【正文】 降低其含氫量。 6．2．1. 9．焊口組對時，須檢查其幾何尺寸與角度并應符合有關要求。6．2．1．11．管道焊口定位焊的焊接工藝要求與正式焊接相同并應由同一焊工施焊。 6．2．1．13定位焊的焊肉不得有裂紋及其它缺陷，否則應立即鏟除缺陷，然后重新進行定位焊。 6．2．2．4．除工藝有特殊要求外，每條焊縫均應一次連續(xù)焊完。 6．2．3．1。 三、設計溫度低于20℃，壁厚大于l0mm且含碳量大于或等于0．25％的管道； 四、工作介質為苛性堿的管道。6．2．3．4．焊接接頭的熱處理工藝應符合下列規(guī)定：一、加熱溫度、升溫至300℃后，加熱速度不應超過220 ℃，且不大于220℃／h；二、恒溫時間：每mm壁厚2—；三、恒溫時的溫度偏差不應超過 25℃；四、冷卻速度：不超過275 ℃／h且不大于275℃／h。6．2．3．7．焊接接頭的熱處理質量，應用硬度測定法按下列規(guī)定進行檢查：一、試件接頭，應在管子軸向的斷面均布四處檢查硬度。檢查前應將妨礙檢查的渣皮，飛濺物清理干凈；外觀檢查應在無損探傷及管道的強度與嚴密性試驗之前進行。 6．3．耐酸不銹鋼管道焊接。 6．3．1．3．耐酸不銹鋼焊接前應將坡口其兩側2030mm范圍內的焊件表面清理干凈，如有油污可用丙酮或酒精擦拭，然后在每側各l00mm范圍涂抹白堊粉或其它防粘污劑，以防焊接飛測物沾污。施焊時，不宜作橫向擺動，每次所熔敷的焊縫不能過寬，一般不超過焊條直徑的三倍。 6．3．2．5．酸洗6090秒后，用軟水洗凈，擦干，并以蘭點檢驗法檢查鈍化膜的致密性。 6．3．3．3．對不合格的焊縫(包括底層焊)應進行質量分析，采取有效措施后方可進行返修。 三、管道組件及管道支承件等已檢查合格。 7．1．2．管道安裝的坡向、坡度應符合設計要求。 7．1．5．脫脂后的管道組成件，安裝前必須進行嚴格檢查，不得有油跡污染。72．3．管道焊縫位置應避開應力集中區(qū)，便于焊接，熱處理及檢驗，并應符合下列要求：一、直管段兩焊縫間距不小于150mm且不小于公稱外徑；二、焊縫距彎管(不包括壓制或熱推彎管)的起彎點不得小于l00mm且不小于其公稱外徑；三、卷管的縱向焊縫應位于易檢修的位置，且水平管的焊縫，不宜置于管底部位；四、環(huán)向焊縫距支、吊架的凈距不應小于50mm；需要熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的五倍，且不小于l00mm；五、不宜在焊縫及其邊緣上開孔，否則被開孔周圍一倍孔徑范圍內焊縫應全部進行無損探傷合格；六、有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)的對接焊縫應與管子縱向焊縫錯開，其間距不應小于l00mm加固環(huán)距管子的環(huán)向焊縫不應小于50mm；七、管道上的兩鑄件一般不宜直接焊接，在設計尺寸允許時，兩鑄件間應加焊短管。7．2．4．對管內清潔要求較高且焊接后不易清理的管道，其焊縫宜用氬弧焊打底。7．2．8．法蘭裝配前應對其連接的尺寸進行測量，口徑應相符，管口如有變形必須予以矯正。7．2．11．合金鋼管道系統(tǒng)安裝完畢后，應檢驗材質標記，發(fā)現疑點標記時必須用光譜儀查驗鋼號。7．3．2．高溫管道上的蠕脹測點和監(jiān)察管段的安裝位置，應按設計規(guī)定設在便 于觀測的部位，并應符合下列要求：一、監(jiān)察管段應選擇該批管子中壁厚負偏差最大的管子；二、監(jiān)察管段上不作開孔或安裝儀表取源件，也不得在該管段上安裝支、吊架。 