【正文】 可以分為：工序基準、定位基準、測量基準和裝配基準。定位基準準是獲得零件尺寸的直接基準，占 有很重要的地位。 （ 2） 附加基準 零件上根據(jù)機械加工工藝需要而專門設計的定位基準，稱為附加基準。工藝路線的制定包括了如何選擇定位基準、如何確定加工方法、如何安排交加工順序以及熱處理、檢驗等工序步驟。為了保證定位準確，加緊可靠，要求選用的粗基準盡可能憑證、光潔和有足夠大的尺寸，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆、冒口或其他缺陷。 （二） 精基準的選擇 選擇精基準時要考慮的主要問題是如何保證設計技術要求的實現(xiàn)以及裝夾的準確、可靠、方便，為此，一般應遵循下列原則： 1 基準重合原則 應盡可能選擇被加工表面的設計基準為精基準。 2 統(tǒng)一基準原則 黨工件以某一精基準定位，可以比較方便的加工大多數(shù)（或所有）其他表面，則應盡早的把這個基準面加工出來，并達到一定精度，以后工序均以它為精基準加工其它表面。這稱為互為基準原則。因此在加工構成中均以中心線和精加工后的支承軸頸及主銷孔作. . 為定位基準。 第二種方法是粗基準定位銑端面打中心孔，以中心孔定位加工軸頸及端面，然后以精加工支承周景作為定位基準加工主銷孔。 加工經(jīng)濟精度與加工方法的選擇 各種加工方法所能達到的加工精度和表面粗糙度，都是在一定的范圍的。 根據(jù)加工經(jīng)濟精度的因素選擇加工方法，在選擇加工方法時英考慮的主要問題有： 1）所選擇的加工方法能否達到零件精度的要求 2）零件材料的課加工性如何 3）生產(chǎn)率對加工方法有無特殊要求 4）工廠的工藝能力和現(xiàn)有加工設備的加工精度如何 根據(jù)轉向節(jié)的加工要求與精度要求，選 擇了車削、銑削、磨削、拉削、鉆孔、擴孔等加工方法，在加工左右耳內(nèi)外端面時，雖然不需要保證較高的精度，但是由于后面的工序多次用到該面作為定位基準，所以選擇銑削，提高精度。對加工精度要求較高的零件，按工序性質和內(nèi)容不不同，將工藝路線劃分為粗加工、半精加工和精加工等階段，各種加工階段的基本要求如下： 1）粗加工階段：粗加工階段是切除毛坯黑皮和大部分加工余量，為以后加工提供精準幾面，并留出均勻而合適的余量。 轉向節(jié)的主銷孔的加工分粗加工和精加工兩個階段，先由鉆擴孔達到粗加工要求在用拉削的加工方法進行精加工。而在機械加工工序中間，如果工件要進行熱處理，則又必然要把工藝路線分為熱處理前后兩個階段，這是因為熱處理往往要引起較大的變形，使加工精度和表面粗糙度下降，這時常需要靠熱處理后的機械加工予以修正。 在各種加工過程中，根據(jù) 加工階段的特性，選擇不同功率和特. . 點的機床進行加工，有利于合理使用設備。保證正確的裝夾定位。同時，將實際操作中，工件的裝夾次數(shù)減到最少，大大節(jié)省加工時間，減少了工人的工作量，更重要的是將因裝夾而產(chǎn)生的定位誤差減少到最低，提高了產(chǎn)品質量，減少了加工成本。每一工序所切除的金屬層厚度稱為 工序余量。對于，回轉體的叫那個余量為雙邊余量，對于外圓. . 表面有： 12 i i iZ d d??? 對于內(nèi)圓面： 12 i i iZ D D??? 由于工序尺寸有公差，所以加工余量也必然在某個公差范圍變化，其公差大小等于本道工序尺寸公差與上道工序工序尺寸之和。在此采用計算法和查表法相結合的方法，得到的加工余量如下列舉： 工序 1：銑上、下耳內(nèi)外端面 （一）上耳：加工余量： 5 ㎜（雙邊余量） 加工尺寸： 57177。 ㎜ 工序 5：車軸頸臺肩及端面 （一）車軸頸外圓 1：加工余量： 6 ㎜（雙邊余量） 加工尺寸： ??? （二）車軸頸外圓 2：加工余量： ㎜（雙邊余量） 加工尺寸： ?? （三）車軸頸外圓 3：加工余量： ㎜（雙邊余量） 加工尺寸： ?? （四） 車軸頸外圓 4：加工余量： ㎜（雙邊余量） 加工尺寸： ?? 工序 6：粗磨軸頸及端面 （一）車軸頸外圓 2：加工余量 ㎜（雙邊余量）加工尺寸： ?? （二）車軸頸外圓 3：加工余量 ㎜（雙邊余量）加工尺寸： ?? （三）車軸頸外圓 4：加工余量 ㎜（雙邊余量）加工尺寸： ?? 