【正文】 ???3USLCpu ????3LSLpl ? ? ?????3NSLC,CMinimumCplpupk 工序能力 ? Cpk Reject Rate ? – % ? – % ? – % ? – ppm ? – ppm ? – ppm ? 794 – 1589 ppb ? 170 – 340 ppb ? 33 – 67 ppb ? 6 – 12 ppb ? 1 – 2 ppb 能力與客戶要求 對(duì)于某一客戶要求，標(biāo)準(zhǔn)差越小， Sigma水準(zhǔn)越高，發(fā)生不良的可能性越小，制程能力越充分。 。 增值步驟： 一個(gè)為了滿足客戶需求而對(duì)產(chǎn)品有增值的步驟。 下一步：畫出改變的草圖 評(píng)估改變的效果 決定需要修改哪些圖紙 修改相關(guān)圖紙 結(jié)束：文件交付給客戶。 這些“產(chǎn)物”就是過程存在的原因。 挖掘根本原因 根本原因是我們能夠改變或破解的最低層原因 在我們的能力范圍內(nèi)可單方面控制、影響或改變的原因 一旦定義了問題，就連續(xù)問“為什么”，直到挖掘到根本原因 如果問題有多個(gè)潛在的原因，必須對(duì)每個(gè)原因進(jìn)行分析 確定哪些原因在控制范圍內(nèi)或影響范圍內(nèi) 營(yíng)運(yùn)、服務(wù)過程： 4P1M1E 5個(gè)關(guān)鍵變異源：人員，方針，程序，地點(diǎn)，測(cè) +環(huán) 控制范圍 /影響范圍 在進(jìn)行因果分析之前，首先要決定分析的范圍及其上游和下游領(lǐng)域。 描述：因果矩陣 使用過程圖作為主要的輸入，以數(shù)字化的等級(jí)將與客戶的 X和 Y作出聯(lián)系和排序。這些輸出是團(tuán)隊(duì) /客戶認(rèn)定是重要的。 確定影響 Y的所有潛在的輸入或原因（ X），列在矩陣的左邊 在矩陣的邊界內(nèi)用數(shù)字（關(guān)聯(lián)度）列出每個(gè) X對(duì)每個(gè) Y的影響。用它在設(shè)計(jì)或過程的失效模式發(fā)生之前就預(yù)見潛在的失效。 到 80年代末，汽車工業(yè)和他們的供貨商也開始實(shí)施 FMEA，藉此減低責(zé)任成本 FMEA的類型 系統(tǒng) FMEA： SFMEA是用來在早期構(gòu)思設(shè)計(jì)階段分析系統(tǒng)與子系統(tǒng) 設(shè)計(jì) FMEA： DFMEA是用來在生產(chǎn)發(fā)布前分析產(chǎn)品。 潛在原因： 5M1E 現(xiàn)行控制 盡可能的防止失效模式的發(fā)生 或當(dāng)失效模式發(fā)生時(shí)能夠查覺它 工具：過程能力分析 抽樣檢驗(yàn) 過程審核 SPC GRR 檢測(cè) 評(píng)分類別 嚴(yán)重度 潛在失效模式對(duì)客戶的嚴(yán)重度。沒有來自幾乎相同流程的失效 每 6到 100年 1次 1/1500000(m) ≥ 可測(cè)性指數(shù) 等級(jí) 探測(cè)能力 10 不能探測(cè)到 9 探測(cè)到的可能性非常遙遠(yuǎn) 8 探測(cè)到的可能性遙遠(yuǎn) 7 探測(cè)到的可能性非常低 6 探測(cè)到的可能性低 5 探測(cè)到的可能性中等 4 探測(cè)到的可能性比較高 3 探測(cè)到的可能性高 2 探測(cè)到的可能性非常高 1 幾乎肯定能探測(cè)到 最有效降低 RPN的方法是減低可能的發(fā)生頻率 最沒效的降低方法是增加檢查 很難降低失效模式的嚴(yán)重性。