【正文】 改善 改善后的生產(chǎn)臺數(shù) → ６００臺／１０小時(shí) ? ５人 換算成小時(shí)、人均產(chǎn)量 ６００臺 247。 【此時(shí)小時(shí)人均產(chǎn)量為】 500臺 247。 5人247。 １０小時(shí) 247。 ※ 所以就需要根據(jù)生產(chǎn)所需的數(shù)量倒推出來生產(chǎn)節(jié)拍 （循環(huán)時(shí)間）來生產(chǎn)，做出所需數(shù)量。 課程綱要 工廠常見的 7大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則 2 什么 是 現(xiàn)場 改善 ? 3 1現(xiàn)場改善的手法 3 現(xiàn)場管理的金科玉律 3 4Gemba現(xiàn)場 = 現(xiàn)場 Kaizen 改善 = 持續(xù)的改進(jìn) 一、什么是現(xiàn)場改善？ 一、什么是現(xiàn)場改善？ 一、什么是現(xiàn)場改善？ ECRS的觀點(diǎn) 改善四原則 英文 原則 目標(biāo) 例子 E Eliminate 排除 是否可以不做 如果不做將會怎樣 * 省略檢查 C Combine 組合 2個(gè)以上的工序是否可以組合起來 * 將加工與檢查同時(shí)作業(yè) R Rearrange 交換 是否可以調(diào)換工序 * 更換加工順序提高作業(yè)效率 S Simplify 簡化 是否可以更簡單 * 重新認(rèn)識作業(yè) 改善必須達(dá)到以下目的： 1. 工作輕松（減輕勞動疲勞） 2. 質(zhì)量變好（提高產(chǎn)品質(zhì)量） 2. 3. 速度加快（縮短生產(chǎn)時(shí)間） 4. 成本降低（節(jié)減經(jīng)費(fèi)） 一、什么是現(xiàn)場改善？ 一、什么是現(xiàn)場改善？ 一、什么是現(xiàn)場改善？ 二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則 1. 工廠七大浪費(fèi) 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 2. 現(xiàn)場診斷原則 3. 3分區(qū)管理就知道該工廠的實(shí)力 4. 5. 6. 二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則 工廠七大浪費(fèi) 在不必要時(shí)間生產(chǎn)不必要的產(chǎn)品 這種浪費(fèi)是其他浪費(fèi)產(chǎn)生的根源！ 原因是 ??? 好象在認(rèn)真工作！但實(shí)際是在做多余做的產(chǎn)品。 （改善 的 著眼點(diǎn)） 二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則 取 、 放 、 搬運(yùn) 、 點(diǎn)數(shù)和重復(fù)搬運(yùn)。 庫存 ? 在制 品的浪費(fèi) （ 改善的著眼點(diǎn) ） 動作的浪費(fèi) 不必要的動作 、 無價(jià)值的動作 、 遲緩的動作。 二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則 12種動作上的浪費(fèi) 1. 兩手空閑的浪費(fèi) 2. 單手空閑的浪費(fèi) 3. 作業(yè)動作停止的浪費(fèi) 4. 作業(yè)動作太大的浪費(fèi) 5. 拿的動作交替的浪費(fèi) 6. 步行的浪費(fèi) 7. 轉(zhuǎn)身角度太大的浪費(fèi) 8. 動作之間沒有配合好的浪費(fèi) 9. 不了解作業(yè)技巧的浪費(fèi) 10. 伸背動作的浪費(fèi) 11. 彎腰動作的浪費(fèi) 12. 重復(fù)動作的浪費(fèi) 二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則 動作經(jīng)濟(jì)原則 最適合作業(yè)區(qū)域 適合作業(yè)區(qū)域 動作經(jīng)濟(jì)的四個(gè)基本原則 ☆ 兩手同時(shí)使用 ☆ 動作單元力最少 ☆ 動作距離最短 ☆ 動作輕松、容易 手臂運(yùn)動范圍 二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則 三角形原理 作業(yè)點(diǎn) 小零件 手持工具 作業(yè)過程中，作業(yè)點(diǎn)、工具和零部件三個(gè)位置構(gòu)成三角形關(guān)系。 不必要工作的增加是最低級的浪費(fèi)！ 二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則 二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則 ? 產(chǎn)品制造的品質(zhì)需通過工程本身來自我保證 ? 如有工程間搬運(yùn)或停頓，應(yīng)削減或廢除 ? 用 5次循環(huán) ｛ 為什么 ｝ 來徹底追查不良發(fā)生的原因 ? 通過縱向生產(chǎn)、用縮短工期來降低不良 制作不良的浪費(fèi) （ 改善的著眼點(diǎn) ） 二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則 現(xiàn)場診斷原則 Ⅰ ． 通過 3分區(qū)管理就知道該工廠的實(shí)力 １ ）暫存區(qū)、暫放區(qū) 工廠的生產(chǎn)能力取決于物料供應(yīng) =物料配送 。 ③暫放區(qū)：補(bǔ)充、管理物料的放置區(qū) 暫存區(qū)：為了跟上生產(chǎn)節(jié)奏、物料的暫時(shí)保管、待機(jī)區(qū)域 ④使生產(chǎn)進(jìn)程可視化的工具。 ②通道劃分的優(yōu)先的順序 ? 配送通道 ? 作業(yè)通道 ? 周轉(zhuǎn)車 /叉車的通道 ? 參觀通道 ③用統(tǒng)一的“線”來劃分通道 ④從通道一眼望過去可以“一目了然的工廠” 二、工廠七大浪費(fèi)與現(xiàn)場診斷原則 ３）作業(yè)區(qū) 作業(yè)區(qū)在合理的范圍內(nèi)設(shè)計(jì)得越小越好。 ? 定期整備 ：調(diào)整、換油、零件交換等。這種改善工序間能力平衡的方法又稱為瓶頸改善。在現(xiàn)場的人員應(yīng)當(dāng)負(fù)起現(xiàn)場管理的責(zé)任，相對坐在辦公室的人，他們是經(jīng)?？梢越佑|到現(xiàn)場的人，才是更佳的現(xiàn)場管理者。借著在現(xiàn)場詳細(xì)檢視現(xiàn)物，重復(fù)地問著，“為什么？”并且應(yīng)用一般常識和低成本的方式，管理人員就應(yīng)當(dāng)能夠確認(rèn)出問題的原因，而用不著使用那些高深復(fù)雜的科技。其余的問題諸如：技術(shù)上的困難或新科技系統(tǒng)的導(dǎo)入，才需要長久的準(zhǔn)備計(jì)劃。一旦確認(rèn)此法有效，就可以制作安裝一個(gè)永久性的金屬蓋子。此過程有時(shí)亦稱為“問 5次為什么”因?yàn)閱柫?5次為什么，就很有發(fā)掘問題原因的機(jī)會?！? 問：“為什么會有油漬？” 答：“因?yàn)闄C(jī)器在滴油?！? ? 如果現(xiàn)場員工都能遵照這樣的標(biāo)準(zhǔn)工作的話，就能確保顧客滿意了。 , April 1, 2023 雨中黃葉樹，燈下白頭人。 :02:3101:02:31April 1, 2023 1他鄉(xiāng)生白發(fā)，舊國見青山。 2023年 4月 1日星期六 1時(shí) 2分 31秒 01:02:311 April 2023 1做