【正文】 4硫酸鈉含量 %≤5CL含量 %≤6總堿量(Na2O+) %≤10摻加外加劑混凝土的性能 序號項目指標130min減水率 %≥202含氣量 %≥3坍落度保留值,mm30min≥18060min≥1504常壓泌水率比 %≤205壓力泌水率比 %≤506抗壓強度比 %3d≥13077d≥125828d≥1209對鋼筋的銹蝕作用無銹蝕10抗凍性(耐凍融循環(huán)次數(shù)) 次≥30011CL滲透電量 庫侖≤200012收縮率比 %≤135(4)礦物活性摻和料混凝土礦物活性摻和料(Ⅰ級粉煤灰、磨細礦粉)應符合GB15962005和GB/T18046的規(guī)定。本工程中我方擬采用經(jīng)檢驗合格的井水。②鋼絞線應存放在干燥處，避免潮濕銹蝕。(7)非預應力鋼筋非預應力鋼筋（帶肋、光圓鋼筋及盤條）性能應分別符合《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》GB14991998和《鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋》GB130131991以及《低碳鋼熱軋圓盤條》GB/T7011997的有關規(guī)定，并滿足設計要求，%的規(guī)定。(9)錨具、夾具和連接器①錨具、夾具和連接器應符合《鐵路工程預應力筋用夾片式錨具、夾具和連接器技術條件》（TB/T31932008）和GB/T14370《預應力筋用錨具、夾具和連接器》的有關規(guī)定并經(jīng)檢驗合格后方可使用，采用的錨具應通過省、部級鑒定，并符合設計要求。(10)抽拔管后張梁預應力筋預留管道采用直徑70mm和80mm的抽拔管成孔。另外，在生產(chǎn)區(qū)域內(nèi)專門設立了兩個移動棚罩來為工作人員提供勞動保護，減少氣候?qū)ο淞侯A制的影響。箱梁外模對應臺座固定不動。為控制混凝土的入模溫度，在攪拌站配備制冰及加熱設備，保證夏天能用冰水降溫，冬天能用熱水攪拌，以控制混凝土的入模溫度保持在10～300C。預張拉為拆除外模前張拉，目的在于控制混凝土的早期裂紋；初張拉應在梁體混凝土強度達到設計值的80%和模板拆除后，按設計要求進行；終張拉應在梁體混凝土強度及彈性模量達到設計值后、齡期不少于10d時進行。水泥漿攪拌結束至壓入管道的時間間隔不應超過40min。鋼筋閃光對焊接頭：同一級別、規(guī)格、同一焊接參數(shù)的鋼筋接頭，每200個為一驗收批，不足200個亦按一驗收批計。4外觀無裂口及過火開花等良好5鋼筋在熔接機夾口無烤傷良好②鋼筋下料鋼筋下料時要去掉鋼材外觀有缺陷的地方；不彎鉤的長鋼筋下料長度誤差為177。鋼筋端部有標準彎鉤者，其標注尺寸為自彎鉤外皮頂切線與鋼筋軸線交點的尺寸；鋼筋彎制過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼材脆斷、過硬、回彈或?qū)柑庨_裂等現(xiàn)象應及時查出原因正確處理；箍筋的末端向內(nèi)彎曲，以避免伸入保護層；鋼筋加工質(zhì)量應符合下表要求：鋼筋加工誤差要求序號項 目允許偏差L≤5000L50001受力鋼筋順長度方向全長的凈尺寸177。3mm預應力管道定位網(wǎng)片采用點焊加工，其尺寸誤差177。鋼筋的交叉點用鐵絲綁扎牢固，除設計有特殊規(guī)定外，梁中的箍筋應與主筋垂直。