lf爐工藝技術(shù)操作規(guī)程a(文件)
【正文】 號 處理階段 吹氬量 (Nl/min) 吹氬時間 (min) 0300 Nl/min 1 吹通透氣磚并化渣 300 Nl/min 2~4 2 加熱 100300 Nl/min 每一次加熱 時間≤ 12 3 加熱后，測溫 /定氧 /取樣前快速混勻 100300 Nl/min ~2，最后一次加熱≥ 3 4 測溫、定氧、取樣 150 Nl/min 1~2 5 加合金過程中 150300 Nl/min 1~3 6 強烈脫硫過程中 300 Nl/min 由脫硫程度決定 7 喂線過程中 50100 Nl/min 由喂 Al 線時間決定 8 加合金、喂 Al 線后的攪拌 50200 Nl/min ≥ 3 9 保溫等待不加熱時 50150 Nl/min 由保溫等待時間決定 滑電極 當(dāng)電極夾持器夾在電極接續(xù)區(qū)（距端部 250mm 以內(nèi)為接續(xù) 區(qū)）以下并緊挨接續(xù)區(qū)時： 當(dāng)電極臂和水冷爐蓋升到上極限位，電極下端在水冷爐蓋上沿以下1150~1250mm 范圍，即在下層爐蓋上沿以下 50~150mm 時，應(yīng)下滑電極，下滑電極長度為 1m，即電極接續(xù)區(qū)剛好滑過電極夾持器，使電極夾持器夾在電極接續(xù)區(qū)以外。 精煉后鋼水溫度的控制，應(yīng)根據(jù)上一爐中包鋼水溫度及節(jié)奏情況，在規(guī)定范圍內(nèi)以保證中包鋼水溫度合格為原則進行控制。對于非升溫及實際升溫值＜ 15℃爐次的補烤罐、小修罐，其精煉后和平臺溫度補正+5℃；對于非升溫爐次及實際升溫值＜ 15℃爐次的大、中修罐，其精煉后和平臺溫度需補正 +10℃。 對于 [Si]≤ %， [Als]沒有要求的鋼種，精煉后應(yīng)保證 [Als]=～ %(對 Als有要求的鋼種按其要點執(zhí)行 )。 (注： 600mCaSi 線對鋼水參考增[Si]~%， 180kgCaSi 合金對鋼水參考增 [Si]~%)鈣質(zhì)處理時機：應(yīng)在鋼水精煉脫氧合金化、溫度調(diào)整 (預(yù)留 3~5℃ )及鋼水凈吹氬完成后進行，鈣質(zhì)處理為鋼水精煉最后一道工序。 低碳、超低碳鋼要用無碳覆蓋劑。如果檢查確認底吹供氣系統(tǒng)正常，但鋼水表面仍無翻騰，也無流量，說明透氣磚已堵塞。吊包過程中注意鋼水滴落燒傷人。吊包過程中注意鋼水滴落燒傷人。 只有當(dāng)電極立柱處于高位（限位開關(guān)信號），才可提升爐蓋，執(zhí)行其它所需的操作 若折斷的電極已掉入完全掉入鋼水中，則可提升爐蓋。用行車和鋼絲繩將小爐蓋吊起，再用行車吊起專用吊具或鋼絲繩，并套住電極，用行車吊起電極。 二次處理鋼水的絲線喂入量 在 LF 爐經(jīng)過一次及以上處理次數(shù)且喂入過鈣處理合金線的鋼水，經(jīng) LF 爐再次處理且需要喂入鈣處理合金線的鋼水，鈣處理合金線的喂入量按工藝方案的上限量減半喂入。 若掉入鋼水中的電極較小，無法撈出，鋼水可回到加熱位繼續(xù)加熱，等電極完全融化后，取鋼樣，根據(jù)鋼水中的碳含量來決定是否繼續(xù)冶煉或更改鋼種或回爐。用行車吊起專用吊具或鋼絲繩，并套住電極，用行車吊起電極。 爐下渣道灑水，清理軌道。將鋼包車開至吊包位。 鋼包包壁發(fā)紅時的處理 當(dāng)鋼水冶煉過程中發(fā)現(xiàn)鋼包包壁發(fā)紅時，按下列步驟處理： 立即提升電極和爐蓋，停止氬氣攪拌。如果用旁通（破渣）方 式吹氬 10~15min 仍未吹通時，應(yīng)檢查底吹供氣系統(tǒng)是否正常。