【正文】 人找工具 大量的彎腰，抬頭和取物 設(shè)備和物料距離過大引起的走動(dòng) 需要花時(shí)間確認(rèn)或辨認(rèn) 起因： 辦公室，生產(chǎn)場地和設(shè)備規(guī)劃不合理 工作場地沒有組織 人員及設(shè)備的配置不合理 沒有考慮人機(jī)工程學(xué) 工作方法不統(tǒng)一 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 不良的浪費(fèi) 不良品的材料浪費(fèi)，生產(chǎn)時(shí)消耗資源的浪費(fèi)，對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行檢查，返工等補(bǔ)救措施而產(chǎn)生的非增值的作業(yè)成本的浪費(fèi) 起因： 生產(chǎn)系統(tǒng)不穩(wěn)定 過度依靠人力來發(fā)現(xiàn)錯(cuò)誤 員工缺乏培訓(xùn) 表現(xiàn)： 額外的時(shí)間和人工進(jìn)行檢查，返工等工作 由此而引起的無法準(zhǔn)時(shí)交貨 企業(yè)的運(yùn)作是補(bǔ)救式的，而非預(yù)防式 (救火方式）的運(yùn)作 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 第一步： 了解 什么是浪費(fèi) 第二步： 識(shí)別 工序中哪里存在浪費(fèi) 第三步： 使用合適的工具來 消除 已識(shí)別的特定浪費(fèi) 第四步： 實(shí)施 持續(xù) 改進(jìn)措施， 重復(fù)實(shí)施上述步驟 二、消除浪費(fèi)的四步驟 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 消除浪費(fèi)降低成本的過程 第一層次的浪費(fèi) （過剩的生產(chǎn)能力和生產(chǎn)組織方式） 多余的勞務(wù)費(fèi) 多余的折舊費(fèi) 多余的利息支出 第二層次的浪費(fèi)（最大的浪費(fèi)） 過量生產(chǎn)的浪費(fèi)（工作進(jìn)展過度） 用能銷售的速度制造 （豐田生產(chǎn)方式的中心課題） 等待時(shí)間 顯在化 消除制造 過剩的浪費(fèi) 第三層次的浪費(fèi) 過剩庫存的浪費(fèi) 利息支出 (機(jī)會(huì)成本 ) 的增加 第四層次的浪費(fèi) ①多余的倉庫 ②多余的搬運(yùn)工 ③多余的搬運(yùn)設(shè)備 ④多余的庫存管理、質(zhì)量維護(hù)人員 ⑤多余的電腦 消除第三和第 四層次的浪費(fèi) 以作業(yè)的再分 配減少人員 設(shè)備折舊費(fèi)和間接 勞務(wù)費(fèi)等的增加 產(chǎn)品成本增加 間接制造費(fèi)降低 勞務(wù)費(fèi)降低 產(chǎn)品成本降低 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 一、進(jìn)行價(jià)值流分析 價(jià)值流圖 ? 是將公司發(fā)生的所有流程（一份簡單的門到門的計(jì)劃）繪制成“一張圖”的方法，從客戶定購產(chǎn)品直到客戶在他們的工廠收到產(chǎn)品。 生產(chǎn)布局不合理是造成零件往返搬動(dòng)的根源。這類機(jī)器功能有提供：自動(dòng)停止裝置、定位停止方式、總量限制系統(tǒng)、防呆裝置。③連續(xù)改善是當(dāng)今國際上流行的管理思想。改善是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ) ,可以說沒有改善就沒有精益生產(chǎn)。準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)是以市場為導(dǎo)向 ,在合適的時(shí)間生產(chǎn)高質(zhì)量和合適數(shù)量的產(chǎn)品 ,以“平準(zhǔn)化”為前提條件、以市場來拉動(dòng)生產(chǎn)。 Ⅴ ： 一起品位成果 改善必須要輕松愉快的即刻實(shí)施，如果改善是勉強(qiáng)實(shí)施的，則必不長久。 Ⅳ ：讓動(dòng)腦筋成為一種嗜好 不是去工作，而是去動(dòng)腦筋，去展示自己的智慧。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 美國和豐田汽車生產(chǎn)歷史比較 起步豐田整整落后美國 40年 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 美國和豐田汽車生產(chǎn)歷史比較 32年后－ 1982年 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 豐田從一家類似于手工作坊式的生產(chǎn)簡單機(jī)械用具的公司成長為引領(lǐng)世界的汽車制造公司； 通用申請(qǐng)破產(chǎn)保護(hù)，豐田躍居世界第一； 為什么是豐田？是什么造就了豐田的神話？ 是改善，凝聚了無數(shù)員工智慧的改善。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) ?事實(shí)剛好相反，美方認(rèn)為需要卡車以幫助戰(zhàn)后重建的日本，因此，美國甚至幫助豐田公司重新開始生產(chǎn)卡車。 —“精益”一詞取“精”字中的完美、周密、高品質(zhì)和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含義。