工序 7：鉆法蘭面螺孔： （一）鉆兩側孔：叫那個尺寸： ? ㎜ 60 ㎜ （二）鉆法蘭面均布四孔：加工尺寸： 175? ㎜ 4 ?? 工序 9：銑耳側面 加工余量： 5 ㎜ 加工尺寸： ? ㎜ 工序 10：鉆絞錐孔 加 工余量： 30 ㎜（雙邊余量） 加工尺寸： 160㎜ ㎜ 44㎜ 30? ㎜ 工序 11：拉鍵槽 加工余量： ㎜ 加工尺寸： ?? ㎜ ? ㎜ 工序 12：軸承窩座 . . 加工余量： 9 ㎜ 加工尺寸： ??? ㎜ ? ㎜ 工序 13：壓擠襯套 加工尺寸： ?? ㎜ 工序 14：精磨軸頸及端面 （一）車軸頸外圓 2：加工余量： ㎜（雙邊余量）加工尺寸： ??? ㎜ （二）車軸頸外圓 3：加工余量： ㎜（雙邊余量）加工尺寸： ??? ㎜ （三）車軸頸外圓 4：加工余量： ㎜（雙邊余量）加工尺寸： ?? ㎜ 工序 15：鏜襯套孔 加工余量： ㎜ 加工尺寸： ??? ㎜ 工序 16：車螺紋 加工尺寸： M30 － 6h 工序 17：銑平臺 加工余量： 4 ㎜ 加工尺寸： ? ㎜ 重要工序的詳細介紹 工序 1：銑上下耳內(nèi)外端面 （ 1） 刀具的選擇：選擇 YT15 硬質合金機夾式盤銑刀 選擇銑刀直徑 mm100d0 ? ，齒數(shù) z=5 （ 2） 確定銑削用量： 1） 背吃刀量 pa ：由于加 工余量為 ，故可在一次走刀內(nèi)切完，取 mmap ? 2） 確定每齒進給量 fa ：根據(jù) 齒/~ mma f ? 取： 齒/ mma f ? 3） 確確定銑削速度 v：根據(jù)表 2175，表 2， 7,1 銑刀后刀面最大磨損度為 ～ 刀具壽命為 T=120 根據(jù)給定的條件，查表 得 ? ， min/m135v ?表 表中數(shù)據(jù)對應的加工條件為 ab p600M?? 銑削寬度為 60mm 現(xiàn)工件 ab p850M?? ，實際銑削最大寬度達. . 到 85mm 根據(jù)表 查出修正系數(shù)： ?MK ， ?MK （表 ） .01sv?K （表 第三項） .01awv ?K ， wwrs w p m ??? ）（K 考慮到修正系數(shù)后的銑削速度 n1 .3 .3 6 m / m i1 .01 .00 .7 6351v ?????，表 計算出刀具速度 ,n 及進給轉速 ,fv m i n/ 0, rd vn ???? ?? m i n/214m i n/, mmmmznav ff ????? 根據(jù)專用銑床說明書?。?r/min300?Rn , m in/200v mmfR ? 這時 min/.294v mR ? ， 齒/?fRv 工序 2：鉆、擴主銷孔 1 鉆孔： （ 1） 刀具大選擇 。 ?? ? . . 查機床說明書，取 n=175r/min,實際切削速度 v為 m i n/ 175301000 ndV 0 ???? ??實 3. 擴主銷孔： （ 1） 選用 .6mm39? 的標準 YT15 硬質合金 擴孔鉆 （ 2） 確定擴孔切削用量 1） 查表 ，取 f=（ ） ,根據(jù)兩面十軸說明書 取 f=2） 確定切削速度 v 及 n 根據(jù)表 取 v=63m/min 由于切削條件與上表不同，切削速度需乘以以下修正系數(shù) .70?MVK , ?apvK 故 v=63m/min = m i n/. 0d v100 0n 0 r?? ??， 根據(jù)說明書，去 n=300r/min，實際擴孔速度 m i n/.3371000 ndv 0 m????? ?? 工序 3：車軸頸臺肩及端面 （ 1） 刀具的選擇：這里選擇 YT15 硬質合金機夾刀具 （ 2） 車削用量的確定 1） 背吃刀量 pa ：由于加工余量為 所以可知在一次走刀內(nèi) 切完取 背吃刀量.5mm2?pa 2） 確定切削速度由表 知 v 取 70m/min 由于上表中的參數(shù)與實際不 完全一致查表知 1 5 0,2 3 5 v ????? TmYXC vv ， 則 m / m i 235a ????? VV YX v fT Cv 工序 10：鉆鉸錐孔 1. 