嚴禁在鋼水精煉過程中進行鈣質(zhì)處理。 精煉處理后，同鋼種相鄰爐次成份偏差按Δ [C]≯ %、Δ [Mn]≯ %控制 17 LF 爐鈣處理工藝 CaSi 線加入量：對于要求鈣處理的鋼種， CaSi 線加入量為 600m/爐。非正常周轉(zhuǎn)罐參 考溫降按 ～ ℃ /min 考慮 16 精煉處理后對成分的要求 . 所有成份要求按鋼種的目標(biāo)成份調(diào)整。其它情況的溫度修訂 每澆次及快換的第 1 爐，其精煉后、平臺溫度平臺合格溫度與其它爐次相比原則上提高 15℃（具體要求參照各鋼種操作要點）。 更換電極 當(dāng)電極夾持器正好夾在最上面一根電極的上部接續(xù)區(qū)以下，并緊挨接續(xù)區(qū) ，不能繼續(xù)下滑電極時，將電極臂和水冷爐蓋升到上極限位，電極下端在水冷爐蓋上沿以下 1150~1250mm 范圍，即在下層爐蓋上沿以下 50~150mm 時，應(yīng)更換新的接續(xù)好的電極。更換電極、滑電極時，觀察三根電極基本對齊后，方可夾緊夾持器。 底吹氬操作制度 LF 鋼包底吹氬氣流量制度匯總表 14 電極接 長 在電極接長站進行離線接長 。 喂 CaSi 線期間，采用弱攪拌，吹氬強度以鋼水不裸露為準(zhǔn)，喂線結(jié)束后，繼續(xù)攪拌 1～ 2 分鐘。 供電升溫時，根據(jù)透氣磚情況調(diào)節(jié)氬氣流量，以渣面波動，電極微微上下振動為準(zhǔn)。 石灰： 化學(xué)成分％ 生燒＋過燒率 活性度 CaO SiO MgO P S ≥90 ≤2 ≤ ≤ ≤ ≤ 5 ≥ 330 硅鈣線： 名稱 Si Ca Al P S Fe 硅鈣合金包芯線 56.8 29.6 1.7 2 3 余量 碳包芯線： 名稱 C TFe Si S H2O 碳包芯線 ≥92 ≤ ≤ ≤ ≤ 備注： 14mm 鋼板（ Q195）厚度 ~ 粉芯重量 136g/m,每卷 3000 米 13 底吹氬攪拌標(biāo)準(zhǔn) . LF 處理過程中進行全程吹氬。 對于低硅鋼種及氬前成份 [Si]接近上限的爐次，禁止加入強脫氧劑（ 鋁屑），以防止回硅超限。 初次合金化時，爐渣應(yīng)為白渣。加脫氧劑的要點在于：盡可能的將脫氧劑直接分散均布加到渣面，讓脫氧劑直接和鋼渣反應(yīng)快速脫渣中氧。隨時觀察頂渣狀況，發(fā)現(xiàn)頂渣脫氧不活躍，立即加入下一批。脫氧劑加入順序遵循‘先弱后強’原則 ，鋁屑、鋁粒加入量根據(jù)每爐次渣況能達到白渣目的而適量加入，鋁屑主要用于脫渣中的氧。渣況分為以下 四 類： 白渣：易碎，幾乎為白色，有時為淡灰色或淡綠色（由于含有 Cr2O3）。然后，在開始加熱后，盡早加入 2 批石灰，每批 400~500kg，在加入石灰后緊接著加入 1 批螢石 200~300kg。 當(dāng)渣厚≥ 80mm，在首次加熱時，加入 1 批 200~300kg 石灰。根據(jù)氧管上鋼渣界面的痕跡與渣面痕跡之間的距離測量渣厚。 喂絲線結(jié)束后的回抽長度： 喂絲線結(jié)束后的回抽長度： ~。 喂鋁線時間 喂鋁線長度（ m） 喂鋁線時間（ min） = —————————— 為鋁線速度（ m/min） 喂鋁線速度： 喂鋁線速 度（ m/min） = 180~250m/min 喂 CaSi 線 喂 CaSi 線重量（ kg） = 噸鋼 CaSi 加入量鋼水量。調(diào)
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