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精益生產領航企業(yè)淘金-課件(已修改)

2025-01-29 19:11 本頁面
 

【正文】 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產管理人員培訓 精益生產領航企業(yè)淘金 1 精益生產的基本框架和內容 2 改變從認識浪費和改變開始 3 4 5 6 精益生產案例分享與演練 精益生產在中國成功實施的運作模式 如何實現(xiàn)精益生產 認識精益生產 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產管理人員培訓 第一講 認識精益生產 一、精益生產的發(fā)展歷史 1985年美國麻省理工學院國際汽車項目組織了世界上14個國家的專家、學者,花費了 5年時間,耗資 500萬美元,對日本等國汽車工業(yè)的生產管理方式進行調查研究后總結出來的生產方式,在日本稱為豐田生產方式。 —“精益”一詞取“精”字中的完美、周密、高品質和“益”字中的利和增加,更有“精益求精”的含義。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產管理人員培訓 ?豐田汽車公司誕生于 20世紀 30年代,最初生產的是粗糙的運輸工具,產量、性能和生產效率遠不及美國福特汽車公司,時至第二次世界大戰(zhàn)結束后的一段時間里,一直是規(guī)模相對較小,生產能力較弱的家族式企業(yè)。 ?豐田汽車公司創(chuàng)立過程中,經歷了兩次世界大戰(zhàn),日本在第二次世界大戰(zhàn)中以戰(zhàn)敗告終,使日本經濟受到重創(chuàng)。當時,豐田公司創(chuàng)始人豐田喜一郎 (Kiichiro Toyoda)非常擔心,美軍的進駐可能使他的汽車公司關閉。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產管理人員培訓 ?事實剛好相反,美方認為需要卡車以幫助戰(zhàn)后重建的日本,因此,美國甚至幫助豐田公司重新開始生產卡車。當日本經濟在美國扶植下開始重振時,豐田的汽車訂單源源不斷。 ?但是,嚴重的通貨膨脹使日元大幅貶值,向顧客收賬變得十分困難,使豐田汽車公司的現(xiàn)金流極其窘迫,甚至在 1948年一度出現(xiàn)負債為總資本額 8倍的悲慘局面。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產管理人員培訓 ?豐田汽車公司創(chuàng)立之初,一直在尋求建立日本特定環(huán)境下的有效生產方式; ?豐田喜一郎在公司成立之初曾率團造訪美國福特和通用汽車公司,學習其大規(guī)模生產方式,與此同時,豐田已經認識到日本市場的狹小和需求的復雜性; ?豐田英二( Eiji Toyoda)和他的經理人們, 1950年到美國汽車工廠進行了為期 12周的系統(tǒng)考察,發(fā)現(xiàn)福特式大規(guī)模生產方式 20年間并沒有發(fā)生多少變化,事實上這個生產方式本身存在很多缺點。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產管理人員培訓 美國和豐田汽車生產歷史比較 起步豐田整整落后美國 40年 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產管理人員培訓 美國和豐田汽車生產歷史比較 32年后- 1982年 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產管理人員培訓 豐田從一家類似于手工作坊式的生產簡單機械用具的公司成長為引領世界的汽車制造公司; 通用申請破產保護,豐田躍居世界第一; 為什么是豐田?是什么造就了豐田的神話? 是改善,凝聚了無數員工智慧的改善。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產管理人員培訓 “人的智慧沒有窮盡” —— 豐田方式創(chuàng)始人:大野耐一 豐田方式之所以能成為 “改變全世界產品生產方法”的方式,豐田公司之所以能成為世界第一,絕不僅僅在于資金、技術力量和銷售能力, 最根本的原因在于其方法和習慣是以“人才的培養(yǎng)” —— 使員工成為“有智慧的人”為核心的。