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) ?豐田汽車公司誕生于 20世紀(jì) 30年代，最初生產(chǎn)的是粗糙的運(yùn)輸工具，產(chǎn)量、性能和生產(chǎn)效率遠(yuǎn)不及美國福特汽車公司，時(shí)至第二次世界大戰(zhàn)結(jié)束后的一段時(shí)間里，一直是規(guī)模相對(duì)較小，生產(chǎn)能力較弱的家族式企業(yè)。當(dāng)日本經(jīng)濟(jì)在美國扶植下開始重振時(shí)，豐田的汽車訂單源源不斷。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) “人的智慧沒有窮盡” —— 豐田方式創(chuàng)始人：大野耐一 豐田方式之所以能成為 “改變?nèi)澜绠a(chǎn)品生產(chǎn)方法”的方式，豐田公司之所以能成為世界第一，絕不僅僅在于資金、技術(shù)力量和銷售能力， 最根本的原因在于其方法和習(xí)慣是以“人才的培養(yǎng)” —— 使員工成為“有智慧的人”為核心的。我希望 GE的員工每天都趕著來公司，迫不及待地想要嘗試昨天晚上想出的方案。改善必須是愉快的，是員工可以品味的成就感。自動(dòng)化是指人員與機(jī)械設(shè)備的有機(jī)配合行為。這里的改善是指 :①從局部到整體永遠(yuǎn)存在著改進(jìn)與提高的余地。它是指以消除浪費(fèi)和改進(jìn)提高的思想為依托 ,對(duì)生產(chǎn)與管理中的問題 ,采用由易到難的原則 ,不斷地改善、鞏固 ,改善、提高的方法 ,經(jīng)過不懈的努力 ,以求長期的積累 ,獲得顯著效果。由此可以在生產(chǎn)時(shí)，一人多機(jī)、提高生產(chǎn)效率。在按工藝專業(yè)化形式組織的車間里，零件往往需要在幾個(gè)車間中搬來搬去，使得生產(chǎn)線路長，生產(chǎn)周期長，并且占用很多在制品庫存，導(dǎo)致生產(chǎn)成本很高。 ? 價(jià)值流圖顯示了從客戶訂單，到供應(yīng)商，到生產(chǎn)商，到發(fā)貨給客戶的整個(gè)商業(yè)流程。分析每個(gè)工序的增值和非增值活動(dòng)，包括準(zhǔn)備、加工、庫存、物料的轉(zhuǎn)移方法等，記錄對(duì)應(yīng)的時(shí)間，了解分析物流信息傳遞的路徑和方法，然后根據(jù)分析情況來判別和確定出浪費(fèi)所在及其原因，為消滅浪費(fèi)和持續(xù)改善提供目標(biāo)。以工序間為主要對(duì)象的稱為“工序間工程分析”。 2）建立新的工程體系 新產(chǎn)品進(jìn)行生產(chǎn)時(shí)，必須對(duì)各工序的作業(yè)內(nèi)容、作業(yè)的順序、作業(yè)之間的銜接做出明確的規(guī)定，才有辦法使新產(chǎn)品的生產(chǎn)方法為作業(yè)人員所理解，新產(chǎn)品的生產(chǎn)才能具體落實(shí)。 ③ 原料及供應(yīng)。將工程內(nèi)容按要素項(xiàng)目進(jìn)行分解。對(duì)以下項(xiàng)目進(jìn)行詳細(xì)了解，更好地把握工程的現(xiàn)狀。 ④ 節(jié)拍時(shí)間。 ⑧ 改善目標(biāo)。 步驟七，改善方案擬定，評(píng)審。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 五、如何設(shè)計(jì)生產(chǎn)節(jié)拍 節(jié)拍時(shí)間確定了每一工位必須完成工作的速率（操作周期時(shí)間）。 日產(chǎn)量（班） =────── 每月產(chǎn)量 每月工作日數(shù) 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 六、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) 作業(yè)順序 作業(yè)順序 :作業(yè)者能夠最高效地生產(chǎn)出 合格產(chǎn)品的作業(yè)順序。 標(biāo)準(zhǔn)的理解： 一致的才是標(biāo)準(zhǔn) 只有重復(fù)，制定標(biāo)準(zhǔn)才有意義 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) （二）標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) 標(biāo)準(zhǔn)化 通過制訂、發(fā)（頒）布、實(shí)施、監(jiān)督、改善標(biāo)準(zhǔn)，以獲得最佳秩序與效果的過程稱為標(biāo)準(zhǔn)化。 1971年首先由日本人倡導(dǎo)提出。 如果不 裝上過濾器 問題將再次 出現(xiàn)。 ? 一句話，只要是對(duì)公司經(jīng)營有利的革新、改善、合理化建議都提出來，并書寫在規(guī)范的提案報(bào)告書上，這就是一份提案。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 九、 全員改善提案 ? 數(shù)量與質(zhì)量 ? 份內(nèi)與份外 ? 活動(dòng)的持續(xù)開展 ? 獎(jiǎng)勵(lì)機(jī)制的合理運(yùn)用 ? 結(jié)論的公正性 解決認(rèn)識(shí)問題 ? 營造一種良好的改善氣氛 ? 員工從中體驗(yàn)到成就感 ? 