【正文】 n (82) 每齒進(jìn)給量 Zf 的選取主要取決于工件材料的力學(xué)性能、刀具材料、工件表面粗糙度值等因素。 主軸轉(zhuǎn)速的確定 主要根據(jù)允許的切削速度 Vc(m/min)選取 n= DVc?1000 （ 81） 其中： Vc— 切削速度； D— 銑刀的直徑（ mm）； n— 主軸轉(zhuǎn)速（ r/min） 由于每把刀計(jì)算方式相同，現(xiàn)選取 ? 16 的立銑刀為例說(shuō)明其計(jì)算過(guò)程。端銑時(shí)，為切削層深度，圓周銑時(shí)為被加工表面的寬度。 8 切削用量選擇 數(shù)控加工切削用量包括 背吃刀量 ap、主軸轉(zhuǎn)速 n 與進(jìn)給量 f， 銑削用量是加工過(guò)程中重要的組成部分， 對(duì)于不同的加工方法，需要選擇不同的切削用量，并編入程序單內(nèi)。零件加工時(shí)，刀具與工件之間會(huì)產(chǎn)生切削熱，溫度會(huì)急劇升高影響零件的精度；所以使用冷卻液來(lái)減少切削熱的產(chǎn)生，并且改善散熱條件。實(shí)際使用中，常加入油性添加劑、極壓添加劑和防銹添加劑，以提高其潤(rùn)滑和防銹的作用，對(duì)于提高零件表面的加工質(zhì)量有重要作用。常再加入一定量的油性、極壓添加劑和防銹添加劑，配制成極壓乳化液或防銹乳化液。但單純的水容易使金屬生銹，潤(rùn)滑性能也差。它可以有效地減小摩擦，改善散熱條件，從而降低切削力、切削溫度和減少刀具磨損，提高生產(chǎn)率和加工表面質(zhì)量。 選擇定位基準(zhǔn)要遵循基 準(zhǔn)重合原則，即力求設(shè)計(jì)基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)和編程基準(zhǔn)統(tǒng)一，這樣做可以減少基準(zhǔn)不重合產(chǎn)生的誤差和數(shù)控編程中的計(jì)算量，并且能有效地減少裝夾次數(shù)。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工 時(shí) 的剛性，結(jié)合我院實(shí)際，采用高速鋼刀具加工。 （ 2）硬質(zhì)合金。 10 選取的原則是：在滿足各個(gè)部分加工要求的前提下，盡量減小刀具長(zhǎng)度，以提高工藝系統(tǒng)的剛性，制造工藝和編程時(shí)，一般不必準(zhǔn)確的確定刀具的長(zhǎng)度，只需初步估算出刀具長(zhǎng)度范圍。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性 。安排粗、精加工，采用小直徑銑刀銑夾持面以減小切削變形。 (6) 減少更換夾具的準(zhǔn)備 — 結(jié)束時(shí)間。 (2) 為保持零件的安裝方位與機(jī)床坐標(biāo)系及編程坐標(biāo)系方向的一致性，夾具應(yīng)能保證在機(jī)床上實(shí)現(xiàn) 定向安裝 。機(jī)床的各進(jìn)給坐標(biāo)軸的運(yùn)動(dòng)，采用數(shù)字式交流伺服驅(qū)動(dòng)，具有轉(zhuǎn)矩脈沖小，低速運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)和噪音低等優(yōu)點(diǎn)。 結(jié)合 連桿 零件圖分析，該零件有平面、凸臺(tái)、球形凹槽、方型腔、圓角及拔模角等構(gòu)成，加工工序復(fù)雜。 （ 4）與現(xiàn)有條件相適應(yīng)，要根據(jù)現(xiàn)有設(shè)備及設(shè)備負(fù) 荷狀況，外協(xié)條件等確定機(jī)床，應(yīng)避免“閉門造車”的出現(xiàn)。當(dāng)零件不太復(fù)雜、批量又小時(shí)，宜采用 通用的機(jī)床；當(dāng)批量大時(shí)，宜采用專用機(jī)床；在多品種、小批量生產(chǎn)的情況下，對(duì)復(fù)雜零件使用數(shù)控機(jī)床能獲得較高的經(jīng)濟(jì)效益。 綜述：方案一的加工順序是先在粗精銑上平面后就對(duì)剩余的部位逐 個(gè)進(jìn)行粗銑后在進(jìn)行精銑，那樣就會(huì)每換個(gè)加工部位就會(huì)再換一次刀，增加換刀的次數(shù)從而增長(zhǎng)加工時(shí)間，降低生產(chǎn)效率；方案二的加工順序是粗銑上平面和外輪廓后在對(duì)其精銑，然后再對(duì)剩余相似部分粗銑完后就開(kāi)始精加工，這樣雖減少了換刀次數(shù)，但也不是最佳的方案；方案三的加工順序是粗精銑上平面和外輪廓后對(duì)剩余部粗銑完后就開(kāi)始精加工。 4 制定 工藝方案 根據(jù)零件圖樣分析，制定以下加工工藝方案，選取最佳一 種，（即加工工時(shí)最短，且又能保證質(zhì)量）下面分析三套加工工藝方案進(jìn)行比較。所以，確定毛坯要從機(jī)械加工和毛坯制造兩方面綜合考慮，以求得最佳效果。 零件技術(shù)要求 分析 連桿 零件的加工精度 等級(jí) 為 IT9 級(jí)， 未注加工精度 等級(jí) 為 IT12 級(jí)。 4 2 零件圖分析 圖 21 連桿零件 銑削加工零件圖 零件 圖 的結(jié)構(gòu)分析 連桿零件 的毛坯材 料為 鑄造 鋁合金 ，毛坯尺寸為 180mm100mm30mm,根據(jù)零件圖形、形狀、尺寸分析及毛坯分析。因此 ,近幾十年來(lái) ,世界各國(guó)都十分重視發(fā)展能有效解決復(fù)雜 ,精密 ,小批量多變零件的數(shù)控加工技術(shù)。 1 目 錄 1 緒論 ......................................................................................................................................... 3 2 零件圖分析 ............................................................................................................................. 4 零件圖的結(jié)構(gòu)分析 .......................................................................................................... 4 零件技術(shù)要求分析 .......................................................................................................... 4 3 毛坯的確定 ............................................................................................................................. 5 4 制定工藝方案 ......................................................................................................................... 