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產管理人員培訓 二、豐田成功的經驗--為什么是豐田? 1)牢記“改善是窮豐田的思變結果” 2)“以 5%的優(yōu)勢勝過對手”不如努力“以50%的優(yōu)勢做一流” 3)秘訣:誰都不能永遠保持“最好” 4)領導應該能“逆水行舟” 5)普通人比天才和錢財更能開拓未來 6)為什么豐田擅于扶植協(xié)作企業(yè) 7)未雨綢繆 成為第一的改善方法 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產管理人員培訓 二、豐田成功的經驗--為什么是豐田? 最強豐田的七個習慣 習慣一:從“相差甚遠”的想法著手 習慣二:不以“我們公司”作主語 習慣三:重復五遍“為什么” 習慣四:把成功經驗歸零 習慣五:成長比成功更重要 習慣六:以忙碌為恥 習慣七:從心里相信“大家的力量” 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產管理人員培訓 代代相傳的豐田方式 Ⅰ :首先動手做做看 “有評估能力但沒有執(zhí)行能力的技術是造不出汽車的 ”,大部分時候,人不會因為能力不夠而失敗,而是因為害怕而失敗 Ⅱ : 跟進和橫推 “檢測結果 ”和 “跟進 ”是豐田方式推進工作的基本方法。橫推:就是復制,改善方法和文化的復制 Ⅲ :比較改善方案 “有 時刻牢記: “相對于一個目標而言,完成它的手段、手法有很多 ”。 Ⅳ :讓動腦筋成為一種嗜好 不是去工作,而是去動腦筋,去展示自己的智慧。我希望 GE的員工每天都趕著來公司,迫不及待地想要嘗試昨天晚上想出的方案。 ——杰克 .韋爾奇 Ⅴ :將問題可視化 很多企業(yè)推廣豐田方式的過程中,最困難的是要和對方就 “什么是浪費 ”達成共識。如果能將浪費和問題讓人一眼就可以看清楚,改善便容易進行。 Ⅴ : 一起品位成果 改善必須要輕松愉快的即刻實施,如果改善是勉強實施的,則必不長久。改善必須是愉快的,是員工可以品味的成就感。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產管理人員培訓 三、精益生產概述 ? 在你的想像中 ,什么是精益生產 ? ?公司推行精益生產的目的是什么 ? 熱身思考題 : 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產管理人員培訓 三、精益生產概述 什么是精益生產? 敏捷生產 精益生產 同期化 批量生產 大規(guī)模 批量生產 工匠 單件生產 ? 低產量 ? 高技術工人 ? 大批量同品種 ? 剛性設備 ? 生產按照工藝 集中分類 ? 生產按照產品 集中分類 ? 質量穩(wěn)定 ? 生產效率高 ? 注重員工技能 ? 建立在同步化批 量生產基礎上 ? 強調降低生產反 應周期和庫存 ? 強調資產和資源 的利用率 ? 強調客戶需求 ? 零缺陷 ? 整個價值鏈和 供應鏈的協(xié)調 反應 ? 精益概念在非 生產領域及整 個供應鏈中普 及 生產方式發(fā)展的歷史 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產管理人員培訓 三、精益生產概述 精益生產的六大指標 精益生產追求七 “ 零 ” 目標 ☆ 零切換浪費 ☆ 零庫存 ☆ 零浪費 ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滯 ☆ 零事故 精益求精,盡善盡美,永無止境地追求 “七個零 ” 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產管理人員培訓 三、精益生產概述 傳統(tǒng)生產方式 1. 采用推動生產方式 2. 車間布局是按功能區(qū)劃分; 3. 相同類型的機器擺放在一塊 ; 4. 大批量的生產; 5. 機器適合于大批量生產 ; 6. 工序中間容易堆積庫存 ; 7. 