【正文】 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 精益生產(chǎn)領(lǐng)航企業(yè)淘金 1 精益生產(chǎn)的基本框架和內(nèi)容 2 改變從認(rèn)識浪費(fèi)和改變開始 3 4 5 6 精益生產(chǎn)案例分享與演練 精益生產(chǎn)在中國成功實(shí)施的運(yùn)作模式 如何實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn) 認(rèn)識精益生產(chǎn) 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 第一講 認(rèn)識精益生產(chǎn) 一、精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史 1985年美國麻省理工學(xué)院國際汽車項(xiàng)目組織了世界上14個國家的專家、學(xué)者，花費(fèi)了 5年時間，耗資 500萬美元，對日本等國汽車工業(yè)的生產(chǎn)管理方式進(jìn)行調(diào)查研究后總結(jié)出來的生產(chǎn)方式，在日本稱為豐田生產(chǎn)方式。 —“精益”一詞取“精”字中的完美、周密、高品質(zhì)和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含義。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) ?豐田汽車公司誕生于 20世紀(jì) 30年代，最初生產(chǎn)的是粗糙的運(yùn)輸工具，產(chǎn)量、性能和生產(chǎn)效率遠(yuǎn)不及美國福特汽車公司，時至第二次世界大戰(zhàn)結(jié)束后的一段時間里，一直是規(guī)模相對較小，生產(chǎn)能力較弱的家族式企業(yè)。 ?豐田汽車公司創(chuàng)立過程中，經(jīng)歷了兩次世界大戰(zhàn)，日本在第二次世界大戰(zhàn)中以戰(zhàn)敗告終，使日本經(jīng)濟(jì)受到重創(chuàng)。當(dāng)時，豐田公司創(chuàng)始人豐田喜一郎 (Kiichiro Toyoda)非常擔(dān)心，美軍的進(jìn)駐可能使他的汽車公司關(guān)閉。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) ?事實(shí)剛好相反，美方認(rèn)為需要卡車以幫助戰(zhàn)后重建的日本，因此，美國甚至幫助豐田公司重新開始生產(chǎn)卡車。當(dāng)日本經(jīng)濟(jì)在美國扶植下開始重振時，豐田的汽車訂單源源不斷。 ?但是，嚴(yán)重的通貨膨脹使日元大幅貶值，向顧客收賬變得十分困難，使豐田汽車公司的現(xiàn)金流極其窘迫，甚至在 1948年一度出現(xiàn)負(fù)債為總資本額 8倍的悲慘局面。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) ?豐田汽車公司創(chuàng)立之初，一直在尋求建立日本特定環(huán)境下的有效生產(chǎn)方式； ?豐田喜一郎在公司成立之初曾率團(tuán)造訪美國福特和通用汽車公司，學(xué)習(xí)其大規(guī)模生產(chǎn)方式，與此同時，豐田已經(jīng)認(rèn)識到日本市場的狹小和需求的復(fù)雜性； ?豐田英二（ Eiji Toyoda）和他的經(jīng)理人們， 1950年到美國汽車工廠進(jìn)行了為期 12周的系統(tǒng)考察，發(fā)現(xiàn)福特式大規(guī)模生產(chǎn)方式 20年間并沒有發(fā)生多少變化，事實(shí)上這個生產(chǎn)方式本身存在很多缺點(diǎn)。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 美國和豐田汽車生產(chǎn)歷史比較 起步豐田整整落后美國 40年 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 美國和豐田汽車生產(chǎn)歷史比較 32年后－ 1982年 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 豐田從一家類似于手工作坊式的生產(chǎn)簡單機(jī)械用具的公司成長為引領(lǐng)世界的汽車制造公司； 通用申請破產(chǎn)保護(hù)，豐田躍居世界第一； 為什么是豐田？是什么造就了豐田的神話？ 是改善，凝聚了無數(shù)員工智慧的改善。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) “人的智慧沒有窮盡” —— 豐田方式創(chuàng)始人：大野耐一 豐田方式之所以能成為 “改變?nèi)澜绠a(chǎn)品生產(chǎn)方法”的方式，豐田公司之所以能成為世界第一，絕不僅僅在于資金、技術(shù)力量和銷售能力， 最根本的原因在于其方法和習(xí)慣是以“人才的培養(yǎng)” —— 使員工成為“有智慧的人”為核心的。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 二、豐田成功的經(jīng)驗(yàn)－－為什么是豐田？ 