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正文內(nèi)容

5s培訓(xùn)學(xué)習(xí)心得1-wenkub

2024-11-18 22 本頁面
 

【正文】 。在此同時,1讓自己在工作中有更高的合作奉獻(xiàn)精神和職業(yè)道德,和同事應(yīng)該互相信任,勇于自我檢討反省,為他人著想,為他人服務(wù)。修養(yǎng)就是培養(yǎng)全體員工良好的工作習(xí)慣、組織紀(jì)律和敬業(yè)精神。因?yàn)橐粋€清爽舒適的工作場所,不僅有益于人體的健康,情緒較為穩(wěn)定愉快,思路也比較清晰,投入更多的熱情到工作中去。通過學(xué)習(xí),覺得此書對提高我的工作水平有很大的幫助。第一篇:5S培訓(xùn)學(xué)習(xí)心得1圖解5S管理實(shí)務(wù)讀書心得在暑期店面整改期間的培訓(xùn)學(xué)習(xí)中,我有幸讀到了日本著名的現(xiàn)場管理大師大西農(nóng)夫明用最簡潔的語言編著的現(xiàn)場管理與改善的利器《圖解5S管理實(shí)務(wù)》一書。主要體現(xiàn)在以下兩個方面:一、工作習(xí)慣的養(yǎng)成。而且整齊、清潔的工作環(huán)境,更有利于提高辦公效率,改善和提高辦公室的形象。作為公司的一位員工,就應(yīng)該自覺養(yǎng)成遵守規(guī)章制度、工作紀(jì)律的習(xí)慣,努力創(chuàng)造一個具有良好氛圍的工作場所。5S管理正是從我們工作中最簡單的整理、清潔、打掃入手,通過一步步的深入,從規(guī)范個人的行為,到最終提高人的素質(zhì)、教養(yǎng)、品格,從而促進(jìn)工作效率的提高。5S管理就是整理(SEIRI)、整頓(SEITON)、清掃(SEISO)、清潔(SETKETSU)、素養(yǎng)(SHITSUKE)五個項(xiàng)目,因日語的羅馬拼音均以“S”開頭所以被簡稱為5S管理。也成為“質(zhì)量管理體系樣本”.日本企業(yè)模仿搞管一步開展就是從“5S”管理抓起。目前在世界汽車行業(yè)貫徹ISO/TS16949,QS9000,“現(xiàn)場5S”管理方法。執(zhí)行視覺管制。二、消除了內(nèi)部管理的死角。并且因?yàn)檎淼墓ぷ髁糠浅4?,再加上生產(chǎn)、工作任務(wù)非常緊張,也讓職工不同程度地產(chǎn)生了抵觸情緒。其實(shí),人生就是由這許許多多的微不足道的小事構(gòu)成的。只有站在城堡俯瞰腳下的壯美景色時,你才會體味到這些小事的重要。通過學(xué)習(xí)和推行“5S”,我認(rèn)識到,做好每件事都是不易的,即使是在“5S”活動最初的看似最簡單的“整理”活動中,要想做好也是不容易的,在整理的過程中,不僅要動手、更重要的是動腦,要思考不必要的物品、文件、資料等產(chǎn)生的原因,要思考留下的是否是必要的,清理掉的是否確實(shí)不需要了,每一次的整理、整理、清掃、清潔都不是簡單的形式,而是對自己業(yè)務(wù)和工作的回顧、改進(jìn)和總結(jié)。非常感謝公司給我這次學(xué)習(xí)的機(jī)會,在此學(xué)習(xí)期間,我會嚴(yán)格要求自己,把所學(xué)的知識運(yùn)用到工作中,在工作中不斷學(xué)習(xí)來補(bǔ)充自己在實(shí)踐中的缺陷,主動積極配合這次活動,使得5S管理培訓(xùn)順利通過。清掃到了一定程度,發(fā)展成設(shè)備的點(diǎn)檢保養(yǎng)維修,具有了初步效果后,可以導(dǎo)入清潔的最高形式——標(biāo)準(zhǔn)化和制度化,形成全體員工嚴(yán)守標(biāo)準(zhǔn)的良好風(fēng)氣后,修養(yǎng)也大功告成。1)、首先你需要確定實(shí)驗(yàn)室各類物品的放置地點(diǎn),確定好以后,然后用膠帶在地面上貼出放置地點(diǎn)的范圍,這就叫做定置管理2)、相關(guān)物品的放置規(guī)范:好像一個制度一樣,規(guī)定什么樣的東西該怎樣放置等等 3)、顏色與線條管理的應(yīng)用:例如危險(xiǎn)品、危險(xiǎn)范圍、不許接近等等,可以使用黃色膠帶予以標(biāo)示,方便管理三、清掃:尋尋找和清除各種源頭:污染源、死角源、危險(xiǎn)源、浪費(fèi)源等等,堅(jiān)持每天清除一個類似是源頭,保證實(shí)驗(yàn)室的工作秩序與環(huán)境。但是難度很大,當(dāng)實(shí)驗(yàn)室業(yè)務(wù)量較大人員相對不足的情況下很難保持。我們車間的“5S”工作是從去年1月份伴隨著公司“5S”管理工作的開展而紅紅火火開展起來的。只解決表面問題,深層次難點(diǎn)問題解決起來難度大我們對車間的“5S”工作不可謂不重視,在每次召開的車間員工會議和班組長
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