【正文】 和發(fā)展機(jī)會 ， 員工會感到滿意 。 講師可能根據(jù)企業(yè)具體情況臨時進(jìn)行課 程內(nèi)容的調(diào)整。 肖智軍 TPM保全培訓(xùn)課程 說明 本課程通過許多照片、實戰(zhàn)案例，闡 述 TPM理念及方式方法，因此，做為教 材只是羅列出了一些要點。 個人專著及合著 《 5S活動推行實務(wù) 》 00年國內(nèi)第一本 5S專著 《 6S活動實戰(zhàn) 》 目前國內(nèi) 6S暢銷書籍 《 現(xiàn)場管理實務(wù) 》 01年出版 《 品質(zhì)管理實務(wù) 》 01年出版 《 精益生產(chǎn)方式 JIT》 國內(nèi)第一本 JIT專著 《 卓越班組長 》 基礎(chǔ)篇 06年出版 《 卓越班組長 》 實戰(zhàn)篇 06年出版 《 卓越班組長 》 領(lǐng)導(dǎo)力篇 06年出版 《 無障礙推行 5S》 08年 1月出版發(fā)行 《 卓越班組 TPM》 08年 4月出版發(fā)行 ☆ 《 企業(yè)管理 》《 經(jīng)理人 》 雜志發(fā)表管理文章十余篇 ☆ 最新文章 《 沒有一勞永逸的方式實現(xiàn)精益生產(chǎn) 》 《 卓越現(xiàn)場的五化標(biāo)準(zhǔn) 》 部分文章標(biāo)題： ● 《 5S、品質(zhì)文化的基礎(chǔ) 》 ●《 讓一切都處于管理之中 》 ●《 改善是一種經(jīng)營理念 》 ●《 現(xiàn)場管理的三大工具 》 ●《 班組安全管理 》 ●《 提高競爭力的有效方法 》 ●《 精益生產(chǎn)方式 》 ●《 讓我們經(jīng)常報告吧 》 ●《 設(shè)備全面生產(chǎn)保全 》 一、 TPM設(shè)備保全綜述 TPM是什么？ TPM能帶來什么好處？ 一線操作人員參與設(shè)備保全的熱情與活力從何而來？ 中國企業(yè)設(shè)備管理長期在低水平上徘徊的根本原因在哪里？ 中國企業(yè)干部必須深刻了解的觀念：現(xiàn)場管理的四大出發(fā)點 “ 對現(xiàn)場 /設(shè)備管理而言，干凈整齊、紀(jì)律嚴(yán)明是遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠的 ” TPM的核心價值觀 二、設(shè)備自主保全 設(shè)備保全的思維方式 故障發(fā)生的原因 自主保全的目的及思考方式 初期清掃 發(fā)生源及困難源對策 加油清掃點檢基準(zhǔn) 總點檢 日常保全效率化 自主保全體制構(gòu)筑 自主保全推進(jìn)方式 三、專門保全（簡介） 專門保全的目的及思考方式 專門保全內(nèi)容介紹 良品條件管理（設(shè)備 QA矩陣圖） 四、國內(nèi)企業(yè) TPM推行中常見的誤區(qū) TPM是什么 ? (Total Productive Maintenance) ?追求設(shè)備的綜合效率的極限為目標(biāo) ? 確立以設(shè)備整個生命期為對象的保全體系 ? 設(shè)備相關(guān)的計劃部門、使用部門、保全部門 等所有部門參與 ? 從 TOP到第一線操作者全員參加 ? 崗位保全活動的活性化 TPM能帶來什么好處 ? ? 設(shè)備整個生命期維護(hù)成本最低 ? 設(shè)備長壽命健康運轉(zhuǎn) ? 培育大批設(shè)備保全改善人才 TPM實效案例 設(shè)備綜合效率 人均生產(chǎn)量 銷售金額 267 500 166 0 200 400 600 1998 1999 2023 單位：百萬美圓 70 80 90 1998 1999 2023 307 392 210 100 300 500 1998 1999 2023 單位：臺 /套 工程不良率 12584 9435 15675 0 10000 20230 1998 1999 2023 單位： PPM D+ D+1 D+2 ＊ D+ ＊ ＊ 減少 故障 /瞬間停止 ● ● ● ● 人均生產(chǎn)性 ＊ ● ● PM 時間縮短 ◇ ◇ 提高效率 ◇ D D+ 實踐證明之成果 可以預(yù)期之成果 有形效果 TPM四大目標(biāo)：災(zāi)害 0化，故障 0化，不良 0化，浪費 0化！ 