后張梁預留管道及鋼筋綁扎要求詳見下表：后張梁預留管道及鋼筋綁扎要求序 號項 目要求1抽拔管在任何方向與設計位置的偏差 ≤2mm2橋面主筋間距及位置偏差≤15 mm3底板鋼筋間距及位置偏差≤8mm4箍筋間距及位置偏差≤15 mm5腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置）≤15 mm6混凝土保護層厚度與設計值偏差+5 mm、07其它鋼筋偏移量≤20 mm①梁體鋼筋在綁扎臺座上整體綁扎，綁扎胎具按鋼筋骨架中鋼筋間距與鋼筋直徑利用角鋼割缺口進行鋼筋定位。②鋼筋骨架吊入模型之前須放置墊塊，以保證混凝土所需要的保護層。鋼筋骨架綁扎完畢后才可以穿抽拔管，穿管時要注意以下事項:①穿管采用前面一人牽引，穿過相應的網(wǎng)眼，后面有人推進的方法。③在綁扎鋼筋骨架時，管道定位網(wǎng)片應同時按設計位置安放定位，定位網(wǎng)片在沿梁長方向的定位誤差不得超過5mm。起吊及移運過程中，嚴禁急速升降和快速行走制動，以避免鋼筋骨架扭曲變形,同時注意保護預應力管道在吊運過程中不會受到損壞。預制箱梁的模板主要包括底模、內(nèi)模、外模、端模以及各種連接件、緊固件等。10mm2底模板寬+5mm、03底模板中心線與設計位置偏差≤2mm4橋面板中心線與設計位置偏差≤10mm5腹板中心線與設計位置偏差≤10mm6橫隔板中心位置偏差≤5mm7模板傾斜度偏差≤3‰8底模不平整度177。底模預設16mm反拱。②外模安裝外模采用整體式固定鋼模板，前期每打一孔梁后，要進行檢測外觀尺寸，如沒有變化可延長檢測頻率。為保證腹板厚度，防止灌注混凝土時內(nèi)模左右移動，將內(nèi)模與外模（在通風孔處）及端模用螺栓聯(lián)結，內(nèi)模拼裝完畢后檢查腹板的厚度，不可因模板偏向一側而使腹板的厚度改變。安裝端模時先安裝下部分，將抽拔管穿過相對的端?？茁臀?，因管道較多，安裝模型時應特別注意不要將抽拔管擠彎，否則會造成端部有死彎。端模安裝：將錨墊板固定于端模上→將抽拔管順入到端模相應孔位上→將端模與內(nèi)外模連接→檢查模型全長、跨度。保證油缸同步的措施：液壓整體內(nèi)模在擴收過程中，可能會出現(xiàn)油缸不同步而造成扭曲變形而報廢，無法修整。外模拆除：預張拉結束后→拆除各項拉桿→拆除各連接螺栓及緊固件→支撐千斤頂回油，打掉元寶鐵→側模通過自重下落脫離。粗、細骨料中的含水量應及時測定，并按實際測定值調(diào)整用水量及砂石骨料用量；禁止拌和物出機后加水。泵送時輸送管路的起始水平段長度不應小于15m，除出口處采用軟管外，輸送管路其它部分不得采用軟管或錐形管。預制梁混凝土拌合物入模前含氣量應控制在2～4%。、腹板混凝土灌注底、腹板混凝土的灌注過程如圖所示。為避免因側振使混凝土出現(xiàn)局部下陷，造成腹板空洞，當灌注區(qū)域⑥及其以上混凝土時應停止側振，全部采用插入式高頻振搗棒振搗?；炷翍謱訚沧ⅰ⒎謱诱駬v，每層澆注厚度不超過30cm。為使上下層混凝土結合成整體，上層混凝土振搗要在下層混凝土初凝之前進行，并要求振搗棒插入下層混凝土50100mm。⑶預制梁在灌注混凝土過程中，要隨機取樣進行溫度和坍落度檢驗,同時隨機取樣制作混凝土強度、彈性模量試件，其中強度和彈性模量試件應分別從箱梁底板、腹板、及頂板取樣。其中拆模、初張、終張檢查試件隨梁體養(yǎng)護，28天檢查試件為標養(yǎng)試件。在灌注混凝土收面時養(yǎng)護罩要及時跟進，做到收面與覆蓋基本同步。混凝土早期養(yǎng)護，派專人負責，使混凝土處于濕潤狀態(tài)，養(yǎng)護時間應能滿足混凝土硬化和強度增長的要求，使混凝土強度滿足設計要求。蒸汽管道分別布置在外模的兩側及內(nèi)腔，蒸汽不得直接吹向混凝土和模板。批量生產(chǎn)中，預制梁每20000m3混凝土抽取抗凍融循環(huán)、抗?jié)B性、抗氯離子滲透性、堿骨料反應的耐久性試件各一組，進行耐久性試驗。