輪胎生產過程中常見問題點及解決方案(已修改)
2024-11-10 02:15 本頁面
【正文】 成品外胎常見缺陷及預防措施 缺陷名稱 造成原因 預防措施 胎面缺膠（花紋、胎肩、胎側） 1. 主要是胎面膠料流動性差； 2. 胎面形狀不合適； 3. 胎面厚薄不均勻； 4. 硫化內壓低或不足； 5. 模型太臟； 6. 模型排氣槽阻塞； 7. 模型內留存空氣 1. 提高胎面膠料的可塑度 2. 改進胎面押出口金的形狀 3. 嚴格執(zhí)行工藝技術標準 4. 提高硫化內壓 5. 定期清洗模型 ,適當涂刷潤滑劑 6. 定期疏通模型內上下排氣槽 7. 調整氣囊與外胎的配合 8. 調整配方設計 胎面起泡 1. 胎面押出時潛有氣泡 2. 原材料含水率過高并含有揮發(fā)物質 3. 胎面押出時輥溫太高 1. 嚴格控制原材料質量 2. 嚴格控制半制品 質量 3. 嚴格掌握胎面押出輥溫 4. 改進配方設計 ,摻用再生橡膠 胎里起泡 1. 尼龍簾布熱收縮性大 2. 胎體未壓實 3. 輪胎欠硫 4. 簾布太密且太細，無法排氣 1. 結構設計時，應考慮簾線假定伸張值 2. 胎面與簾布層應層層壓緊、壓實 3. 嚴格控制硫化時，裝氣囊的溫度不高于 70℃ 4. 改進氣囊成型接頭方法，控制接頭處壁厚 5. 嚴格控制輪胎正硫化點 6. 嚴格控制尼龍簾布的含水率 7. 胎面和簾布采用刺孔的工藝方法（孔的大小以依稀透光為主，且成型時仍保持原來大小） 胎體脫層 1. 硫化溫度太低，硫化時間及內壓不足 2. 成型時胎體未壓實 3. 半制品沾有雜質、水跡、油跡等 4. 膠簾布存放 時間過長，不粘 1. 嚴格掌握正硫化條件（時間、溫度、壓力） 2. 成型時層層壓實 3. 加強現(xiàn)場工藝管理，保持半制品清潔 4. 控制膠簾布存放時間 5. 硫化時經常開放回氣閥 簾線彎曲 1. 簾線伸張不足 2. 胎體膨脹大 1. 調整施工設計（成型筒直徑與成型微周長） 2. 控制胎面和膠簾布厚度 3. 氣囊與外胎應合理配合 4. 涂刷隔離劑不應過濃或太濕 胎耳不滿 1. 硫化時外胎胎耳不貼模 1. 控制和提高硫化內壓力 2. 調整施工設計（成型筒直徑與成型微周長） 3. 提高胎耳包布膠可塑度 4. 調整胎耳施工設計，使之與模型配合 胎圈（唇）變形 1. 胎圈直徑過大或過小 2. 硫化操作不當 1. 調整施工設計 （成型筒直徑與成型胎圈間距） 2. 氣囊與外胎配合合理 3. 控制裝囊機尺寸 4. 提高硫化操作技術水平 5. 增加氣囊裝胎潤滑性 重皮 1. 模型不清潔 2. 胎面表面沾污 3. 胎面形狀不合適 4. 膠料流速太快 1. 定期清洗模型，保持半制品清潔 2. 改進胎面押出口金形狀 3. 調整配方 4. 改進結構設計中胎側輪廓曲線 胎冠刺傷 1. 輪胎在行駛過程中，碰到尖、硬、鋒口等物體 1. 增強輪胎剛性 2. 增強輪胎胎體緩沖性能 3. 提高膠料定伸強度 4. 調正 H/B 中的 H 值 5. 增加花紋基部厚度，改進花紋設計，花紋溝改為開放式 6. 提高硫化內壓力 7. 嚴格掌握正硫化點 胎體墊傷 1. 輪胎在負重或快速行駛過程中 ，碰到尖、硬的物體 1. 加固胎體強度 2. 增強輪胎胎體緩沖性能 3. 提高膠料定伸強度 4. 增加簾布復膠厚度 5.
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