【正文】 n, the engine bed, the cutting tool determination, the jig design with the connecting rod processing had the close relation the factor. By the endtime of the densign,learn the technics weave of medium difficultry part,and the holding design of the especially working procedure. Key words: roughcast。 2 連桿的工作情況 7 擬訂工藝路線 7 選擇表面加工方法 7 加工階段的劃分 22 4. 夾具設計 30 文獻綜述 緒論 1 緒 論 本課題研究的主要內(nèi)容是連桿加工工藝過程的編制以及在加工中用到的一些典型夾具的設計。由于連桿的尺寸精度、幾何形狀精度以及相互位置精度的要求都很高 ,機械加工工藝過程的分析起著非常重要的作用 ,而它的分析對象主要有如何合理的安排加工工藝過程、定位基面的選擇、確定合理的夾緊方法、連桿兩端面的加工、連桿大小頭孔的加工 、連桿螺栓孔的加工連桿體與連桿蓋的銑開加工、大頭外圓的加工等。這次的課 題研究是對我們綜合專業(yè)知訓的考核 ,不僅鍛煉了我們的分析問題和解決問題的能力 ,還可以讓我們系統(tǒng)地回憶和復習所學的知識 ,同時也可以讓我們的理論知識得到實踐的結(jié)合 ,所以這樣的課題研究是非常有意義的。 因此，連桿不但應具有高的疲勞強度，而且本身的重量應盡量減輕，以降低由于連桿本身重量所產(chǎn)生的慣性力。為了使連桿有足夠的強度和剛度而重量又要盡可能輕，所以桿身采用工字形斷面。另一種是直剖式的，即連桿蓋和連桿體的接合面垂直于桿身的軸心線，如解放牌汽車發(fā)動機的連桿為直剖式的。桿身的表面一般不進行機械加工。小頭襯套孔為IT5 級，粗糙度 。 （ 2） 連桿大小頭平面：大頭表面粗糙度 ，小頭表面粗糙度 （ 3）兩螺孔的平行度為 ，兩螺孔和定位孔對于接合面的垂直度為，接合面對于連桿縱向中心線的不垂直度不得大于 。 查《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計指導教程》表 1－ 4可知，其生產(chǎn)類型屬于大批生產(chǎn)。國此，采用粉末冶金的連桿是很有發(fā)展前途的。由于模鍛生產(chǎn)率高、鍛件精度高、表面質(zhì)量好、加工余量小、可鍛制較復雜的鍛件，所以此零件選用模鍛。由此可以大致估算鍛件外廓包容體的總長約為 340mm，總寬約為 107mm，總高約為 64mm,由公式 2— 3和 2— 5 可計算出連桿鍛件的形狀復雜系數(shù) S＝ Mt/MN＝ 3/(lbhρ )＝ 3kg/(340mm 107mm 64mm 106? kg/mm3 )≈3/≈ 由于 介于 和 之間，所以該連桿的形狀復雜系數(shù)屬 S3級。 圖 (2－ 1) 毛坯的確定 6 根據(jù)上述因素，可查表確定鍛件的尺寸公差和機械加工余量， 所的結(jié)果見下表 ： 表 (2－ 1) 連桿鍛造毛坯尺寸公差及機械加工余量 (查文獻 [1]) 鍛件重量/kg 包容體重量 /kg 形狀復雜系數(shù) 材質(zhì)系數(shù) 公差等級 S3 M1 普通級 項目 /mm 機械加工余量 /mm 尺寸公差 /mm 備注 厚度 53 ?? 表 211 ～ 通過后面切削余量的確定，以實際加工為準，每邊各取 表 213 小頭孔 孔徑φ 45 ?? 表 210 表 214 大頭孔 孔徑φ 81 ?? 表 210 表 214 剖分 面 ?? 表 210 ～ (取 ) 表 213 中心距 260 177?？傆嗔繛?4mm。