施工過程中，砼試件的制作要具有代表性，每孔箱梁要求制作抗壓強度試件13組，彈性模量試件3組。底、腹板混凝土灌注完畢，關閉內(nèi)模頂板預留灌灰口，開始灌注頂板混凝土。振搗時注意鋼筋密集及洞口部位，不得出現(xiàn)漏振、欠振或過振。整個腹板振搗過程以插入式振搗棒為主，側振為輔。在底、腹板整個灌注過程中應注意以下幾點：混凝土不得附著在鋼筋骨架上，必要時利用搗固鏟人工搗固。②混凝土的灌注混凝土灌注采用從一端開始，逐步推進的方式，每層混凝土厚度不宜超過30cm，兩臺布料桿分別從左右兩側一端向領一端布料，澆筑至距離梁端8米位置時反向澆筑，防止灰漿趕到一端。泵送過程中，混凝土拌合物應始終連續(xù)輸送。水泥及水的計量誤差≤1%，砂、碎石計量誤差≤2%。端模拆除：松開與內(nèi)外模的連接螺栓及錨墊板固定螺栓→拆除端模上部→拆除端模下部。由于模板與混凝土之間粘結力的原因，拆模時可能發(fā)生小車被拉起現(xiàn)象。但氣溫急劇變化時不宜拆模。當外模，內(nèi)模，端模安裝完后，可以安裝上拉桿，利用上拉桿將內(nèi)模用頂桿頂住，以防灌注混凝土時內(nèi)模上浮，并利用上拉桿定位吊裝孔。④端模安裝端模板進場后應對其進行全面的檢查,保證其預留孔偏離設計位置不大于3mm。③內(nèi)模安裝箱梁鋼筋骨架吊裝調(diào)整就位后，開始安裝內(nèi)模。開始預制梁時，由于存在沉降，每生產(chǎn)完一孔梁，都需要對底模進行調(diào)整。10mm10腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm、012頂板厚度+10mm、013橫隔板厚度+10mm、5mm14支座板處底模相對高差≤2mm15端模板預留孔偏離設計位置誤差≤3mm(1)模板安裝①底模安裝預制箱梁采用固定鋼底模。模型進場后應對模型進行細致全面的檢查，并進行試拼裝。在外模安裝完畢后將鋼筋骨架吊入，之后安裝內(nèi)模走形軌道，推入內(nèi)模。(4)鋼筋骨架吊裝鋼筋骨架吊裝采用專門制作的吊架，吊架具有足夠的強度和剛度，以保證在吊運過程中不會發(fā)生變形及扭曲。穿管前如發(fā)現(xiàn)有微小裂紋應及時修補,在得到監(jiān)理工程師的簽字認可后進行下一道工序。墊塊的厚度要符合設計要求。箱梁鋼筋骨架在綁扎臺座上綁扎完畢后，用專用吊具吊裝到內(nèi)模上。箍筋的接頭（彎鉤接頭處）在梁中應沿縱向線方向交叉布置。網(wǎng)眼尺寸誤差≤3mm。20mm2彎起鋼筋的位置177。1d（d為鋼筋直徑）。鋼筋焊接及驗收規(guī)范（參見JGJ182003）。(1)鋼筋制作①鋼筋連接鋼筋接頭采用閃光對焊，閃光對焊要求按照TB10210的規(guī)定執(zhí)行，要求接頭熔接良好，完全焊透，且不得有鋼筋烤傷及裂紋等現(xiàn)象。預施力過程中應保持兩端的伸長量基本一致。生產(chǎn)前必須首先檢查養(yǎng)護設備性能及蒸汽管路是否暢通。(4)預制箱梁采用高性能混凝土，混凝土由攪拌站攪拌，通過混凝土輸送泵輸送灌注。鋼筋骨架采用整體綁扎吊裝，待側模安裝驗收完畢后將鋼筋骨架吊入。(11)泄水管泄水管采用PVC管材，其性能和指標應符合GB/T202212006。③對首次進貨或當質(zhì)量證明書不齊全、不正確或有質(zhì)量疑點時應從同一批中抽取6套錨具，組成3個組裝件作靜載錨固性能試驗。(8)鋼配件鋼配件材質(zhì)選用普通碳素鋼，其性能應符合GB700的規(guī)定，并滿足設計要求。每批鋼絞線應由同一批號、同一強度的鋼絞線組成。%。