影響人的工作動機(jī)的因素分為兩大類：保健因素及激勵因素 ■保健因素 包括公司的政策、監(jiān)督、人際關(guān)系、 工作條件、薪資等 ■激勵因素 包括成就感、得到認(rèn)可、工作本身的 挑戰(zhàn)性和趣味性、責(zé)任感、個人成長 與發(fā)展。 員工的改善熱情與現(xiàn)場活力不是加工資提福利帶來的 設(shè)備管理水平為什么總在低水平徘徊 ■對管理技術(shù)的無知 加班、大戰(zhàn)多少天、加人 ■缺乏改善文化 各種先進(jìn)的方式方法難以徹底實現(xiàn) 國內(nèi)企業(yè)設(shè)備管理所存在的典型問題 對各種損失（ LOSS） 認(rèn)識水平低 沒有整體地把握各種浪費的體系 對“優(yōu)良的品質(zhì)是制造出來的”認(rèn)識不足 對設(shè)備基本上是事后修理，預(yù)防意識不足 設(shè)備故障記錄不足，無有效的“原因解 析”，排除現(xiàn)象即止。 現(xiàn)場管理的出發(fā)點 …… 一、沒有人可以一輩子不請假 二、人性化 三、不要指望部下都與你一樣有責(zé)任心 四、 一些外部事件可以嚴(yán)重影響人工作時的 精神狀態(tài) 不能按照每個人總是正常的假定來設(shè)計管理制度、方式方法 零事故、零缺陷、零浪費、零故障 TPM的核心價值觀 改變意識 ◇故障 ◇有價值的工作 浪費（ LOSS） 顯露化 挑戰(zhàn)設(shè)備綜合效率極限 二、設(shè)備自主保全 設(shè)備保全的思維方式 故障發(fā)生的原因 自主保全的目的及思考方式 初期清掃 發(fā)生源及困難源對策 加油清掃點檢基準(zhǔn) 總點檢 日常保全效率化 自主保全體制構(gòu)筑 自主保全推進(jìn)方式 設(shè)備維護(hù)變遷 ?第一代：事后維修階段 （ 1950年前 ） ——Breakdown Maintenance ?第二代：預(yù)防維修階段 （ 50~70年代 ） ——Preventive Maintenance ⒈ 前蘇聯(lián) 、 中國企業(yè)的計劃預(yù)修制 ⒉ 美國為代表的預(yù)防維修制 ?第三代：生產(chǎn)保全階段 （ 60~70年代 ） ——Productive Maintenance ?第四代：全面生產(chǎn)保全階段 （ 70年代以后 ） ——Total Production Maintenance 對“設(shè)備保全”的理解 ： 強(qiáng)調(diào)使設(shè)備處于“健康狀態(tài)”、無故障、無不良發(fā)生 日常保全（加油、清掃、調(diào)整、點檢等） 由設(shè)備操作者執(zhí)行 → （自主保全） 定期檢查及修理由專門的保全人員擔(dān)當(dāng) （專門保全） 在指責(zé)醫(yī)生之前、自己保護(hù)好自己的身體、預(yù)防疾病的發(fā)生。早期發(fā)現(xiàn) （故障 點檢基準(zhǔn)（試行） 4. 總點檢 5. 日常保全效率化 6. 自主管理體制構(gòu)筑 「自主保全」實施表 步驟 初期清掃 發(fā)生源與困難部位對策 編制清掃/加油 /點檢基準(zhǔn)（試行） 總點檢 日常保全效率化 構(gòu)筑自主管理體制 目的 培養(yǎng)問題發(fā)現(xiàn)能力 初步磨練修復(fù)改善能力 培養(yǎng)維持基本條件的能力 設(shè)備做為一個系統(tǒng)的認(rèn)知能力 培養(yǎng)異常發(fā)現(xiàn)能力 具有自主管理的能力 內(nèi)容 PM日 /時間 日常故障發(fā)生狀況分析 提高點檢精度 認(rèn)證基準(zhǔn) 不合理發(fā)現(xiàn)清單 目視管理推行手冊 品質(zhì)不良的原因制品內(nèi)混入異物或設(shè)備誤動作，導(dǎo)致品質(zhì)不良設(shè)備劣化的原因因異物、臟污產(chǎn)生松弛、龜裂、磨擦、斷油，導(dǎo)致設(shè)備劣化速度低下的原因因臟污引起松弛、摩擦、顫動增加，導(dǎo)致設(shè)備能力低下或空轉(zhuǎn)清掃就是點檢 清 掃 臟污的清除 防止人為劣化 憑借清掃 接觸機(jī)械的各部 （看、觸摸） 憑借接觸 可發(fā)現(xiàn)各部的不正 常點（發(fā)熱、振動、 異音、松動）及其征兆 可查核征兆反復(fù)變化的程度 發(fā)生事件前可采取必要的措施 請不要輕視清掃 的重要性 缺陷的特征： 有生銹、灰塵、龜裂、廢棄物、松動、脫落、磨耗、變形、溢出、泄漏、堵塞、飛散、異物混入等 初期清掃的要點是發(fā)掘微缺陷 從不正常的特征來看 ● 微小的缺陷：生銹、灰塵、廢棄物、異音、磨耗、松動、 變形等。 ●品質(zhì)不良的來源：異物混入。（ C）困難部位 。 活動：改善在第一步遺留下來的不合適點 再次找出發(fā)生源、困難源，實施改善 使操作者和基層管理者初步具有改善意識 發(fā)生源、困難部位（也稱困難源） ?困難源 ： 指對設(shè)備進(jìn)行清掃、點檢、加油（潤滑）、操作時不容易進(jìn)行的部位，而且在進(jìn)行時容易誤操作，引起事故發(fā)生的部位。 ? （ 3）分析（ KNOW－ WHY分析） 污染 （ 發(fā)生 ） 源 項 目 困難 源 污染源、故障、不良 分 類 清掃、加油、點檢、操作、作業(yè) 去除根源 目的 消除困難 零化 目標(biāo) 縮短時間 不再發(fā)生污染源、故障、不良 改善方向 使清掃、加油、點檢、操作、作業(yè)容易 消滅發(fā)生途徑 改善 擴(kuò)張發(fā)生途徑 消滅根源 —— 攻擊性 管理形態(tài) 要求簡便手段 —— 預(yù)防性 主要發(fā)生于動態(tài) 出現(xiàn)形式 主要發(fā)生于靜態(tài) 從現(xiàn)況進(jìn)行逆向追擊 改善 點 從現(xiàn)況進(jìn)行正向追擊 1. 消滅發(fā)生源 清掃 —— 擴(kuò)張接近途徑，迅速消 滅污染 —— 開發(fā)清 掃工具 2. 防止飛濺 加油 —— 使分散的集中化 3. 清掃方式改善 點檢 —— 可視化、位置修整 4 改善設(shè)備 動作 —— 單一化 對策順序 操作 —— 單一化（工具統(tǒng)一） 污染發(fā)生源和困難源之改善 步驟一：挑出“兩源” 從 《 不合理發(fā)現(xiàn)清單 》 中挑出發(fā)生源和困難因素 例：屏研磨 MODEL小組 注：缺陷區(qū)分：（ A）微小缺陷 。（ E）不急不要品 。 ●不正常處的描述：部件、零件的名稱，正常時的狀態(tài)以及不正常時的說明。 發(fā)生源的對策并不容易 ， 經(jīng)過多次的研究才決定對策的方式要比只討論一次的原因即實施對策的方式更有經(jīng)濟(jì)性 步驟五：填寫 《 發(fā)生源／困難點對策表 》 自主 委托 計劃 完成1 60料漿回流抽屜/7 料漿回流抽屜口漏料 1Kg/Hr拉出抽屜時料漿漏在地上在抽屜口下方安裝接料盤 曾繁達(dá) 02 62研磨機(jī)定位銷/10 定位銷油管漏油2滴/分鐘密封件規(guī)格不符選用合適的密封裝置 曾繁達(dá) 0發(fā)生源 對策清單小組名：實施后發(fā)生量效果判定發(fā)生量（定量）不合理內(nèi)容（詳細(xì)記錄）責(zé)任 解決不合理NO序號責(zé)任人對策內(nèi)容發(fā)生原因發(fā)生部位注意：在 《 發(fā)生源 /困難點清單 》 的基礎(chǔ)上填寫 步驟六：制作 《 改善前后對照表 》 《 OPL》 ?把“兩源”的改善前后的照片作成 《 改善前后對照表 》 ?把“兩源”的改善事例作成 《 ＯＰＬ 》One Point Lesson 進(jìn)行培訓(xùn) （ OPL事例） 步驟七：完成 《 清掃作業(yè)一覽表 》 中改善部分 步驟八：活動效果確認(rèn)（數(shù)據(jù)記錄和分析） 分析成績 ? 效果 ? 指標(biāo) 分析成績 ? 效果 ? 指標(biāo) 第 3步 編制清掃 /加油 /點檢基準(zhǔn)書（試行） 目的：為了提高設(shè)備的信賴性、保全性，編制容易 遵守的行動基準(zhǔn) 本 STEP主要實施項目： ■分析過去故障等問題狀況 ■了解設(shè)備設(shè)計技術(shù)方面的要求 ■編制清掃 /加油 /點檢基準(zhǔn)書（試行） ■根據(jù)基準(zhǔn)書對操作者進(jìn)行教育 要點：