嚴(yán)重度只適用于結(jié)果 發(fā)生頻率 造成某種失效模式的某個(gè)原因多長(zhǎng)時(shí)間發(fā)生一次。 當(dāng)產(chǎn)品功能和設(shè)計(jì)概念定義后，在設(shè)計(jì)完成前 當(dāng)初始圖紙已應(yīng)用，但在工裝設(shè)計(jì)完成前 結(jié)束 當(dāng)項(xiàng)目轉(zhuǎn)化成設(shè)計(jì) 時(shí) 當(dāng)最終圖紙發(fā)布前。 FMEA的特點(diǎn) FMEA開始于一個(gè)過程所有功能的定義 供應(yīng)商質(zhì)量 可靠性工程師 制造工程師 設(shè)計(jì)工程師 產(chǎn)品 程序管理 團(tuán)隊(duì)力量： FMEA須由小組進(jìn)行，以確保其有效 FMEA的目的 識(shí)別潛在失效模式并評(píng)估他們影響的嚴(yán)重性 識(shí)別關(guān)鍵特性和重要特性 聚焦于產(chǎn)品和工序問題的消除，并防止問題再次發(fā)生 評(píng)估潛在的設(shè)計(jì)和工序不足 減少產(chǎn)品開發(fā)時(shí)間和成本 FMEA的背景 60年代初，由美國(guó)太空署在阿波羅任務(wù)中發(fā)展起來的。 失效模式和效果分析 失效模式和效果分析 學(xué)習(xí)目標(biāo) 介紹 FMEA的基本原理 為實(shí)施 FMEA提供指導(dǎo) FMEA定義 FMEA是一個(gè)過程，在這個(gè)過程中對(duì)每個(gè)分項(xiàng)目的潛在失效模式進(jìn)行分析，確定失效模式對(duì)于其他分項(xiàng)目和主項(xiàng)目的功能的影響。 用任意標(biāo)度排列每個(gè)輸出（可能是 110）。 結(jié)果：將 X放于柏拉圖上，可用作關(guān)鍵過程輸入變量評(píng)估的起始點(diǎn)。 影響范圍： 不受我們直接控制的領(lǐng)域，但我們能夠?qū)ζ洚a(chǎn)生某些影響。 因果矩陣 顯示輸入（ X）與輸出（ Y）之間直接關(guān)系的表格圖（也叫石川圖或魚骨圖） 為何使用因果圖 識(shí)別最有可能的成因作進(jìn)一步分析 用圖標(biāo)方式展示現(xiàn)有或?qū)淼膯栴}和其成因的可能關(guān)系 指出產(chǎn)生客戶抱怨、過程錯(cuò)誤或不合格產(chǎn)品的條件 提供調(diào)查的關(guān)注焦點(diǎn) 協(xié)助技術(shù)或其它標(biāo)準(zhǔn)的改進(jìn)或過程改善 “魚骨”因果圖 優(yōu)點(diǎn)： 協(xié)助組織和將原因分類 提供一個(gè)框架作頭腦風(fēng)暴術(shù) 全員參與 缺點(diǎn)： 可能非常復(fù)雜 消耗時(shí)間 原因不會(huì)以任何次序排列 受控因素 噪聲因素 子原因 ?根本原因 生產(chǎn)過程： 5M1E 5個(gè)關(guān)鍵變異源：人，機(jī)，物，法，測(cè) +環(huán) 根本原因 因果分析基于我們可以識(shí)別不希望出現(xiàn)的情況，并一直追蹤到根本的原因。 通過刪除不增值步驟簡(jiǎn)化過程＝減少工作勞力，縮短周期，和減少缺陷發(fā)生和返工機(jī)會(huì)。