fmea失效模式與效應分析的設計-wenkub
2023-03-29 11:29:41 本頁面
【正文】 FMEA之前身，系在 1950由格魯曼飛機提出，用在飛機主控系統(tǒng)的失效分析。 點，提供設計、製造、品保等單位采取可行之對策。 失效的定義 在失效分析中，首先要明確產(chǎn)品的失效是什麼，否則產(chǎn)品的數(shù)據(jù)分析和可靠度評估結果將不一樣，一般而言，失效是指 : (環(huán)境、操作、時間 )不能完成即定功能。 1957年正式編訂 FMEA的作業(yè)程序，列在其工程手冊中。 FMEA之特徵 。 ，根據(jù)另組件的失效資料，由下而上推斷系統(tǒng)的失效模式及其效應，是一種向前推演的方法。 FMEA 作為設計與制程失效分析方法。 ，幫助設計驗證之規(guī)劃。 N 設計 FMEA作業(yè)流程 組成 DFMEA小組 資料彙集 釐訂 FMEA計劃 建立功能方塊圖 產(chǎn)品結構樹 設計可靠度展開 決定分析之項目功能 進行 DFMEA分析 選擇關鍵失效模式 選擇關鍵失效模式 矯正預防 填寫矯正后風險優(yōu)先數(shù) 所有 RPN小 於規(guī)定值 FTA 分析 DFMEA報告 設計審查 記錄保存 N Y Y 設計 FMEA表 (2)系統(tǒng) FMEA編號 : (1) (2)子系統(tǒng) 頁 次 : of (2)零組件 : (2) . 設計責任 : (3) . 準 備 者 : (4) 車型 /年份 : (5) . 生效日期 : FMEA日期 (制訂 ) (7) (修訂 ) (7) . 核心小組 : (8) . 項目 功能 潛在失效模式 潛在失效效應 嚴重度 等級 潛在原因設備 失 效 發(fā)生度 現(xiàn)行預防設計 管 制 現(xiàn)行檢測設計管 制 難檢度 風險優(yōu)先數(shù) 建議 措施 負責人與日期 執(zhí)行結果 采行措施 S O D RPN 設計 FMEA填寫說明 (1)FMEA編號 :填入 FMEA文件編號，以便可以追蹤使用。 FMEA範圍 : 底盤系統(tǒng) 。 (6)生效日期 :最初 FMEA發(fā)佈日期 ,不能超過開始計劃生產(chǎn)的日期 (7)FMEA日期 :填入 FMEA最初制訂日期，和最新被修訂日期。於首次正式發(fā)行之前，可以使用實驗時使用的編號。 設計 FMEA填寫說明 (10)潛在失效模式 潛在失效模式是零件、子系統(tǒng)、或系統(tǒng)於符合設計意圖過程中可能失效的種類。 潛在失效模式僅可能發(fā)生於某些作業(yè)條件下 (如 :熱、冷、干、多灰塵的條件 )和在某些使用條件下 (如 :行駛哩數(shù)在平均數(shù)以上、粗糙不平的地形、僅在市區(qū)行駛 )。一般在討論失效效應時，先檢討失效發(fā)生時對於局部所產(chǎn)生的影響，然后循產(chǎn)品的組合架構層次，逐層分析一直到最高層級人員、裝備所可能造成的影響。 設計 FMEA填寫說明 (12)嚴重度 影響 標準影響的嚴重性 等 級 無警告的危險 非常高的嚴重等級，當潛在失效模式影響到車輛操作安全和 /或牽涉到違反政府法規(guī)時，沒有事先警告產(chǎn)生 10 有警告的危險 非常高的嚴重等級，當潛在失效模式影響到車輛操作安全和 /或牽涉到違反政府法規(guī)時，有事先警告產(chǎn)生 9 非常高 車輛 /項目無法操作，喪失原來功能 8 高 車輛 /項目可以操作，但降低功能等級，客戶不滿意。 4 較小的 裝備修整或各種雜音造成不舒適。 2 沒有 沒有影響。 設計 FMEA填寫說明 (14)潛在原因 /設備失效 ?錯誤的原物料規(guī)格。 ?潤滑或加油能力不足。 ?缺之環(huán)境保護。 ≧ 100(每 1000單位 ) 10 50(每 1000單位 ) 9 高 : 經(jīng)常失效。 (每 1000單位 ) 2 ≦ (每 1000單位 ) 1 設計 FMEA填寫說明 (16)現(xiàn)行設計管制 列出利用預防措施、設計驗證 /確認 (DV)、或其它活動，而這些活動是用
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