【正文】 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 精益生產(chǎn)領(lǐng)航企業(yè)淘金 1 精益生產(chǎn)的基本框架和內(nèi)容 2 改變從認(rèn)識(shí)浪費(fèi)和改變開(kāi)始 3 4 5 6 精益生產(chǎn)案例分享與演練 精益生產(chǎn)在中國(guó)成功實(shí)施的運(yùn)作模式 如何實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn) 認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn) 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 第一講 認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn) 一、精益生產(chǎn)的發(fā)展歷史 1985年美國(guó)麻省理工學(xué)院國(guó)際汽車(chē)項(xiàng)目組織了世界上14個(gè)國(guó)家的專(zhuān)家、學(xué)者，花費(fèi)了 5年時(shí)間，耗資 500萬(wàn)美元，對(duì)日本等國(guó)汽車(chē)工業(yè)的生產(chǎn)管理方式進(jìn)行調(diào)查研究后總結(jié)出來(lái)的生產(chǎn)方式，在日本稱(chēng)為豐田生產(chǎn)方式。 —“精益”一詞取“精”字中的完美、周密、高品質(zhì)和“益”字中的利和增加，更有“精益求精”的含義。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) ?豐田汽車(chē)公司誕生于 20世紀(jì) 30年代，最初生產(chǎn)的是粗糙的運(yùn)輸工具，產(chǎn)量、性能和生產(chǎn)效率遠(yuǎn)不及美國(guó)福特汽車(chē)公司，時(shí)至第二次世界大戰(zhàn)結(jié)束后的一段時(shí)間里，一直是規(guī)模相對(duì)較小，生產(chǎn)能力較弱的家族式企業(yè)。 ?豐田汽車(chē)公司創(chuàng)立過(guò)程中，經(jīng)歷了兩次世界大戰(zhàn)，日本在第二次世界大戰(zhàn)中以戰(zhàn)敗告終，使日本經(jīng)濟(jì)受到重創(chuàng)。當(dāng)時(shí)，豐田公司創(chuàng)始人豐田喜一郎 (Kiichiro Toyoda)非常擔(dān)心，美軍的進(jìn)駐可能使他的汽車(chē)公司關(guān)閉。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) ?事實(shí)剛好相反，美方認(rèn)為需要卡車(chē)以幫助戰(zhàn)后重建的日本，因此，美國(guó)甚至幫助豐田公司重新開(kāi)始生產(chǎn)卡車(chē)。當(dāng)日本經(jīng)濟(jì)在美國(guó)扶植下開(kāi)始重振時(shí)，豐田的汽車(chē)訂單源源不斷。 ?但是，嚴(yán)重的通貨膨脹使日元大幅貶值，向顧客收賬變得十分困難，使豐田汽車(chē)公司的現(xiàn)金流極其窘迫，甚至在 1948年一度出現(xiàn)負(fù)債為總資本額 8倍的悲慘局面。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) ?豐田汽車(chē)公司創(chuàng)立之初，一直在尋求建立日本特定環(huán)境下的有效生產(chǎn)方式； ?豐田喜一郎在公司成立之初曾率團(tuán)造訪(fǎng)美國(guó)福特和通用汽車(chē)公司，學(xué)習(xí)其大規(guī)模生產(chǎn)方式，與此同時(shí)，豐田已經(jīng)認(rèn)識(shí)到日本市場(chǎng)的狹小和需求的復(fù)雜性； ?豐田英二（ Eiji Toyoda）和他的經(jīng)理人們， 1950年到美國(guó)汽車(chē)工廠(chǎng)進(jìn)行了為期 12周的系統(tǒng)考察，發(fā)現(xiàn)福特式大規(guī)模生產(chǎn)方式 20年間并沒(méi)有發(fā)生多少變化，事實(shí)上這個(gè)生產(chǎn)方式本身存在很多缺點(diǎn)。