提供相互學(xué)習(xí)和借鑒的園地 ? 營造全面改善的公司面貌，展示 企業(yè)積極向上的文化 氛圍與宣傳 ? 領(lǐng)導(dǎo)率先，全員參與 ? 現(xiàn)場指導(dǎo) ? 計(jì)劃跟蹤，驗(yàn)證 ? 及時(shí)獎(jiǎng)勵(lì) 突出行動(dòng)意識(shí) ? 原則上不拒絕任何提案 ? 激勵(lì)措施及時(shí)兌現(xiàn) ? 根據(jù)各階段情況進(jìn)行具體指導(dǎo) ? 不斷提高整體水平 激活與原則 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 九、 全員改善提案 ? 自己業(yè)務(wù)改善方面的提案； ? 辦事能力和管理方式的提高； ? 節(jié)省材料、能源、經(jīng)費(fèi)的提案； ? 原料、設(shè)備國產(chǎn)化的提案； ? 現(xiàn)場工作方法改善的提案； ? 安全技術(shù)、環(huán)境保護(hù)的提案； ? 提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本的提案； ? 開拓市場及促進(jìn)銷售的提案； ? 產(chǎn)工程改善和售后服務(wù)的提案； ? 生產(chǎn)設(shè)備、工藝革新的提案； ? 關(guān)于公司和個(gè)人發(fā)展的其他提案； ? 其他有利于公司經(jīng)營的提案 可提案的內(nèi)容 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 九、 全員改善提案 ? 人事等有關(guān)基本廠規(guī)的事項(xiàng)； ? 突發(fā)性想法； ? 個(gè)人不滿的事項(xiàng)； ? 重復(fù)的提案； ? 上司的指示、部門的課題； ? 會(huì)議上已公開的對(duì)策內(nèi)容及經(jīng)營計(jì)劃上已反映的內(nèi)容； ? 與改進(jìn)公司經(jīng)營無關(guān)的事項(xiàng) 切記：提案不是發(fā)牢騷！ 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 九、 全員改善提案 不是錘的打擊，而是水的載歌載舞，使鵝卵石趨于完美 ——泰戈?duì)? 豐田成為第一的改善方法介紹： 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 第五講 精益生產(chǎn)在中國成功實(shí)施的運(yùn)作模式 精益生産方式的目的是最大限度地消除浪費(fèi)?？偟膩碚f，實(shí)施分爲(wèi) 4個(gè)階段： (1)采用價(jià)值流圖析技術(shù)、過程分析等方法，明確當(dāng)前過程中所存在的浪費(fèi)； (2)采用精益技術(shù)，改進(jìn)和消除所發(fā)現(xiàn)的各種浪費(fèi)； (3)對(duì)改進(jìn)的效果進(jìn)行評(píng)估； (4)對(duì)於行之有效的方法進(jìn)行總結(jié)，使之規(guī)范化，納入公司管理系統(tǒng)之中。 精益生產(chǎn)的培訓(xùn)要貫穿其中，精益思想固化到日常工作中才是重要。在繪制完目前狀態(tài)的價(jià)值流程圖后，可以描繪出一個(gè)精益遠(yuǎn)景圖 持續(xù)改進(jìn)生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動(dòng)；消滅庫存；合理安排生產(chǎn)計(jì)劃；減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間； 雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進(jìn)，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，就能自動(dòng)建立和推進(jìn)積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實(shí)的。 工廠中常見的不良現(xiàn)象： 儀容不整的工作人員： 有損形象，影響塑造良好的工作氣氛； 缺乏一致性，不易塑造團(tuán)隊(duì)精神； 看起來懶散，影響整體士氣； 易生危險(xiǎn)； 不易識(shí)別管理。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 工廠中常見的不良現(xiàn)象： 工裝夾具、量具、工具等雜亂放置： 增加尋找時(shí)間； 工具容易損壞、丟失； 現(xiàn)場秩序混亂。 目的： ★騰出空間，空間活用 ★防止誤用、誤送 ★塑造清爽的工作場所 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 5S現(xiàn)場管理法：整理 生產(chǎn)現(xiàn)場擺放不要的物品是一種浪費(fèi)： 注意點(diǎn)： 要有決心，不必要的物品應(yīng)斷然地加以處置。 實(shí)施要領(lǐng)： ⑴、前一步驟整理的工作要落實(shí) ⑵、流程布置 ,確定放置場所 ⑶、規(guī)定放置方法、明確數(shù)量 ⑷、劃線定位 ⑸、場所、物品標(biāo)識(shí) 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 5S現(xiàn)場管理法：整頓 整頓的 3要素 ：場所、方法、標(biāo)識(shí) 放置場所