【正文】 造，應有利于排氣，綜合以上要求并結合塑件的特點，由于塑件是由圓和曲面組成，所以我選擇了曲面分型。塑件包在型芯27上，隨動模繼續(xù)后移，直到注射機頂桿與模具推板2接觸，推出機構開始工作，推桿23將塑件從型芯上推出。即，開模行程要求： S15+102+(5～10)mm=122～127mm而注射機最大開合模行程為300mm，實際合模行程為86mm，所以模具所需要的開模距離與注射機的最大開合模行程相適應。定位圈的基本直徑為100mm，一部分用于壓緊主流道襯套，一部分與注射機上的定位孔配合，模具定模板上的定位圈與注射機的定位圈孔要有松動的間隙配合為H11/h11，定位圈與注射機裝配高度為8mm，總高為10mm。(3) 澆口套球面尺寸設計的模具時，澆口套內主流道始端的球面必須比注射機球面半徑略大一些,即R比r大1～2mm；主流道的小端直徑要比噴嘴直徑略大，～1mm。所選用的注射機的模具最大厚度Hmax為300mm，最小模具厚度Hmin為200mm。所選的塑料原料為ABS，制件結構合理，流體流動性能好，其注射壓力在（70～100）Mpa之間，其值在所選的注射機成型范圍之內，故能滿足要求。+≈。由于制品的外觀由許多孔和凸臺組成，形狀復雜，首先利用Pro/E軟件的分析功能對制品的體積和在分型面上的投影面積進行計算與測量。 復位機構的設計蓮蓬頭插座安裝墊復位機構干涉現(xiàn)象的校核：校核公式為 hctan=Sc+式中 hc——在完全合模狀態(tài)下推桿端面離側型芯的最近距離；Sc——在垂直于開模方向的平面上，側型芯與推桿在分型面上投影范圍內重合長度；⊿——在完全不干涉的情況下，推桿復位到hc位置時，側型芯沿復位方向推桿側面的最小距離。、尺寸與固定形式推桿是標準件，在市場上可以直接買到。 推出機構的選擇在注塑模設計和生產中，廣泛使用推出機構的有推桿推出機構、推管推出機構、推件板推出機構等。實踐證明，塑件在剛開始脫模時，所需要克服的阻力最大，也就是說這時候所要的脫模力最大。本模具采用斜導桿推出。 抽芯力與抽芯距的確定，其抽芯力計算公式如下： 側抽芯位置根據(jù)塑件的側抽芯特點，確定本次設計的抽芯距為 S=5mm。方案四：斜導柱、側滑塊同時安裝在動模。這就要求側抽芯與脫模分開進行。這樣的好處是可以減少成型部分的摩擦。利用側滑塊與斜導柱的相互運動來實現(xiàn)。其中機動的用的比較廣泛，主要特點是不需要設置專門的設備，是利用模具本身分型時產生的力，成本低，抽芯力大，生產效率高，故用的很廣泛。我此次選用的是側澆口，側澆口國外稱標準澆口，側澆口一般開設在分型面上，其截面形狀多為矩形，這類澆口可以根據(jù)塑件的形狀特征選擇其位置，加工和修正方便，因此他是應用較廣泛的一種澆口形式，普遍用于中小型塑件的多型腔模具，且對各種塑料的成型適應性均較強。 臺燈支架夾持器模具用澆口套 澆口的設計 澆口是連接流道和型腔之間的一段細短通道。由于主流道較長，取 =，拋光時沿軸向進行。～ 4176。 主流道的設計主流道通常位于模具中心塑料熔體的入口處，它將注塑機的噴嘴注射出的熔體導入分流道中。7）盡量減少因開設澆注系統(tǒng)而造成的塑料凝料用量的增加。3）澆口尺寸、位置和數(shù)量的選擇十分關鍵，應有利于熔體流動，避免產生湍流，渦流、噴射和蛇形流動，并有利于排氣和補縮。澆注系統(tǒng)的設計是模具設計的一個重要環(huán)節(jié)，設計合理與否對塑件的性能、尺寸、質量及模具結構、塑件的利用率等有較大的影響。（1） 小型芯尺寸計算（） 小型芯零件圖徑向尺寸的計算：式中——模具徑向成型尺寸；——塑料的平均收縮率；——塑件徑向的基本尺寸；——塑件的公差；——模具的制造公差，一般取塑件公差的。臺燈燈罩的模具結構較小，模具型腔不規(guī)則，但形狀還較為簡單，可以采用組合式凹模、凸模結構，由于需要側向抽芯，又是一模兩件，總共做十個型芯，兩個主型芯，八個小型芯，型腔通過H7/m6配合壓入定模板。