輪胎生產(chǎn)過程中常見問題點及解決方案(文件)
【正文】 止變形 跳動、偏擺 簾布接頭太大 卷上交疊偏差大 簾子布邊紗過密 混煉膠主要質(zhì)量問題及其原因 質(zhì)量問題 可 能 原 因 分散不良 ： 混煉時間不夠 。配合劑添加的順序不恰當 。 密煉機溫度控制失效；上頂栓壓力不夠；混煉室中焊層部位磨損過度；壓片機輥溫控制失效；壓片機上的高架翻膠裝置失靈。 裝料容量過大；密煉機冷卻不夠；轉(zhuǎn)了速度過高；初始加料溫度太高；排膠溫度太高；促進劑加入密煉機中的時間不對；或過早地加入硫磺、或分散不均而造成硫化劑和促進劑局部高度集中；促進劑和（或）硫化機分散不良；樹脂堆積在轉(zhuǎn)子上；漏加防焦劑；未經(jīng)薄通散熱就過早地打卷，或卷子過大，或者下片后未 充分冷卻， 在膠料還呈熱、濕狀態(tài)時，堆積膠料；膠料停放過久；停放場所溫度太高，或空氣不流通。 收縮大 可塑度過低，混煉時間太短或密煉機混煉時間過長，導(dǎo)致結(jié)聚。 焦燒時間過長 或縮短 促進劑品種弄錯、少加；氧化鋅漏加；炭黑品種弄錯，軟化劑品種弄錯；陶土多加。 硫化起點慢 促進劑稱量不準，（過少）或漏加氧化鋅或硬脂酸；炭黑品種搞錯。 含膠率過低；膠質(zhì)硬；混煉時輥矩大；含有合成膠。 各批膠料間性能 差異 初始加料溫度有差異；冷卻水流動和（或）溫度有差異；上頂栓壓力有差異；配合劑稱量中有誤差；不同批號之間配合劑的差異；使用替用用配合劑；排膠時間和（或）排膠溫度的變化；不同的操作者采用不同的方法在壓片機上加工膠料；搗膠時間的變化；分散程度不同。 表面粗糙 熱煉不足，輥溫過低；熱煉不均，輥輥不均；膠料自流 改進熱煉，控制好輥溫；降低熱煉溫度及壓延機輥溫。 壓延工藝常見質(zhì)量問題及改進措施 質(zhì)量問題 產(chǎn)生原因 改進措施 有氣泡、氣孔 膠溫輥溫過高；配合劑含水過多；供膠卷過松；壓延存膠過多。 物理機械性能不合格或不一致 配合劑稱量不準，特別是補強劑。 分層 天然橡膠膠料中混入丁基膠或相反。 硬度過高、過低或不均勻 配合劑稱量不準，如補強劑、硫化劑和促進劑稱量過多，則硫化膠硬度偏高；相反，則硬度偏低；增塑劑和橡膠稱量過多，則硬度偏低；混煉不均勻，硫化膠硬度不均。 膠溫、輥油溫過高引焦燒；混入一些已焦燒膠料。如防焦劑 PVI（ CTP）；防焦劑的添加順序應(yīng)在硫化劑和促進劑之前。 使用的彈性體門尼粘度差異太大；增塑劑與橡膠選 配不適當；硬粒配合劑太多；小粒徑填料過量；使用熔點過高的樹脂；液態(tài)增塑劑不夠；填充劑和增塑劑過量。同時加入小粒徑炭黑和樹脂或粘性油 。同時添加酸性配合劑和堿性配合劑 (如將硬脂酸和防焦劑 ESEN 與氧化鋅一起加入 )。卸料溫度過高或過低 。混煉周期中填充劑加得太遲 。 橡膠過期存放和有部分膠凝；三元乙丙橡膠可丁基橡膠太冷；冷凍天然橡膠；天然橡膠預(yù)塑煉不充分；填充劑中水分過量（結(jié)塊）；在低于傾倒點溫度下加入粘性配合劑；配合劑使用不適當。 嚴格控制輥溫，改進冷卻條件，按照操作規(guī)定加料，加強膠料管理等；調(diào)整硫化體系，添加防焦劑。 料 膠料開始焦燒 . 麻面 (膠粒 ) 密煉機混煉時間過長，炭黑凝膠量太多。 促進劑多加或品種搞錯；炭黑品種用錯；碳酸鈣過量。 欠
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