產效率、模具壽命、壓鑄件清理都有很大影響。澆注系統(tǒng)主要由直澆道、橫澆道、內澆口所組成。對鑄件形狀結構分析得知，分型面采用構成鑄件形狀的型腔全部在動模或定模內的形式，講導致鑄件無法順利脫模，故采用構成鑄件形狀的型腔分別在動模和定模內。4) 分型面選擇應有利于澆注系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)的合理設置。選擇鑄件的分型面涉及鑄件的形狀和技術要求，澆注系統(tǒng)和溢流系統(tǒng)的布置、壓鑄工藝條件、壓鑄模的結構和制造成本、模具的熱平衡等因素，這些因素往往是難以兼顧，確定分型面時要予以綜合考慮。故壓鑄機選用J1113C型臥式冷室壓鑄機合理。（1）主脹型力的計算 主脹型力按公式（3—2）計算： （3—2）式中 —主脹型力（kN）；A—鑄件在分型面上的總投影面積，一般增加30%作為澆注系統(tǒng)與溢流排氣系統(tǒng)的面積（）；P—壓射比壓。根據(jù)鎖模力選用壓鑄機是一種傳統(tǒng)的并被廣泛采用的方法，壓鑄機的型號是以合模力的大小來定義。整個鑄件中只有寬有精度要求，因此鑄造時要保證的精度要求，該尺寸的精度為GB6414—86 6級，其余未注尺寸及注有尺寸的精度等級均為GB6414—86 7級，符合鑄件的工藝要求，為便于金屬液流暢，氣體的排出，并避免因銳角而產生裂紋，需要采用鑄造圓角R=1mm，因此罩殼滿足壓鑄要求。其結構復雜，壁厚不均勻。主要研究內容：對壓鑄件進行工藝性分析，并繪制產品毛胚圖；對模具進行總體設計，包括分型面的選擇、澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)的設計、成型零件及結構零件壓鑄模結構的設計；對所選壓鑄機的鎖模力、開模矩等進行核算；對模具的成型零件進行造型設計。CAD/CAM技術在國內的應用日益成熟，CAE技術也越來越受到大型企業(yè)的重視。4) 壓鑄性材料的研究和應用得到推廣。2) 壓鑄模制造水平大幅度提高，壓鑄模制造周期縮短，壓鑄模使用得以延長壽命。 國內外研究現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢由于科技水平的提高和經濟的發(fā)展，以轎車為主體的汽車工業(yè)的蓬勃發(fā)展，加速了壓鑄工業(yè)水平的提升。1966年美國General Motors公司提出精、速、密壓鑄法。波拉克(Josef Polak)設計了立式冷壓室壓鑄機。Mergenthaler）在前人的基礎上發(fā)明了一種鉛字壓鑄機。1839年一種活塞式壓鑄機獲得了第一個壓力鑄造專利。由于壓鑄工藝在現(xiàn)代工業(yè)中用于生產各種金屬零件具有獨特的技術特點和顯著的經濟效益，因此長期以來人們圍繞壓鑄工藝、壓鑄模具及壓鑄機進行了廣泛的研究，取得了可喜的成果。and the surface roughness is ,which are in the scope of the ability of the diecasting processes,so the up cover is accord with the die casting technological requirements. (2) The choice of parting face According to structure of the up cover part to prehensive consider the setting of the loose core and the running gate system,we set it on the face of theⅠⅠ of the up cover part’s blank picture.(3) Confirm the running gate structure As the up cover part has two hole,and the dimension is 3mm,which head face need loose core,and the average wall thickness is quite order to make the flow path to be shorter,avoid cold shut and ensure mould to be heat balance, the running gate system can flow into the cavity through the two side of the dimension which is 32mm at the same time,and the running gate could setted to be the side running gate,and could set the gather scrap material and exhausttrough in the inflow the choice of running gate knot,we can take the straight irrigate road ,which dimension is the irrigate road’s shape is “V”,which is connected with the inner running gate.(4) Design the general assembly drawing of the diecasting mould As to one side has two holes ，its dimension is ,and the other is the sunken part ,its dimension is it needs design the slide block mechanism on the side to si