按組合方式的不同，可分為整體嵌入式、局部鑲嵌式和四壁拼合式等形式。其特點是牢固、不易變形，不會使塑件產生拼接線痕跡。它是模具的主要部分，主要包括凹模、凸模及鑲件、成型桿和成型環(huán)等。 大水口PW（mm）直身模（H）300工字模（I）350 龍記模胚2030示意圖 THICKNESS TABLE 厚度表A、B板ERP面板EP底板354050607080901002025TP面板BP底板RP水口推板ST推板SP托板SB方快252520304590TP=25㎜；RP=20㎜；A=35㎜；B=35㎜；SP=45㎜；SB=90㎜；BP=25㎜，所以模具的總厚度為：25+20+35+35+45+90+25=255mm，在注塑機的裝模行程之內。澆注系統(tǒng)的設計是模具設計的一個重要環(huán)節(jié)，對澆注系統(tǒng)進行設計時，一般遵循以下6點基本原則：（1）了解塑料的成型性能；（2）盡量避免或減少產生熔接痕；（3）有利于型腔中氣體的排出；（4）防止型芯的變形與嵌件的位移；（5）盡量采用較短的流程充滿型腔；（6）流動距離比和流動面積比的校核。其特點是利用模具推出機構的推出力驅動斜滑塊做斜向運動，在塑件被推出脫模的同時由斜滑塊完成側向分型與抽芯動作。液壓側向分型與抽芯機構是指以壓力油作為分型與抽芯動力，在模具上配置專門的抽芯液壓缸，通過活塞的往復運動來完成側向抽芯與復位。由于斜導柱側向分型與抽芯機構結構緊湊、動作可靠、制作方便，因此，這類機構應用最廣泛。開模時先將側面的成型零件有序地全部抽出，清除障礙后再將塑件推出，合模時再將側成型零件恢復原位。在考慮選擇有利于脫模的分型面時，必須保證塑件的外觀質量和精度要求；要有利于側向抽芯。通常模具的分型面與注射機的開模方向垂直。表 1塑料的成型工藝參數(shù)材料ABS注塑機類型螺桿式螺桿轉速()30～60密度（g/㎝3 )～計算收縮率（%）～預熱溫度（ 0c）80～85時間（h）2～3料筒溫度（0C）后段150～170中段165～180前段180～200噴嘴形式直通式溫度（ 0c）180～190模具溫度（0C）50～70注射壓力（MPa）70～90保壓力（MPa）50～70成型時間（s）注射時間20～90高壓時間0～5冷卻時間20～120總周期50～220適用注塑機類型螺桿式、柱塞式均可單看這個塑件的形狀并不是很復雜，但是設計這個塑件的一套模具還是有點難度的。第二章 塑料產品介紹及其工藝特點 產品結構工藝性分析本次課程設計的題目是臺燈支架夾持器注射模具設計。隨著塑料原材料的性能不斷提高，各行業(yè)的零件將以塑代鋼、以塑代木的進程進一步加快，使用塑料模具的比例日趨增大。熱流道在國內也已用于生產，有些企業(yè)使用率達到20%～30%。隨著零件微型化及精度要求的提高，有些模具的加工精度要求在1μm以內，這就要求發(fā)展超精加工。 現(xiàn)代模具的發(fā)展趨勢現(xiàn)代模具與傳統(tǒng)模具不同，它不僅形狀與結構十分復雜，而且技術要求更高，用傳統(tǒng)的模具制造方法顯然難于制造，必須借助于現(xiàn)代化科學技術的發(fā)展，采用先進制造技術，才能達到技術要求。模具生產技術水平的高低不僅是衡量一個國家產品制造水平高低的重要標志，而且在很大程度上決定著這個國家的產品質量、效益及新產品開發(fā)能力。 注塑成型的過程：先合上注塑模具，然后將塑膠原料從注塑機的料斗送進加熱的料筒中，經過加熱熔化成為流動狀態(tài)后，靠柱塞或螺桿的推動，通過料筒前端的噴嘴，注射進閉合的塑料模具中。以模具使用的角度來說，要求高效率、自動化、操作簡便；從模具制造的角度，則要求結構合理、制造容易、成本低廉。關鍵詞：臺燈支架夾持器，模具設計， ABS塑料Ab