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 美國(guó)和豐田汽車(chē)生產(chǎn)歷史比較 起步豐田整整落后美國(guó) 40年 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 美國(guó)和豐田汽車(chē)生產(chǎn)歷史比較 32年后－ 1982年 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 豐田從一家類(lèi)似于手工作坊式的生產(chǎn)簡(jiǎn)單機(jī)械用具的公司成長(zhǎng)為引領(lǐng)世界的汽車(chē)制造公司； 通用申請(qǐng)破產(chǎn)保護(hù)，豐田躍居世界第一； 為什么是豐田？是什么造就了豐田的神話(huà)？ 是改善，凝聚了無(wú)數(shù)員工智慧的改善。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) “人的智慧沒(méi)有窮盡” —— 豐田方式創(chuàng)始人：大野耐一 豐田方式之所以能成為 “改變?nèi)澜绠a(chǎn)品生產(chǎn)方法”的方式，豐田公司之所以能成為世界第一，絕不僅僅在于資金、技術(shù)力量和銷(xiāo)售能力， 最根本的原因在于其方法和習(xí)慣是以“人才的培養(yǎng)” —— 使員工成為“有智慧的人”為核心的。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 二、豐田成功的經(jīng)驗(yàn)－－為什么是豐田？ 1）牢記“改善是窮豐田的思變結(jié)果” 2）“以 5％的優(yōu)勢(shì)勝過(guò)對(duì)手”不如努力“以50％的優(yōu)勢(shì)做一流” 3）秘訣：誰(shuí)都不能永遠(yuǎn)保持“最好” 4）領(lǐng)導(dǎo)應(yīng)該能“逆水行舟” 5）普通人比天才和錢(qián)財(cái)更能開(kāi)拓未來(lái) 6）為什么豐田擅于扶植協(xié)作企業(yè) 7）未雨綢繆 成為第一的改善方法 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 二、豐田成功的經(jīng)驗(yàn)－－為什么是豐田？ 最強(qiáng)豐田的七個(gè)習(xí)慣 習(xí)慣一：從“相差甚遠(yuǎn)”的想法著手 習(xí)慣二：不以“我們公司”作主語(yǔ) 習(xí)慣三：重復(fù)五遍“為什么” 習(xí)慣四：把成功經(jīng)驗(yàn)歸零 習(xí)慣五：成長(zhǎng)比成功更重要 習(xí)慣六：以忙碌為恥 習(xí)慣七：從心里相信“大家的力量” 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 代代相傳的豐田方式 Ⅰ ：首先動(dòng)手做做看 “有評(píng)估能力但沒(méi)有執(zhí)行能力的技術(shù)是造不出汽車(chē)的 ”,大部分時(shí)候，人不會(huì)因?yàn)槟芰Σ粔蚨?，而是因?yàn)楹ε露? Ⅱ ： 跟進(jìn)和橫推 “檢測(cè)結(jié)果 ”和 “跟進(jìn) ”是豐田方式推進(jìn)工作的基本方法。橫推：就是復(fù)制，改善方法和文化的復(fù)制 Ⅲ ：比較改善方案 “有 時(shí)刻牢記： “相對(duì)于一個(gè)目標(biāo)而言，完成它的手段、手法有很多 ”。 Ⅳ ：讓動(dòng)腦筋成為一種嗜好 不是去工作，而是去動(dòng)腦筋，去展示自己的智慧。我希望 GE的員工每天都趕著來(lái)公司，迫不及待地想要嘗試昨天晚上想出的方案。 ——杰克 .韋爾奇 Ⅴ ：將問(wèn)題可視化 很多企業(yè)推廣豐田方式的過(guò)程中，最困難的是要和對(duì)方就 “什么是浪費(fèi) ”達(dá)成共識(shí)。如果能將浪費(fèi)和問(wèn)題讓人一眼就可以看清楚，改善便容易進(jìn)行。 Ⅴ ： 一起品位成果 改善必須要輕松愉快的即刻實(shí)施，如果改善是勉強(qiáng)實(shí)施的，則必不長(zhǎng)久。改善必須是愉快的，是員工可以品味的成就感。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 三、精益生產(chǎn)概述 ? 在你的想像中 ,什么是精益生產(chǎn) ? ?公司推行精益生產(chǎn)的目的是什么 ? 