五、同一直徑管子的各對蠕脹測點，其徑向尺寸應一致，偏差值應不大于0．1mm。7．3．5．高壓管道安裝前應將管內清理干凈，經檢查無鐵銹塵土、油、水及其它污物為合格。7．3．8．安放密封墊時，不得使用金屬線吊放。凡與墊層接觸的管道表面，應預先予以涂漆。大于25mm的碳素鋼及低合金鋼管用熱矯，但加熱溫度應控制在臨界溫度以下，不銹耐酸鋼管不得熱矯。7．4．3．按管溝的中心與上口寬度，在每一龍門板釘上三個圓釘，便于拉線及放線；并在板上標出挖溝的深度，便于復查溝的深度與標高。7．4．5．在無地下水的天然濕土中開挖管溝，其深度未超過下列規(guī)定時，可不設邊坡和支撐。溝底加寬量 溝深（m）23456溝底加寬（m）7．4．8．深度不超過5m的管溝，允許采用直立溝壁，但應按有關要求架設支撐。7．4．12．雨季施工應有防雨、防水措施，嚴防管溝塌方，進土及淹管埋管等情況發(fā)生。7．4．16．埋地管道的防腐應按設計要求或專門的工藝標準施工。八、不得使用工業(yè)垃圾，凍土或含有當量直徑大于l00mm塊石及磚瓦的土壤回填；九、在巖石地段或石塊區(qū)域回填時，必須進行特殊處理，使回填質量符合設計要求，當設計未規(guī)定時，可在管道周圍填加不少于100mm厚的砂層，管道上方復蓋不少于500mm厚的砂土，并應分層整實。7．4．23．管道外壁(包括絕熱層厚度)或法蘭外緣與地溝壁，溝底面的距離，在設計未規(guī)定時，其值應不小于表7．4．23的要求。 7．5．2．油系統(tǒng)管道按管徑大小，分別采用酸洗或噴砂的方法清理內部。 7．5．5．與傳動設備連接的管道支、吊架安裝完畢后，應卸下設備連接口處的法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行偏差，徑向位移及間距，當設計或設備說明書未規(guī)定時，其值不應超過表7．5．5．的規(guī)定。設備轉速r/mm間距（mm）平行偏差mm徑問位移mm＜3000墊片厚+3000~6000墊片厚+＞6000墊片厚+7．5．6．管道系統(tǒng)與設備最終封閉連接時，應在設備聯軸節(jié)上架設百分表監(jiān)視設備的位移，轉速大于6000r/min時，；轉速小于或等于6000r/min時。7．6．氣流輸送管道與防腐襯里管道安裝。此類管道運輸，吊裝時，應采取措施，防止襯貼層損壞。管道與法蘭連接一般采用插入形式，并使法蘭口內表面與管端內徑平齊，在法蘭外端以角焊形式連接。7．6．7．氣流輸送管道不應使用焊接鋼管或鋼板卷管，并應盡量減少施工焊縫，如遇焊縫時，應用氬弧焊進行打底焊接或用外套管以角焊縫施焊，并保證管內壁對齊，對嚴。7．6．10．橡膠、塑料、玻璃鋼、涂襯料襯里的管段及管件，應在溫度為5—40℃的室內存放，并避免陽光或熱源的輻射。7．6．13．安裝前對襯里層的質量復查按下列規(guī)定執(zhí)行：一、襯膠管道用目測和錘擊法檢查膠層外觀質量及膠層與金屬的粘結情況，不得有裂紋或海棉狀氣孔。三、玻璃鋼襯里管道的貼襯里應平整光滑，色澤均勻，與管壁結合牢固，無起 鼓、脫層、固化不完全及玻璃纖維外露等缺陷。當管道法蘭找正確有困難時，允許使用斜墊片，但不應把偏差集中在一對法蘭作積累矯正而應分攤在相鄰的有關法蘭中。7．7．3．