【正文】 =80（mm）式中 Δ—頂出行程的余量，一般為5～10mm，以免頂出板頂?shù)絼幽|板。導(dǎo)柱導(dǎo)向用于動、定模之間的開合模導(dǎo)向和脫模機構(gòu)的運動導(dǎo)向。當采用標準模架時，因模架本身帶有導(dǎo)向裝置，一般情況下，設(shè)計人員只要按模架規(guī)格選用即可。 導(dǎo)柱的設(shè)計1. 該模具采用帶頭導(dǎo)柱，且不加油槽；2. 導(dǎo)柱的長度必須比凸模端面高度高出6～8mm；3. 為使導(dǎo)柱能順利地進入導(dǎo)向孔，導(dǎo)柱的端部常做成圓錐形或球形的先導(dǎo)部分；4. 導(dǎo)柱的直徑應(yīng)根據(jù)模具尺寸來確定，應(yīng)保證具有足夠的抗彎強度（該導(dǎo)柱直徑由標準模架知為248。 導(dǎo)套的設(shè)計1. 結(jié)構(gòu)形式：采用帶頭導(dǎo)套（Ⅰ型），導(dǎo)套的固定孔與導(dǎo)柱的固定孔可以同時鉆，再分別擴孔，以保證其配合精度；2. 導(dǎo)套的端面應(yīng)倒圓角，導(dǎo)柱孔最好做成通孔，利于排出孔內(nèi)剩余空氣；3. 導(dǎo)套孔的滑動部分按H8/f7或H7/f7的間隙配合。）； f——塑料與鋼材之間的磨擦系數(shù)（ ～ ）； r——型芯大小端平均半徑（mm）； B——塑件在與開模方向垂直的平面上的投影面積(cm2)，當塑件底部上有孔時，10B項應(yīng)視為零； K1——由f和￠決定的無因次數(shù)，可由下式計算：≈1也可根據(jù)塑料與鋼材的磨擦系數(shù)和脫模斜度由表查得 K1=。注射模具的成型零件是指構(gòu)成模具型腔的零件，通常包括了凹模、型芯、成型桿等。此外由于塑件融體有很高的壓力，因此還應(yīng)該對關(guān)鍵成型零件進行強度和剛度的校核。在上萬次、甚至上幾十萬次的注射周期，成型零件的形狀和尺寸精度、表面質(zhì)量及其穩(wěn)定性，決定了塑件制品的相對質(zhì)量。要選用易于切削，且在加工以后能得到高精度零件的鋼種。過硬表面會使拋光困難。一般的高碳合金鋼可經(jīng)熱處理獲得高硬度，但韌性差易形成表面裂紋，不以采用。根據(jù)塑件表面質(zhì)量比較高決定模具表面質(zhì)量更高這一事實，再依照上述標準，故筆者在設(shè)計成型零件(凹模)中選用了鏡面鋼PMS。由于材質(zhì)純凈，可作鏡面拋光，還有較好的電加工及抗銹蝕性能。(1) 凹模徑向尺寸計算凹模徑向尺寸的計算采用平均尺寸法，公式如下： （）式中 ——凹模徑向尺寸（mm）； ——塑件的平均收縮率（%～％，%）； ——塑件徑向公稱尺寸（mm）； ——塑件公差值(mm)（3/4項系數(shù)隨塑件精度和尺寸變化，～，）；——凹模制造公差（mm）(當尺寸小于50mm時，δz=1/4Δ；當塑件尺寸大于50mm時，δz=1/5Δ)； ——塑料的最小收縮率（％）。凹模的機加工工藝如表81所示序號工序名稱加工內(nèi)容及要求設(shè)備1下料根據(jù)模板形狀下料2鍛造鍛坯料至尺寸長31寬200、厚30mm3劃線劃線、打樣沖4個沉頭孔的中心鉗工臺4鉆孔鉆兩個￠1兩個￠20的孔鉆床5鉆孔將￠16的孔從上表面鉆￠2深15鉆床6銑削以孔定位銑出型腔的外形銑床7刨削精刨上下面使厚度為26mm刨床8鉆孔鉆兩型腔中間￠6的孔鉆床9鉆孔鉆旁邊側(cè)抽芯孔到規(guī)定位尺寸鉆床10熱處理淬火，表面硬度達54～58HRC11磨削粗磨底面，平面磨床12磨削精磨上表面，使厚度達圖紙要求平面磨床表 81 凹模的機加工工藝 凸模部分的結(jié)構(gòu)設(shè)計(1) 凸模徑向尺寸計算凸模徑向尺寸的計算采用平均尺寸法，公式如下： （）——型芯徑向尺寸（mm）；——型芯的制造公差（mm）；其他符號意義同上。在老師和同學(xué)的幫助下，我順利的完成了本次沖裁模具的設(shè)計。 傅玉杰 參 考 文 獻1. ,.2. 許鶴峰，3. 陳孝康，陳炎嗣，4. 四川大學(xué)，北京化工大學(xué)，5. 6. 。讓我發(fā)現(xiàn)了一個道理，那就是畢業(yè)設(shè)計需耗費大量精力。