鉆孔：（ 1）刀具的確定：選擇 25? 標準高速鋼麻花鉆 （ 3） 確定鉆削用量： 1） 確定進給量 f 查手冊知 f=～ , . . .80klf ? ，故 r/~.~ ?? ）（， 查立式六工位鉆鉸組合機床說明書，取 f=2)確定切削 速度 v：根據(jù)所給條件可直接在表 中用插入法計算器得 V=25m/min 由于實際加工條件與上表所給條件不完全一致應進行修正查表： ?MVK , .800?LVK 則 , ????V , m in/ 0 , rd vn ?? 2. 鉸錐孔 1） 刀具的確定 ：選用 1:8 高速鋼錐形鉸刀 2） 確定鉸孔切削用量：確定進給量 f，根據(jù)表 f= 按立式六工位鉆鉸組合機床 2A449X 說明書取 f=切削速度 v及 n，根據(jù)表 取 v=4～ 6m/min 這里取 5m/min 切削速度的修正系數(shù)由表 ?MVK ， ?K 故 m in/ ????， min/ 0 , rd vn ???? ?? 根據(jù)機床說明書取 n=35r/min m / m i 35291000 ndv 0 ???? ?? 工序 14：精磨軸頸 : 、 55? 、 85? 與端面 （ 1）選擇砂輪。 重點工序加工精度保證措施 轉向節(jié)精磨工序保證兩支承軸頸 ）（ ? 、 ）（ ? 對軸心線的同軸度為.01mm0? ，大軸頸端面和油封頸端面對軸心線的垂直度分別為 .03mm0? 和 ..05mm0? ，若按傳統(tǒng)工藝采用端面外圓磨床和外圓磨床分別磨削 85h8? 外圓和端面、 55f6? 外圓和端面及 40g6? 外圓，需要三次裝夾定位。零件軸向和徑向的磨削量分別為 左右，但是，每個零件裝夾后軸向位置都不同，為了保證等量磨削，軸向探測器使砂輪架自動調(diào)整工件的相應位置。稍停時間很短，在加工過程中觀察不出砂輪進給運動變化，但它起到了由于切削力而產(chǎn)生的工藝系統(tǒng)彈性變形的回復和制件圓度修整等作用。 1）通用夾具 2）專用夾具 3）通用可調(diào)整夾具和成組夾具 4）組合夾具 5）隨行夾具 機床夾具的功用 1）保證加工質量 機床夾具的主要任務是保證加工精度，特別是保證被加工件的加工面與定位面之間以及被 加工表面之間的位置精度。 工件在夾具上的定位 常用的定位方法與定位元件 （一）工件以平面定位 平面定位的主要形式是支撐定位。 圖 41支撐釘?shù)姆N類和形狀 （ 2）支撐板 這種定位元件多用于精基準平面定位且成組使用。 . . 圖 42支撐板的種類和形狀 2 可調(diào)支撐 支撐點位置可以調(diào)整的支撐稱為可調(diào)支撐。 4 輔助支撐 輔助支撐是在元件定位后才殘余支撐的元件，它不起定位作用。 工件在夾具中的夾緊 夾緊裝置時夾具的重要組成部分。夾緊機構一般要有自鎖作用，保證在加工過程中不會產(chǎn)生松動或振動。結構. . 設計應力求簡單、緊湊。為此一般要求主要夾緊力應垂直指向主要定位面。一般應注意以下幾點： 1）夾緊力作用點應對支撐元件或位于之成員間所形成的支撐面內(nèi)，以保證工件已獲得的定位不變。 （三）夾緊力大小的估算 在夾緊力方向和作用點位置確定后，還需合理的確定夾緊力的大小。 三 常用的夾緊機構 （一）斜楔夾緊機構 （二）螺旋夾緊機構 （三）偏心夾緊機構 （四）鉸鏈夾緊機構 . . （五）定心夾緊機構 （六）聯(lián)動夾緊機構 拉主銷孔夾具設計 由于轉向節(jié)的特殊不對稱形狀，在對其進行加工時，需要設計專有 夾具。在本工序之前. . 工件的結構形狀、尺寸、主要表面的加工精度 、表面粗糙度如下圖所示： 圖 44加工件參數(shù) 本由于拉削的獨特特地，拉刀的后一個（后一組）刀齒高于前一個刀齒，因而能夠在一次拉削行程中，將工件余量金屬材料一層一層的切除掉。球面滑塊 3 能在各個方向上做適量的轉動，便于工件自動定位。搖板 9通過彈簧和螺釘與球面滑塊 3 連接，球面滑塊能繞 z 軸和 y 軸做適量的轉動起到自定位的作用。 . . 第 5 章 拉刀設計。這樣可以避免由于零. . 件發(fā)生彈性