fmea失效模式與效應分析的設計(存儲版)
【正文】 資料彙集 釐訂 FMEA計劃 建立功能方塊圖 產(chǎn)品結(jié)構(gòu)樹 設計可靠度展開 決定分析之項目功能 進行 DFMEA分析 選擇關(guān)鍵失效模式 選擇關(guān)鍵失效模式 矯正預防 填寫矯正后風險優(yōu)先數(shù) 所有 RPN小 於規(guī)定值 FTA 分析 DFMEA報告 設計審查 記錄保存 N Y Y 設計 FMEA表 (2)系統(tǒng) FMEA編號 : (1) (2)子系統(tǒng) 頁 次 : of (2)零組件 : (2) . 設計責任 : (3) . 準 備 者 : (4) 車型 /年份 : (5) . 生效日期 : FMEA日期 (制訂 ) (7) (修訂 ) (7) . 核心小組 : (8) . 項目 功能 潛在失效模式 潛在失效效應 嚴重度 等級 潛在原因設備 失 效 發(fā)生度 現(xiàn)行預防設計 管 制 現(xiàn)行檢測設計管 制 難檢度 風險優(yōu)先數(shù) 建議 措施 負責人與日期 執(zhí)行結(jié)果 采行措施 S O D RPN 設計 FMEA填寫說明 (1)FMEA編號 :填入 FMEA文件編號，以便可以追蹤使用。 FMEA 作為設計與制程失效分析方法。 FMEA之特徵 。 失效的定義 在失效分析中，首先要明確產(chǎn)品的失效是什麼，否則產(chǎn)品的數(shù)據(jù)分析和可靠度評估結(jié)果將不一樣，一般而言，失效是指 : (環(huán)境、操作、時間 )不能完成即定功能。 FMEA過程順序 系統(tǒng)有那些功能，特徵，需要條件 ? 會有哪些錯誤 ? 發(fā)生錯誤會有多慘 ? 那些錯誤是什麼造成的 ? 發(fā)生之頻率 ? 有那些預防和檢測 檢測方法能多好程度 我們能做什麼 ? 設計變更 過程變更 特殊控制 改變標準程序或指南 FMEA之功用 階 段 功 用 ，並實施適當?shù)母纳? 、性能、強度等之確認 ，進而改善制程上之弱點 FMEA之過程制訂必要之制程標準 ，以 FMEA克服 ，以 FMEA克服 FMEA之演變 FMEA之前身，系在 1950由格魯曼飛機提出，用在飛機主控系統(tǒng)的失效分析。 “設計 FMEA”及“制程 FMEA”，而 MILSTD1629A因分析項目缺少現(xiàn)行管制方法，故適合設計時使用。 ，增加失效模式和系統(tǒng)效應分析的次數(shù)。 (4)準備者 :填入準備 FMEA責任工程師的姓名、電話號碼、公司。利用專用名詞和工程圖面上顯示的設計等級。假設失效是將發(fā)生的，但不是必須發(fā)生的。 常見的失效效應包括 :噪音、漏氣、操作費力、電動窗不作用、煞車不靈、跳動、亂檔、冷卻不夠、車輛性能退化、產(chǎn)生臭氣、外觀不良 …… 等。這些缺點會被有鑑別能力的客戶發(fā)現(xiàn)。 ?原物料材質(zhì)不穩(wěn)定。 ?腐蝕 ?超過壓力 ? 設計 FMEA填寫說明 (15)發(fā)生度 參考下列各因素，決定發(fā)生度等級值 (1~10): ? 、上一階零件或分系統(tǒng)是否滯銷 ? ? ，基本上是否有差異 ? ? ? ? ，應用此零件之發(fā)生度
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