5 5 設(shè)備的選擇 ............................................................................................................................. 6 選擇機(jī)床 .......................................................................................................................... 6 夾具的選擇 ...................................................................................................................... 8 刀具的選擇 ...................................................................................................................... 9 刀具尺寸的選擇 ........................................................................................................ 9 刀具材料的選擇 ...................................................................................................... 11 確定刀具 .................................................................................................................. 12 量具的確定 .................................................................................................................... 12 6 定位基準(zhǔn)的選擇 ................................................................................................................... 13 7 冷卻液的選擇 ....................................................................................................................... 13 8 切削用量選擇 ....................................................................................................................... 14 背吃刀量的確定 ............................................................................................................ 15 主軸轉(zhuǎn)速的確定 ............................................................................................................ 15 切削速度的確定 ............................................................................................................ 17 9 起刀進(jìn)刀和退刀有關(guān)的工藝問(wèn)題的處理 ........................................................................... 18 起始平面、返回平面、進(jìn)刀平面、安全平面的確定 ................................................ 18 起始平面 .................................................................................................................. 18 返 回平面 .................................................................................................................. 18 進(jìn)刀平面 .................................................................................................................. 18 退刀平面 .................................................................................................................. 18 安全平面 .................................................................................................................. 18 程序起始點(diǎn)、返回點(diǎn)和切入切出點(diǎn)的確定 ................................................................ 19 程序起始點(diǎn)、返回點(diǎn) .............................................................................................. 19 切入、切出點(diǎn)選擇的原則 ...................................................................................... 19 10 編寫加工工藝過(guò)程卡片 ..................................................................................................... 20 11 制定工序卡片 ..................................................................................................................... 22 備料工序卡片 ............................................................................................................... 22 銑夾持面的工序卡片 ........................