熱身思考題 : 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 三、精益生產(chǎn)概述 什么是精益生產(chǎn)？ 敏捷生產(chǎn) 精益生產(chǎn) 同期化 批量生產(chǎn) 大規(guī)模 批量生產(chǎn) 工匠 單件生產(chǎn) ? 低產(chǎn)量 ? 高技術(shù)工人 ? 大批量同品種 ? 剛性設(shè)備 ? 生產(chǎn)按照工藝 集中分類(lèi) ? 生產(chǎn)按照產(chǎn)品 集中分類(lèi) ? 質(zhì)量穩(wěn)定 ? 生產(chǎn)效率高 ? 注重員工技能 ? 建立在同步化批 量生產(chǎn)基礎(chǔ)上 ? 強(qiáng)調(diào)降低生產(chǎn)反 應(yīng)周期和庫(kù)存 ? 強(qiáng)調(diào)資產(chǎn)和資源 的利用率 ? 強(qiáng)調(diào)客戶(hù)需求 ? 零缺陷 ? 整個(gè)價(jià)值鏈和 供應(yīng)鏈的協(xié)調(diào) 反應(yīng) ? 精益概念在非 生產(chǎn)領(lǐng)域及整 個(gè)供應(yīng)鏈中普 及 生產(chǎn)方式發(fā)展的歷史 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 三、精益生產(chǎn)概述 精益生產(chǎn)的六大指標(biāo) 精益生產(chǎn)追求七 “ 零 ” 目標(biāo) ☆ 零切換浪費(fèi) ☆ 零庫(kù)存 ☆ 零浪費(fèi) ☆ 零不良 ☆ 零故障 ☆ 零停滯 ☆ 零事故 精益求精，盡善盡美，永無(wú)止境地追求 “七個(gè)零 ” 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 三、精益生產(chǎn)概述 傳統(tǒng)生產(chǎn)方式 1. 采用推動(dòng)生產(chǎn)方式 2. 車(chē)間布局是按功能區(qū)劃分； 3. 相同類(lèi)型的機(jī)器擺放在一塊 ； 4. 大批量的生產(chǎn)； 5. 機(jī)器適合于大批量生產(chǎn) ； 6. 工序中間容易堆積庫(kù)存 ； 7. 未實(shí)現(xiàn)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化； 8. 工人一般只會(huì)一種操作； 9. 沒(méi)有或只有個(gè)體的作業(yè)改善活動(dòng) 精益生產(chǎn)方式 1. 采用了看板管理，拉動(dòng)生產(chǎn)方式 2. 車(chē)間布局 U型布局； 3. 不同類(lèi)型的機(jī)器擺放在一塊； 4. 實(shí)現(xiàn)了單件流的生產(chǎn)； 5. 機(jī)器小型化 ； 6. 工序中間很少甚至沒(méi)有庫(kù)存； 7. 實(shí)現(xiàn)了作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化； 8. 對(duì)工人實(shí)行了多技能培訓(xùn)； 9. 具有完善的作業(yè)改善活動(dòng)制度 傳統(tǒng)生產(chǎn)和精益生產(chǎn)方式的區(qū)別 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 三、精益生產(chǎn)概述 顧客滿(mǎn)意 社會(huì)滿(mǎn)意 豐田式生產(chǎn) 員工滿(mǎn)意 品種 質(zhì)量 成本 納期 庫(kù)存 意識(shí) 六大效果 兩大基礎(chǔ) 徹底的 5S活動(dòng) 全員參與的改善提案活動(dòng) 準(zhǔn) 時(shí) 化 自 働 化 兩 大 支 柱 柔性生產(chǎn) .U型線(xiàn) .多能工 平均化與平準(zhǔn)化 物品放置場(chǎng) .容器 .位置 . 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與少人化 . 看板運(yùn)營(yíng) 生產(chǎn)量管理 . 品質(zhì)改善 設(shè)備管理 . 一個(gè)流生產(chǎn) (目視化 ) 小 LOT化 .交替搬運(yùn)改善 . 