毛坯大頭孔內(nèi)徑為 76mm。 c、大頭孔兩平面的加工經(jīng)過了 （粗銑 — 精銑 — 粗磨 — 精磨 ）四個階段。 d、小頭孔兩平面的加工經(jīng)過了（粗銑 — 精銑 — 粗磨 — 精磨 — 粗銑 — 精銑 ）六個階段。 11＋ 2＝ 13mm。查表可得 ,粗銑余量 ,精銑余量 ,所以總余量為 ＋ ＝ 5mm, 表 (2－ 2) 綜上所述可得，鍛造毛坯所須的尺寸， 各加工表面 毛坯尺寸如下表： 主要表面尺寸 零件尺寸 總余量 毛坯尺寸 公差 大頭孔兩端面 53 IT7— 10 小頭孔兩端面 40 ＋ 13 IT9— 11 大頭孔 81 5 76 IT6— 12 小頭孔 45 4 41 IT7— 11 剖分面 5 IT6— 12 連桿工藝規(guī)程的編制 8 3. 連桿 工藝規(guī)程的編制 定位 基準的選擇 在大批量生產(chǎn)中，工件加工時廣泛采用專用夾具裝夾，連桿加工中可作為定位基面的表面有：小頭孔、上下兩平面、大小頭孔兩側(cè)面等，這些表面在加工過程中不斷地轉(zhuǎn)換基準，由初到精逐步形成。 （ 2）精基準的選擇 由于大、小頭端面面積大、精度高、定位準確、夾緊可靠，所以大部分工序選用其一個指定的端面（消除三個自由度）和小端孔（消除兩個自由度），以及大端孔處指定的一個側(cè)面作為精基準。 根據(jù)各個加工表面的技術(shù)要求，其零件各部分的加工方法（參考《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設計指導教程》表 1— 6～ 10）如下： 連桿兩側(cè)端面： 粗銑 —— 精銑 —— 粗磨 —— 精磨 大頭孔： 半 粗鏜 —— 粗鏜 —— 倒角 —— 精鏜 —— 細鏜 —— 珩磨 小頭孔： 鉆孔 —— 倒角 —— 粗鏜 —— 精鏜 小頭孔端面： 粗銑 —— 精銑 大頭孔剖分面及止口：粗銑 —— 精銑 螺紋孔： 鉆孔 —— 擴孔 —— 倒角 —— 冷擠壓螺紋 定位銷： 鉆孔 —— 擴孔 油孔： 鉆孔 —— 倒角 因為端面與大小頭孔的垂直度要求較高，大小頭孔的加工主要靠端面作為定位基 連桿工藝規(guī)程的編制 9 準面，因為端面精度要求較高，銑削不易達到。 鉆孔用外圓定心夾具，以保證壁厚均勻，小頭孔經(jīng)倒角后再在臥式鏜床上進行鏜孔。 3． 2． 2 加工階段的劃分 該件精度要求較高，加工應劃分粗加工、精加工和精整 三個階段，在粗加工和精加工階段，平面和孔交替反復加工，逐步提高精度。 根據(jù)“先面后孔”的原則在工藝過程的開始 先 將上述定位基準面加工出來，在每個加工階段均先加工平面，再加工 平面上的 孔， 以保證加工質(zhì)量。第一方案中前兩道工序先加工平面來得到定位基準面，然后在鉆床上加工出孔。方案一對于方案二的優(yōu)點在 于加工兩平面時不需要其他面作為定位基準，而是以兩個面互為基準，粗加工和精加工相結(jié)合，可以進一步提高加工精度，使兩端面平行度得到保證。 第二點 : 在方案一中精鏜大小頭孔排在精銑兩平面后面而方案二是直接將精鏜大小頭孔排到粗鏜的后面，提到了精銑兩平面的前面 。 綜合考慮應選擇加工 工藝 方案一 。精鏜后工序基本尺寸為φ 45mm（設計尺寸）； 其它各工序基本尺寸依次為： 粗鏜 （ 45－ ） mm＝ 鉆孔 （ － ） mm＝ 43mm 毛坯 （ 43－ 2） mm＝ 41mm 3） 確定各工序尺寸的公差及其偏差。珩磨后工序基本尺寸為φ 81mm（設計尺寸）； 其他各工序基本尺寸依次為： 細鏜 （ 81－ ） mm＝ 精鏜 （ － ） mm＝ 80..5mm 粗鏜 （ － ） mm＝ 半粗鏜 （ － ） mm＝ 78 mm 毛坯 （ 78－ 2） mm＝ 76 mm 3） 確定各工序尺寸的公差及其偏差。 )mm。 )mm。 ） mm 由 b 圖可知： P2＝ P3＋ Z3，查表 2— 36 可得 Z3＝ ,則 P2＝ (＋ )mm＝ 。 ） mm 由 d圖可知： P＝ P1＋ Z1，查表 2— 35可得 Z1＝ 3mm,則 P＝ (＋ 3)mm＝ 。 ） mm 由 b 圖可知： P2＝ P3＋ Z3，其中 Z3為精銑余量 ,查表 2－ 36 確定 Z3＝ ,則 P2＝ (41＋ 1)mm＝ 42mm。 由 d 圖可知： Z1為粗銑余量 ，與 Z2相互對應，所以 Z1＝ Z2＝ ,P 已經(jīng)在（三）的計算中求出，為 P＝ 53 ?? mm 為驗證確定的工序尺寸及公差是否合理，還需對加工余量進行校核： 1） 余量 Z4的校核，尺寸鏈中 Z4是封閉環(huán)，所以 Z4max＝ P3max－ P4min＝ [(41＋ )－ (40－ )]mm＝ Z4min＝ P3min－ P4max＝ [(41－ )－ (40＋ 0)]mm＝ 2） 余量 Z3的校核，尺寸鏈中 Z3是封閉環(huán)，所以 Z3max＝ P2max－ P3min＝ [(42＋ )－ (41－ )]mm＝ Z3min＝ P2min－ P3max＝ [(42－ )－ (41＋ )]mm＝ 3） 余量 Z2的校核，尺寸鏈中 Z2是封閉環(huán)，所以 Z2max＝ P1max－ P2min＝ [(＋ )－ (42－ )]mm＝ 連桿工藝規(guī)程的編制 22 Z2min＝ P1min－ P2max＝ [(－ )－ (42＋ )]mm＝ 4） 余量 Z1的校核，尺寸鏈中 Z1是封閉環(huán)，所以 Z1max＝ Pmax－ P1min＝ [(53－ )－ (－ )]mm＝ Z1min＝ Pmin－ P1max＝ [(53－ )－ (＋ )]mm＝ 余量校核結(jié)果表明，所確定的工序尺寸公差是合理的。 絲錐 螺紋塞規(guī) 5H6H 垂直度檢具 極壓乳 化液 粗鏜大頭孔 動專－02 粗鏜刀桿 粗鏜刀 游標卡尺 0～ 125 連桿大頭孔粗鏜夾具 大頭孔口倒角 Z5025 锪鉆 Ф 82X90176。 鑄造夾具體材料采用 HT200。只有定位誤差小于工件相應加工要的公差的 1/5～ 1/3，定位方案才認為是合理的，因此在夾具設計時必須對定位誤差進行分析與計算。鉆套九牛二虎之力作用是確定刀具相對夾具定位元件的位置，并在加工中對鉆頭等孔加工刀具進行引導，防止刀具在加工中發(fā)生偏斜。鉆套位置尺寸以工件相應尺寸的平均尺寸為基本尺寸 ，其公差取為工件相應尺寸公差的 1/5～ 1/2，偏差對稱標注。鉆完一個工件后，松開六角螺母 7后，轉(zhuǎn)動手柄14，通過齒輪齒條機構(gòu)帶動鉆模板 11 上移，取出工件進入下一個循環(huán)操作。 設計之前，我充分分析了連桿的零件圖。通過以上的數(shù)據(jù)的確定，就可以確定出零件毛坯的尺寸。 通過這次設計，使我學到了很多東西。我覺得對我的意義重大。公差的計算，形位公差的選擇，表面粗糙度的選擇，表面粗糙度所對應的尺寸精度。 在生產(chǎn)中，由于零件的結(jié)構(gòu)形狀、尺寸精度、形位精度、技術(shù)條件和生產(chǎn)數(shù)量等要求不同，所以針對某一零件，往往不是在一種機床上用某一種方法就能完成，而是要經(jīng)過一定的工藝過程才能完成。銑削部分增加了立銑刀、盤銑刀等切削用量。車削用量的計算公式，常用車床的技術(shù)資料。 在此書中，我查到了各類機床的切削用量，刀具的進給量，車削用量的計算。刀具的幾何參數(shù) ，刀具的工作角度，刀具的磨損。機械加工工藝過程及組成，機械加工工藝規(guī)程。刀具材料，切刀的類型與用途，孔加工刀具，銑刀、拉刀，齒輪刀具螺紋刀 文獻綜述 具的型號和技術(shù)參數(shù)。 機床夾具的設計，查找了《機床夾具設計》 等多本 文獻。工件定位的基本原則，定位單個 典型表面