污水、海水、PH值小于5的酸性水和含硫酸根的水，均不得使用。③如減水劑在檢查或使用過程中發(fā)現(xiàn)（或懷疑）有影響混凝土質(zhì)量（強度、彈性模量等）和灌注性能（和易性、流動性、保水性）的情況時，應對減水劑的技術性能做全面檢查。混凝土中摻加的外加劑必須經(jīng)鐵道部鑒定或評審，并經(jīng)鐵道部產(chǎn)品質(zhì)量監(jiān)督檢驗中心檢驗合格后方可使用。粗骨料的品質(zhì)應滿足下表要求：序號項 目指 標C25～C45≥C501含泥量（按質(zhì)量計） %≤≤2泥塊含量（按質(zhì)量計） %≤3吸水率（按質(zhì)量計） %≤4針片狀顆粒含量(按質(zhì)量計) %≤10≤55硫化物及硫酸鹽含量（折算成SO3，按質(zhì)量計） %≤6堅固性 %≤8≤57壓碎指標 %≤12≤88巖石抗壓強度,MPa深成巖≥80變質(zhì)巖≥60沉積巖≥309巖石抗壓強度與混凝土抗壓強度比≥210堿活性（堿—硅酸反應膨脹率或堿—碳酸鹽反應膨脹率） %③制梁所選用的骨料應在試生產(chǎn)前進行堿活性試驗。使用時粒徑5～10mm碎石與10～20mm質(zhì)量之比為（40177。水泥其余性能應符合GB175—2007《通用硅酸鹽水泥》的有關規(guī)定。所有原材料應有供應商提供的出廠檢驗合格證，并應按有關檢驗項目、批次規(guī)定，嚴格實施進場檢驗。簡支箱梁預制施工方法及施工工藝根據(jù)京沈鐵路客專沿線的地理條件以及沈陽特殊的氣候環(huán)境，結合以往箱梁施工先進技術，我方精心組織、科學編制了箱梁施工工藝，以確保工程進度、質(zhì)量、安全、降低成本、降低環(huán)境污染。(4) 900t輪胎式提梁機走行線900t輪胎式提梁機搬運道分為兩種形式：一種為生產(chǎn)區(qū)及存梁區(qū)間搬運道，其基礎寬度為8米；另一種為考慮搬運機轉(zhuǎn)彎的縱向搬運道，其寬度為30米。(3)鋼筋綁扎臺座制梁場鋼筋骨架采用整體吊裝，鋼筋加工區(qū)設置5個鋼筋綁扎臺座，鋼筋綁扎臺座的大小為33m。為充分利用空間，制梁場存梁臺座考慮雙層存梁，可存梁212孔，生產(chǎn)臺座可存放10孔，共計最大存梁能力可達222孔。制梁臺座采用墻下平板式筏形基礎,基底設計采用樁基礎加固處理。(1)制梁臺座設計梁場共設計生產(chǎn)臺座10個，其中32m生產(chǎn)臺座9個， 24m生產(chǎn)臺座1個。施工中應重點分析研究，綜合考慮選址條件、運梁距離、臨時占地、制梁、存梁臺座數(shù)量、梁場布置形式等諸多因素，確保梁場設計科學、合理、節(jié)約、高效。(2)鋼筋綁扎質(zhì)量較隨意，間距控制不準確，水平筋不在同一高度。(6) 為保證夜間施工，現(xiàn)場設有足夠的照明設施。(2) 施工現(xiàn)場各種防護裝置、設施和安全標志齊全。鋼筋材料均堆放于鋼筋棚原材料堆放區(qū)內(nèi)。(5)原材料質(zhì)量控制原材料進場應進行嚴格檢驗，逐級把關，并填寫進貨檢驗報告單。綁扎鋼筋前要做好工序交接并填寫工序交接記錄，另外要認真看圖及有關修改變更的通知單，校對料單，按編號取料綁扎。質(zhì)檢員、安全員應在開工前做好三級交底工作，做到工人班組人人心中有數(shù)，樹立質(zhì)量第一的思想。10 測量檢查不少于2處2表面平整度31m靠尺檢查不少于5處3相鄰模版錯臺1尺量檢查不少于5處4同一梁端兩墊石高差2測量檢查5墩臺支承墊石頂面高程0－5經(jīng)緯儀測量6預埋件和預留孔位置5縱橫兩向尺量檢查墩臺施工允許偏差序號項目允許偏差（mm）1墩臺前后、左右邊緣距設計中心線尺寸177。20