豐田生產(chǎn)方式體系構(gòu)筑 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 三、精益生產(chǎn)概述 “精益生產(chǎn)”在 50 多年來(lái)的成功實(shí)踐中，一直以來(lái)宣稱(chēng)已經(jīng)被證實(shí)的成果包括： ☆ 精益生產(chǎn)讓生產(chǎn)時(shí)間減少 90% ☆ 精益生產(chǎn)讓庫(kù)存減少 90% ☆ 精益生產(chǎn)使生產(chǎn)效率提高 60% ☆ 精益生產(chǎn)使市場(chǎng)缺陷減少 50% ☆ 精益生產(chǎn)讓廢品率降低 50% ☆ 精益生產(chǎn)讓安全指數(shù)提升 50%... 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 第二講 精益生產(chǎn)的基本框架和內(nèi)容 ? 拉動(dòng)系統(tǒng) ? 看板管理 ? 持續(xù)流程 ? 均衡生產(chǎn) ? 目視管理 ? 物流系統(tǒng) ? 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) 準(zhǔn)時(shí)化 JustinTime 自?xún)P化 Jidoka ? 全面質(zhì)量管理 ? 異常自律控制 ? 安東系統(tǒng) ? 少人化 ? 防止錯(cuò)誤 ? 全面設(shè)備維護(hù) 利潤(rùn)：最佳品質(zhì)、最低成本、最短提前期、最及時(shí)的交貨、人與設(shè)備的安全 人員與團(tuán)隊(duì) 消除浪費(fèi) 改 善 與 連 續(xù) 改 善 現(xiàn)地現(xiàn)物；七種浪費(fèi)；解決問(wèn)題 …… 挑戰(zhàn)；共同目標(biāo)；人事系統(tǒng)；交叉訓(xùn)練 …… 一大目標(biāo) 兩大支柱 一大基礎(chǔ) 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 第二講 精益生產(chǎn)的基本框架和內(nèi)容 “一個(gè)目標(biāo) ”是以低成本、高效率、高質(zhì)量地進(jìn)行生產(chǎn)并且最大限度地使顧客滿(mǎn)意為最終目標(biāo)。 “兩大支柱” 是準(zhǔn)時(shí)化與自動(dòng)化。準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)是以市場(chǎng)為導(dǎo)向 ,在合適的時(shí)間生產(chǎn)高質(zhì)量和合適數(shù)量的產(chǎn)品 ,以“平準(zhǔn)化”為前提條件、以市場(chǎng)來(lái)拉動(dòng)生產(chǎn)。自動(dòng)化是指人員與機(jī)械設(shè)備的有機(jī)配合行為。生產(chǎn)線(xiàn)上一旦產(chǎn)生質(zhì)量、數(shù)量、品種上的問(wèn)題機(jī)械設(shè)備就自動(dòng)停機(jī) ,并有指示顯示 ,同時(shí)任何人發(fā)現(xiàn)故障問(wèn)題都有權(quán)立即停止生產(chǎn)線(xiàn) ,主動(dòng)排除故障 ,解決問(wèn)題。 “一大基礎(chǔ)” 是指改善 。改善是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ) ,可以說(shuō)沒(méi)有改善就沒(méi)有精益生產(chǎn)。這里的改善是指 :①?gòu)木植康秸w永遠(yuǎn)存在著改進(jìn)與提高的余地。在操作、質(zhì)量、生產(chǎn)結(jié)構(gòu)和管理方式上要不斷地改進(jìn)與提高。②消除一切浪費(fèi)。③連續(xù)改善是當(dāng)今國(guó)際上流行的管理思想。它是指以消除浪費(fèi)和改進(jìn)提高的思想為依托 ,對(duì)生產(chǎn)與管理中的問(wèn)題 ,采用由易到難的原則 ,不斷地改善、鞏固 ,改善、提高的方法 ,經(jīng)過(guò)不懈的努力 ,以求長(zhǎng)期的積累 ,獲得顯著效果。 有色金屬工業(yè)人才中心 金川集團(tuán)生產(chǎn)管理人員培訓(xùn) 消除一切不增值的浪費(fèi) 準(zhǔn)時(shí)化 自?xún)P化 全面生產(chǎn)維護(hù) 5W1H 全員參與的改善與合理化活動(dòng) 企業(yè)教育、培訓(xùn)與文化建設(shè) 拉動(dòng)系統(tǒng) 看板管理 全面質(zhì)量管理 異常控制