1）牢記“改善是窮豐田的思變結(jié)果” 2）“以 5％的優(yōu)勢勝過對手”不如努力“以50％的優(yōu)勢做一流” 3）秘訣：誰都不能永遠(yuǎn)保持“最好” 4）領(lǐng)導(dǎo)應(yīng)該能“逆水行舟” 5）普通人比天才和錢財(cái)更能開拓未來 6）為什么豐田擅于扶植協(xié)作企業(yè) 7）未雨綢繆 成為第一的改善方法 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 二、豐田成功的經(jīng)驗(yàn)－－為什么是豐田？ 最強(qiáng)豐田的七個習(xí)慣 習(xí)慣一：從“相差甚遠(yuǎn)”的想法著手 習(xí)慣二：不以“我們公司”作主語 習(xí)慣三：重復(fù)五遍“為什么” 習(xí)慣四：把成功經(jīng)驗(yàn)歸零 習(xí)慣五：成長比成功更重要 習(xí)慣六：以忙碌為恥 習(xí)慣七：從心里相信“大家的力量” 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 代代相傳的豐田方式 Ⅰ ：首先動手做做看 “有評估能力但沒有執(zhí)行能力的技術(shù)是造不出汽車的 ”,大部分時候，人不會因?yàn)槟芰Σ粔蚨?，而是因?yàn)楹ε露? Ⅱ ： 跟進(jìn)和橫推 “檢測結(jié)果 ”和 “跟進(jìn) ”是豐田方式推進(jìn)工作的基本方法。橫推：就是復(fù)制，改善方法和文化的復(fù)制 Ⅲ ：比較改善方案 “有 時刻牢記： “相對于一個目標(biāo)而言，完成它的手段、手法有很多 ”。 Ⅳ ：讓動腦筋成為一種嗜好 不是去工作，而是去動腦筋，去展示自己的智慧。我希望 GE的員工每天都趕著來公司，迫不及待地想要嘗試昨天晚上想出的方案。 ——杰克 .韋爾奇 Ⅴ ：將問題可視化 很多企業(yè)推廣豐田方式的過程中，最困難的是要和對方就 “什么是浪費(fèi) ”達(dá)成共識。如果能將浪費(fèi)和問題讓人一眼就可以看清楚，改善便容易進(jìn)行。 Ⅴ ： 一起品位成果 改善必須要輕松愉快的即刻實(shí)施，如果改善是勉強(qiáng)實(shí)施的，則必不長久。改善必須是愉快的，是員工可以品味的成就感。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 三、精益生產(chǎn)概述 ? 在你的想像中 ,什么是精益生產(chǎn) ? ?公司推行精益生產(chǎn)的目的是什么 ? 熱身思考題 : 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 三、精益生產(chǎn)概述 什么是精益生產(chǎn)？ 敏捷生產(chǎn) 精益生產(chǎn) 同期化 批量生產(chǎn) 大規(guī)模 批量生產(chǎn) 工匠 單件生產(chǎn) ? 低產(chǎn)量 ? 高技術(shù)工人 ? 大批量同品種 ? 剛性設(shè)備 ? 生產(chǎn)按照工藝 集中分類 ? 生產(chǎn)按照產(chǎn)品 集中分類 ? 質(zhì)量穩(wěn)定 ? 生產(chǎn)效率高 ? 注重員工技能 ? 建立在同步化批 量生產(chǎn)基礎(chǔ)上 ? 強(qiáng)調(diào)降低生產(chǎn)反 應(yīng)周期和庫存 ? 強(qiáng)調(diào)資產(chǎn)和資源 的利用率 ? 強(qiáng)調(diào)客戶需求 ? 零缺陷 ? 整個價值鏈和 供應(yīng)鏈的協(xié)調(diào) 反應(yīng) ? 精益概念在非 生產(chǎn)領(lǐng)域及整 個供應(yīng)鏈中普 及 生產(chǎn)方式發(fā)展的歷史 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 三、精益生產(chǎn)概述 精益生產(chǎn)的六大指標(biāo) 精益生產(chǎn)追求七 “ 零 ” 目標(biāo) ☆ 零切換浪費(fèi) ☆ 零庫存 ☆ 零浪費(fèi) ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滯 ☆ 零事故 精益求精，盡善盡美，永無止境地追求 “七個零 ” 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 三、精益生產(chǎn)概述 傳統(tǒng)生產(chǎn)方式 1. 采用推動生產(chǎn)方式 2. 車間布局是按功能區(qū)劃分； 3. 相同類型的機(jī)器擺放在一塊 ； 4. 大批量的生產(chǎn)； 5. 機(jī)器適合于大批量生產(chǎn) ； 6. 工序中間容易堆積庫存 ； 7. 未實(shí)現(xiàn)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化； 8. 工人一般只會一種操作； 9. 沒有或只有個體的作業(yè)改善活動 精益生產(chǎn)方式 1. 采用了看板管理，拉動生產(chǎn)方式 2. 車間布局 U型布局； 3. 不同類型的機(jī)器擺放在一塊； 4. 實(shí)現(xiàn)了單件流的生產(chǎn)； 5. 機(jī)器小型化 ； 6. 