(3) 中心距尺寸計算,公式如下 （）——模具中心距尺寸（mm）；——塑件心中距尺寸（mm）。(3) 中心距尺寸計算,公式如下 （）——模具中心距尺寸（mm）；——塑件心中距尺寸（mm）。凹模位于定模板上，因為模具為一模兩腔的結(jié)構(gòu)，所以需要采用兩個型腔。而后在真空環(huán)境下經(jīng)過500～550℃，以5～10h時效處理。4. 具有耐腐蝕性。3. 耐磨性和抗疲勞性能好。注射模成型零件工作表面，多需要拋光達到鏡面，Ra≤。成型零件的結(jié)構(gòu)，材料和熱處理的選擇及加工工藝性，是影響模具工作壽命的主要因素。在冷卻固化中形成了塑件的形體、尺寸和表面。成形零件作為高壓容器，其內(nèi)部尺寸、強度、剛度，材料和熱處理以及加工工藝性，是影響模具質(zhì)量和壽命的重要因素。模具的成型零件主要是凹模型腔和底板厚度的計算，塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用，應(yīng)具有足夠的強度和剛度，如果型腔側(cè)壁和底板厚度過小，可能因強度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞；也可能因剛度不足而產(chǎn)生撓曲變形，導(dǎo)致溢料飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。 導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配合形式導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配用形式要根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)及生產(chǎn)要求而定，該模具采用的配合形式如下圖所示：圖 71 導(dǎo)柱與導(dǎo)套的配用 推出機構(gòu)的設(shè)計1. 通常推桿裝入模具后，其端面應(yīng)與型腔底面平齊，～；2. 推桿與推桿固定板，這樣可以降低加工要求，又能在多推桿的情況下，不因由于各板上的推桿孔加工誤差引起的軸線不一致而發(fā)生卡死現(xiàn)象；3. 推桿的材料常用TT10碳素工具鋼，熱處理要求硬度HRC50。導(dǎo)柱滑動部分按H7/f7或H8/f7的間隙配合；6. ；7. 導(dǎo)柱應(yīng)具有堅硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的內(nèi)芯。此模具為小型模具，對精度要求也不是很高，所以不需要用定位機構(gòu)，可直接由導(dǎo)向機構(gòu)定位。 機構(gòu)的功用 導(dǎo)向機構(gòu)的功用(1) 定位作用；(2) 導(dǎo)向作用；(3) 承載作用；(4) 保持運動平穩(wěn)作用。7. 推桿固定板（140350，厚15mm）固定推桿。（該模具采用平行墊塊）。一般采用45鋼，經(jīng)熱處理235HB或50鋼、40Cr、40MnB等調(diào)質(zhì)235HB，或結(jié)構(gòu)鋼Q235～Q275。為了保證凸?；蚱渌慵潭ǚ€(wěn)固，固定板應(yīng)有一定的厚度，并有足夠的強度，一般用45鋼或Q235A制成，最好調(diào)質(zhì)230～270HB；導(dǎo)套孔與導(dǎo)套為H7/m6或H7/k6配和；型芯孔與其為H7/m6過渡配合。通過6個248。1. 由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再結(jié)合標準模架，可選用標準模架 23L，其中L取350mm，可符合要求。模架尺寸確定之后，對模具有關(guān)零件要進行必要的強度或剛度計算，以校核所選模架是否適當，尤其時對大型模具，這一點尤為重要。由《塑料模具技術(shù)手冊》之《輕工模具手冊之一》中表310 ，可根據(jù)注射機的公稱注射量查得注射時間=。s1(2) 分流道： γr=510178。 