未實現(xiàn)作業(yè)標準化; 8. 工人一般只會一種操作; 9. 沒有或只有個體的作業(yè)改善活動 精益生產方式 1. 采用了看板管理,拉動生產方式 2. 車間布局 U型布局; 3. 不同類型的機器擺放在一塊; 4. 實現(xiàn)了單件流的生產; 5. 機器小型化 ; 6. 工序中間很少甚至沒有庫存; 7. 實現(xiàn)了作業(yè)標準化; 8. 對工人實行了多技能培訓; 9. 具有完善的作業(yè)改善活動制度 傳統(tǒng)生產和精益生產方式的區(qū)別 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產管理人員培訓 三、精益生產概述 顧客滿意 社會滿意 豐田式生產 員工滿意 品種 質量 成本 納期 庫存 意識 六大效果 兩大基礎 徹底的 5S活動 全員參與的改善提案活動 準 時 化 自 働 化 兩 大 支 柱 柔性生產 .U型線 .多能工 平均化與平準化 物品放置場 .容器 .位置 . 標準作業(yè)與少人化 . 看板運營 生產量管理 . 品質改善 設備管理 . 一個流生產 (目視化 ) 小 LOT化 .交替搬運改善 . 豐田生產方式體系構筑 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產管理人員培訓 三、精益生產概述 “精益生產”在 50 多年來的成功實踐中,一直以來宣稱已經被證實的成果包括: ☆ 精益生產讓生產時間減少 90% ☆ 精益生產讓庫存減少 90% ☆ 精益生產使生產效率提高 60% ☆ 精益生產使市場缺陷減少 50% ☆ 精益生產讓廢品率降低 50% ☆ 精益生產讓安全指數提升 50%... 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產管理人員培訓 第二講 精益生產的基本框架和內容 ? 拉動系統(tǒng) ? 看板管理 ? 持續(xù)流程 ? 均衡生產 ? 目視管理 ? 物流系統(tǒng) ? 標準作業(yè) 準時化 JustinTime 自働化 Jidoka ? 全面質量管理 ? 異常自律控制 ? 安東系統(tǒng) ? 少人化 ? 防止錯誤 ? 全面設備維護 利潤:最佳品質、最低成本、最短提前期、最及時的交貨、人與設備的安全 人員與團隊 消除浪費 改 善 與 連 續(xù) 改 善 現(xiàn)地現(xiàn)物;七種浪費;解決問題 …… 挑戰(zhàn);共同目標;人事系統(tǒng);交叉訓練 …… 一大目標 兩大支柱 一大基礎 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產管理人員培訓 第二講 精益生產的基本框架和內容 “一個目標 ”是以低成本、高效率、高質量地進行生產并且最大限度地使顧客滿意為最終目標。 “兩大支柱” 是準時化與自動化。準時化生產是以市場為導向 ,在合適的時間生產高質量和合適數量的產品 ,以“平準化”為前提條件、以市場來拉動生產。自動化是指人員與機械設備的有機配合行為。生產線上一旦產生質量、數量、品種上的問題機械設備就自動停機 ,并有指示顯示 ,同時任何人發(fā)現(xiàn)故障問題都有權立即停止生產線 ,主動排除故障 ,解決問題。 “一大基礎” 是指改善 。改善是精益生產的基礎 ,可以說沒有改善就沒有精益生產。這里的改善是指 :①從局部到整體永遠存在著改進與提高的余地。在操作、質量、生產結構和管理方式上要不斷地改進與提高。②消除一切浪費。③連續(xù)改善是當今國際上流行的管理思想。它是指以消除浪費和改進提高的思想為依托 ,對生產與管理中的問題 ,采用由易到難的原則 ,不斷地改善、鞏固 ,改善、提高的方法 ,經過不懈的努力 ,以求長期的積累 ,獲得顯著效果。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團生產管理人員培訓 消除一切不增值的浪費 準時化 自働化 全面生產維護 5W1H 全員參與的改善與合理化活動 企業(yè)教育、培訓與文化建設 拉動系統(tǒng) 看板管理 全面質量管理 異常控制
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