水平管道上的閥門，其閥桿及傳動裝置應按設計規(guī)定安裝，動作靈活。 五、安全閥經最終調校合格后，應做鉛封，并應按GB50235—97。7．7．5．安裝高壓閥門前復核產品合格證和試驗記錄。并檢查填料，其壓蓋螺栓應留有調節(jié)余量。五、襯鉛或搪鉛管道應焊道平整均勻，無縮孔錯口，歪偏裂紋等缺陷；六、噴鋁管道的噴鍍層應無雜質、氣泡、孔洞、裂紋及脫皮缺損等缺陷；七、凡有檢漏孔的襯里管道應進行流水檢查，24小時內不得有漏水現象。二、襯塑料管道用目測檢查，不得有金屬外露及深度大于0．5mm的裂紋，劃 痕或小孔等缺陷。7．6．12．襯里管道安裝前，管內應清理干凈，并應檢查襯里層的情況。7．6．9．搬運、吊裝、堆放襯里管段或管件時，應避免強烈震動及碰撞。7．6．6．墊片內外徑尺寸應與法蘭面相等，其內徑不得突出或凹陷。彎管應按圖設置，不得隨意增加數量。嚴禁逆向安裝。7．5．7管道經系統(tǒng)試壓，吹掃合格后，應對設備連接的管口進行復位檢查，如超差，則須重新調整時，直至合格，重新調整時，碳素鋼管道允許進行局部加熱。并作好法蘭的平行偏差，徑向位移及間距的記錄。 7．5．3．與傳動設備連接的管道，應從機械設備一側開始安裝。7．4．25．地溝管道施工完畢應經有關的檢查，檢驗與試壓，合格后應再次進行清掃，方可加蓋地溝蓋板，加蓋封閉時，有關人員應在隱蔽工程記錄上簽證。7．4．21．地溝管道安裝前應徹底清理溝底，不得留有污物與雜物。7．4．18．“隱蔽工程記錄”會簽后，應及時進行回填土，回填前應復測管道標 高，并按回填進程依次拆除溝壁支撐，防止管道側向受擠發(fā)生側位移。7．4．14．無墊層的埋地管道，管底必須支承在用松土填滿并夯實的溝底上，不得用道木，木板、磚瓦、石塊、礫石或工業(yè)垃圾等墊填。7．4．10．開挖管溝嚴禁超過設計深度，如發(fā)現局部超挖時，應清除浮土雜物，并用相同的土壤填補，夯實至接近原土層的天然密實度，或用優(yōu)質砂子填補至需要高度。7．4．7．，管道施工時需操作的地方，應設置工作坑，工作坑的大小應以便于操作為準。用白灰標出挖線。7．4．1埋地管邊施工一般應按下列程序進行：按圖測量區(qū)釘樁板放線挖土溝底處理復測標高下管管口連接管口矯正管道固定試壓隱蔽前檢查回填土系統(tǒng)最終水壓試驗核對產品合格證管道檢查清理管道預制管道防腐部分復土回填 注： 表示鑄鐵管道有此工序7．4．2．按圖用經緯儀引出管道水平彎曲處的各坐標點，并栽好做標樁，再用水平儀在管道的變坡點上找出水平標點。7．3．11．高壓管道彎管的角度誤差，一般不宜在現場矯正。在水平管道上安放透鏡或錐形墊時，應將密封墊托至中心位置，及時擰緊螺栓，嚴防墊圈沉降，在擰緊螺栓時，應隨時注意它的位置，防止偏離。7．3．7．密封面及密封墊的粗糙度應符合要求，不得有影響密封性能的劃痕，斑點，凹坑等缺陷。7．3．4．合金鋼、耐酸不銹鋼管道的墊圈，在安裝前確認材質無誤，并在墊圈上以涂色、掛牌或加工標記的方法表示。連同監(jiān)察備用管，作好標記及記錄，一并移交生產單位。7．2．13．管邊安裝尺寸的偏差，不應超過表7．2．13的規(guī)定管邊安裝尺寸允許偏差 項目允許偏差（mm）座標架空及結構室外25室內15埋地60標高架空及結構室外20室內15埋地20水平管道彎曲度DN＜100DN＞1002‰ 最大503‰ 最大80立管垂直度15成排管道的間距207．3．高溫管道與高壓管道安裝。7．2．10．法蘭連接應保持同軸性。