澆注系統(tǒng)斷面尺寸計算對工業(yè)上使用較合理的30多副注射模具，根據(jù)所用注射機的技術(shù)規(guī)格，作了幾種塑料熔體的充模計算，結(jié)果認為主流道和分流道的剪切速率γ=510178。對于多型腔相同制品的模具，其澆口平衡計算公式如下： BGV= （）式中 Sg——澆口的截面積，mm2 Lg——澆口的長度，mm。實際上尚須對這些因素作校正，才能達到充模時間相等的目的。 分流道的平衡在多腔模具中，熔體在主流道與各分流道，或各分流道之間的體積流量是不會相同的，但可以認為他們的流速是相等的，以此達到各型腔同時充滿的目的。選擇澆口位置時應(yīng)遵循如下原則：(1) 避免塑件上產(chǎn)生缺陷；(2) 澆口應(yīng)開設(shè)在塑件截面最厚處；(3) 有利于塑料熔體的流動；(4) 利于型腔的排氣；(5) 考慮塑件受力情況；(6) 增加熔接痕牢度；(7) 流動定向方位對塑件性能的影響；(8) 澆口位置和數(shù)目對塑件變形的影響；(9) 校核流動比；(10) 防止型芯或嵌件擠壓位移或變形。 n——塑料系數(shù)，由塑料性質(zhì)決定； t——塑件壁厚（mm）.澆口寬度 b = ～ 取 b = （mm） （）式中 A——塑件型腔表面積。二是澆口的位置和數(shù)量可視塑件的質(zhì)量而增加、減少或改變澆口的位置、模具修改也比較方便。澆口的尺寸一般根據(jù)經(jīng)驗公式確定，取其下限值，然后在試模時逐步修正。澆口的形狀、數(shù)量、尺寸和位置對塑件質(zhì)量影響很大。主流道冷料井設(shè)計成帶有摧桿的冷料井，底部由一根摧桿組成，摧桿裝于摧桿固定板上，與摧桿脫模機構(gòu)連用。該模具尺寸較小，主流道襯套可以選用整體式。） ≈ （mm）(7) 主流道大端倒圓角倒角 D/8 ≈ （mm） 根據(jù)以上數(shù)據(jù)和注射機的有關(guān)參數(shù)，設(shè)計出主流道如下圖： 圖 51 主流道形式 主流道襯套的形式主流道部分在成型過程中，其小端入口處與注射機噴嘴及一定溫度、壓力的塑料熔要冷熱交換地反復(fù)接觸，屬易損件，對材料要求較高，因而模具的主流道部分常設(shè)計成可拆卸更換的襯套式（俗稱澆口套），以便有效地選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨進行加工和熱處理。——6176。 主流道的尺寸(1) 主流道小端直徑 主流道小端直徑 d = 注射機噴嘴直徑 + 2 ～ 3 = 3 + 2 ～ 3 取 d = 5（mm）。7. 流動距離比和流動面積比的校核。3．澆注系統(tǒng)的設(shè)計應(yīng)有利于良好的排氣。該模具采用普通流道澆注系統(tǒng)，普通澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。選擇分型面時一般應(yīng)遵循以下幾項基本原則：1． 分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處2． 確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模3． 保證塑件的精度4． 滿足塑件的外觀質(zhì)量要求5． 便于模具制造加工6． 注意對在型面積的影響7． 對排氣效果8． 對側(cè)抽芯的影響在實際設(shè)計中，不可能全部滿足上述原則，一般應(yīng)抓住主要矛盾，在此前提下確定合理的分型面。開模距離取 H1 = 20包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度取 H2 = 40余量取 8 則有：Smax ≥ s = 20+20+28 =68符合要求。模具厚度 模具厚度H（又稱閉合高度）必須滿足：Hmin﹤H﹤Hmax式中 Hmin——注射機允許的最小厚度，即動、定模板之間的最小開距； Hmax——注射機允許的最大模厚。因此，設(shè)計注射模時必須滿足下面關(guān)系： nA1 + A2 ﹤ A （）式中 A——注射機允許使用的最大成型面積(mm2）其他符號意義同前。）； m 1