工序中間很少甚至沒有庫存； 7. 實(shí)現(xiàn)了作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化； 8. 對工人實(shí)行了多技能培訓(xùn)； 9. 具有完善的作業(yè)改善活動制度 傳統(tǒng)生產(chǎn)和精益生產(chǎn)方式的區(qū)別 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 三、精益生產(chǎn)概述 顧客滿意 社會滿意 豐田式生產(chǎn) 員工滿意 品種 質(zhì)量 成本 納期 庫存 意識 六大效果 兩大基礎(chǔ) 徹底的 5S活動 全員參與的改善提案活動 準(zhǔn) 時 化 自 働 化 兩 大 支 柱 柔性生產(chǎn) .U型線 .多能工 平均化與平準(zhǔn)化 物品放置場 .容器 .位置 . 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與少人化 . 看板運(yùn)營 生產(chǎn)量管理 . 品質(zhì)改善 設(shè)備管理 . 一個流生產(chǎn) (目視化 ) 小 LOT化 .交替搬運(yùn)改善 . 豐田生產(chǎn)方式體系構(gòu)筑 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 三、精益生產(chǎn)概述 “精益生產(chǎn)”在 50 多年來的成功實(shí)踐中，一直以來宣稱已經(jīng)被證實(shí)的成果包括： ☆ 精益生產(chǎn)讓生產(chǎn)時間減少 90% ☆ 精益生產(chǎn)讓庫存減少 90% ☆ 精益生產(chǎn)使生產(chǎn)效率提高 60% ☆ 精益生產(chǎn)使市場缺陷減少 50% ☆ 精益生產(chǎn)讓廢品率降低 50% ☆ 精益生產(chǎn)讓安全指數(shù)提升 50%... 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 第二講 精益生產(chǎn)的基本框架和內(nèi)容 ? 拉動系統(tǒng) ? 看板管理 ? 持續(xù)流程 ? 均衡生產(chǎn) ? 目視管理 ? 物流系統(tǒng) ? 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) 準(zhǔn)時化 JustinTime 自働化 Jidoka ? 全面質(zhì)量管理 ? 異常自律控制 ? 安東系統(tǒng) ? 少人化 ? 防止錯誤 ? 全面設(shè)備維護(hù) 利潤：最佳品質(zhì)、最低成本、最短提前期、最及時的交貨、人與設(shè)備的安全 人員與團(tuán)隊(duì) 消除浪費(fèi) 改 善 與 連 續(xù) 改 善 現(xiàn)地現(xiàn)物；七種浪費(fèi)；解決問題 …… 挑戰(zhàn)；共同目標(biāo)；人事系統(tǒng)；交叉訓(xùn)練 …… 一大目標(biāo) 兩大支柱 一大基礎(chǔ) 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 第二講 精益生產(chǎn)的基本框架和內(nèi)容 “一個目標(biāo) ”是以低成本、高效率、高質(zhì)量地進(jìn)行生產(chǎn)并且最大限度地使顧客滿意為最終目標(biāo)。 “兩大支柱” 是準(zhǔn)時化與自動化。準(zhǔn)時化生產(chǎn)是以市場為導(dǎo)向 ,在合適的時間生產(chǎn)高質(zhì)量和合適數(shù)量的產(chǎn)品 ,以“平準(zhǔn)化”為前提條件、以市場來拉動生產(chǎn)。自動化是指人員與機(jī)械設(shè)備的有機(jī)配合行為。生產(chǎn)線上一旦產(chǎn)生質(zhì)量、數(shù)量、品種上的問題機(jī)械設(shè)備就自動停機(jī) ,并有指示顯示 ,同時任何人發(fā)現(xiàn)故障問題都有權(quán)立即停止生產(chǎn)線 ,主動排除故障 ,解決問題。 “一大基礎(chǔ)” 是指改善 。改善是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ) ,可以說沒有改善就沒有精益生產(chǎn)。這里的改善是指 :①從局部到整體永遠(yuǎn)存在著改進(jìn)與提高的余地。在操作、質(zhì)量、生產(chǎn)結(jié)構(gòu)和管理方式上要不斷地改進(jìn)與提高。②消除一切浪費(fèi)。③連續(xù)改善是當(dāng)今國際上流行的管理思想。它是指以消除浪費(fèi)和改進(jìn)提高的思想為依托 ,對生產(chǎn)與管理中的問題 ,采用由易到難的原則 ,不斷地改善、鞏固 ,改善、提高的方法 ,經(jīng)過不懈的努力 ,以求長期的積累 ,獲得顯著效果。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 消除一切不增值的浪費(fèi) 準(zhǔn)時化 自働化 全面生產(chǎn)維護(hù) 5W1H 全員參與的改善與合理化活動 企業(yè)教育、培訓(xùn)與文化建設(shè) 拉動系統(tǒng) 看板管理 全面質(zhì)量管理 異?？刂?