7．2．6．在焊接緊固法蘭前，應對法蘭密封面和密封墊片，墊圈進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在，對法蘭上的鐵銹、毛刺、塵土、油污及焊接飛濺物等，應清理干凈?？捎没⌒伟逋蠏?，或將管子直立，同時以木棒敲打管壁，使管內的鐵銹及污物徹底傾出；三、公稱直徑80—200mm的管道，可用綁有破布、毛刷、鋼組刷的鐵絲在管內反復拖拉，直至于凈。7．1．7．埋地管道試壓防腐后，應及時回填土分層整實，并應辦理隱蔽工程驗收，并填寫（隱蔽工程記錄)。墊板應與預埋件或鋼結構進行焊接。對有特殊要求的管道，其質量已符合設計文件的規(guī)定。 7．管道安裝 7．1．一般規(guī)定 7．1．1管道安裝一般應具備下列條件： 一、與管道有關的土建工程經檢查合格、滿足安裝要求，并已辦理交接手續(xù)。蘭點檢驗液的配方如下： 鹽酸5％、硫酸1鐵氰化鉀5％、蒸餾水89％(體積比) 6．3．3．質量檢驗 6．3．3．1．耐酸不銹鋼管道焊縫質量檢驗與本章第二節(jié)“4”的要求相同。 6 3．2．3．耐酸不銹鋼焊縫均應進行酸洗與鈍化處理，除設計有規(guī)定外，酸洗鈍化可使用市購的酸洗液。 6．3．1．5．管道焊接的環(huán)境溫度不低于—5℃，否則應采取搭棚加熱等采暖措施或對焊件進行預熱，予熱溫度50℃左右為宜。 6．3．1．焊前準備 6．3．1．1．耐酸不銹鋼管道焊接應采取措施以提高抗晶間腐蝕及熱裂紋的能力。 6．2．4，3．焊接的內部質量應按國家壓力容器無損檢測接頭)GIM73094的規(guī)定檢查，各級焊縫內部質量標準應符合現場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范)GB5023698的規(guī)定。三、每一焊接接頭各檢查兩個測點取其硬度干均值；四、測得的硬度值均不應超過母材標準硬度的120%； 五、不合格者應重新熱處理和瀾定硬度。6．2．3．5．溫度測量應符合下列規(guī)定：一、盡可能使用熱電偶測溫，并設自動記錄儀；二、條件限制、量少也可使用測溫筆或其它溫度計；三、當用熱觸式測溫計時，可用機械方法，穩(wěn)妥地將它固貼在管壁上，也可使用電焊定位。6．2．3．3．熱處理加熱范圍為焊口兩側各不少于焊縫寬度的三倍，且不少于25mm。當設計未規(guī)定如遇下列情況之一時，也應進行熱處理。 6．2．2．5．焊接結束后，焊工應及時清除焊渣與飛測物，并在焊縫附近打上自己的焊工代號或書寫標記。 6．2．2．2．在焊接時應確保起弧與收弧處的質量，收弧應將弧坑填滿，多層焊的層間接頭應相互錯開。 二、當環(huán)境溫度較低時，應預熱焊件，適當加大定位焊的長度，并使用低氫型焊條；三、定位焊的焊接電流一般宜比正式焊接大11—15％，以保證冷態(tài)焊透。 6．2．1．10．焊件應放置穩(wěn)固，防止在焊接或熱處理時發(fā)生變形或開裂?！獵，時間2小時； 6．2．1．8酸性焊條的烘烤溫度為150200~C，烘烤時間為1小時。施焊前應徹底清除坡口內外各20mm范圍的油污，鐵銹、砂土、水跡、氧化皮及其它對焊接有害的物質。應做到保證質量，方便操作，減少焊接變形與應力，并盡可能減少焊縫的填充金屬。 6．2．1．焊前準備 6．2．1．1．焊接材料應按設計規(guī)定選用，當設計未規(guī)定時，應根據母材的化學成分，力學性能，焊接接頭