客戶可能是最終使用者、另一內(nèi)部的組織或下一過程步驟 輸出： 產(chǎn)品中被客戶所定義成關(guān)鍵因素的任何東西或特性 輸入： 對(duì)輸出有影響的變量 控制變量： 那些容易改變并能衡量其對(duì)輸出（ Y）的影響的變量或輸入 噪聲變量： 那些難以控制的變量或輸入 文件化的過程： 過程由受控文件來定義（過程規(guī)格、工作指導(dǎo)書、培訓(xùn)手冊(cè)等） 實(shí)際過程與隱蔽工廠： 過程本身存在工廠內(nèi)，包括：返工、設(shè)備選擇的偏好、非文件規(guī)定的檢驗(yàn)、”經(jīng)驗(yàn)“等 理想過程： 你所期望的過程是：簡(jiǎn)單、高效、沒有缺陷和任何不增值的環(huán)節(jié) 過程圖工具 頁(yè)紙和標(biāo)記 注釋貼 軟件應(yīng)用程式 過程圖步驟 ，回顧和修改 ，返工，修理和報(bào)廢步驟 8.“現(xiàn)狀”過程圖獲得一致意見 保持簡(jiǎn)單化！ 在此階段“現(xiàn)狀”過程圖應(yīng)是“高層簡(jiǎn)略圖”，但應(yīng)包括所有為改善活動(dòng)提供資料的基本步驟。 過程圖符號(hào) 過程開始或結(jié)束 活動(dòng)或工序 判定或檢驗(yàn)點(diǎn) 連接點(diǎn) 流程圖方向 怎樣制作過程圖 顯示 “現(xiàn)狀”工序 使工序可視化 大家對(duì)于怎樣完成工作達(dá)成共識(shí)了嗎？ 過程圖的作用 一旦事情可視化 他們能被處理 非增值工序變得清晰 返工和修理顯而易見 能達(dá)到一致的協(xié)議 過程圖是什么？ 流程圖將如何完成工作形象化 過程的版本（至少有三種） 你認(rèn)為它是 … 它實(shí)際是 …… 你想要的是 … 為何需要過程圖 詳細(xì)的過程圖有助于確認(rèn) 過程的輸入和輸出 測(cè)量系統(tǒng) 需要進(jìn)行能力研究的過程 可去除的非增值工序 數(shù)據(jù)采集點(diǎn)和數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)的差異 隱蔽工廠 過程制定同時(shí)又可提供 項(xiàng)目范圍的樣本 作為后續(xù)活動(dòng)渠道 為因果矩陣、失效模式及效果分析和控制計(jì)劃提供輸入 術(shù)語 過程圖： 實(shí)際過程的一種圖形表示。 通?？梢允褂脷v史數(shù)據(jù)并當(dāng)作長(zhǎng)期來考慮。 %RR與能力 哪個(gè)更需要關(guān)注？ 測(cè)量系統(tǒng)還是過程能力？ 過程 %RR 過程 Cp 決策 １ 4% ？ ２ 4% ？ ３ 70% ？ ４ 70% （免檢） ？ 記?。簻y(cè)量系統(tǒng)能力不充分時(shí)，我們也不可能作出最佳的決策。 RChart 圖 我們希望 R圖能顯示適當(dāng)?shù)姆直媛?，即? R圖在控制線內(nèi)有多于 5個(gè)的明顯水平 少于１ /４的值為０，因?yàn)闉?0的值太多，意味儀器的分辨率不夠。 Minitab 輸出 Minitab產(chǎn)生解析的和圖表的分析信息 解析結(jié)果： ANOVA表格 散布構(gòu)成 百分比占有率表 圖表結(jié)果： XBar/R圖 散布構(gòu)成 檢驗(yàn)員 *部件交互作用圖 檢驗(yàn)員別和部件別圖 讓我們先看解析結(jié)果，然后再看圖表結(jié)果 Gage RR Study ANOVA Method ANOVA Table With Operator*Part Interaction Source DF SS MS F P Parts 9 Operators 2 Oper*Part 18 Repeatability 30 Total 59 Gage RR Source VarComp StdDev *Sigma Total Gage RR Repeatability Reproducibility