【正文】 計的、最重要的 工具和手段。 　 (3) 中斷動力傳遞。發(fā)動機所有結構都是為能量轉換服務的， 發(fā)動機性能 （ 主要）排量、最大功率、最大扭矩。　　　 車身不同的位置，用不同材料。36月 GM 18月 mazda 28月 22月 新車開發(fā)一般都是 32個月或 36個月（平臺開發(fā) ）。國際通用的汽車開發(fā)流程216。產品開發(fā)流程與管理（汽車行業(yè)） Product Development Procedure 前 言汽車產品的研發(fā)是一項系統(tǒng)而復雜的工程。供應商的選擇與管理216。 其中設計凍結周期 15月 49月 DC 39月 2. 車身分類概述　按照受力情況：非承載式、半承載式和承載式 (或稱全 承載式 )三種。產品設計階段 Detail Design變速器功用： 變速箱，又稱變速器，英文叫 “Gear box”。 產品設計階段 Detail Design四、 電子電器（ EE ） 電子 電器工程 負責全車的所有電器設計，包括雨刮系統(tǒng)、空調系統(tǒng)、各種儀表、 整車開關、前后燈光以及車內照明系統(tǒng)。 2， CAE：用計算機對工程和產品的功能、性能與安全可靠性進行 計算、優(yōu)化設計，對未來的工作狀態(tài)和運行行為進行模 擬仿真，及早發(fā)現設計缺隕，改進和優(yōu)化設計方案，證實 未來工程 /產品的可用性與可靠性 。產品驗證兩個階段 一、零部件及子系統(tǒng)驗證（ Verify Components System） 二、整車統(tǒng)驗證（ Whole Vehicle） 產品生產階段Production 投產啟動階段 制定生產流程鏈， 各種生產設備到位 生產線鋪設 投產啟動 半年 , 此期間要反復的完善沖壓、焊裝、涂裝 以及總裝生產線，確保生產流程和樣車性能 . 更新了的 CAE 模型歸檔產品生產階段Production一、小批量生產 小批試制階段重點是滿足用戶需要的生產能力二、量產 階段 長期質量穩(wěn)定和企業(yè)成本下降　　供應商選擇管理與質量管理 供應商選擇 供應商認可供應商管理 產品開發(fā)階段供應商選擇管理與質量管理產品開發(fā)階段供應商選擇管理與質量管理 有效利用和管理供應商很大程度決定了產品開發(fā)的成功與否。國內實施 FMEA的意義? 汽車本身：– 與人類的生命安全和財產安全息息相關– 使用條件復雜– 工況復雜，并且變化頻繁– 結構復雜，而且組成零部件很多– 故障模式復雜? 國內市場：– 質量保修頻繁，且費用較高– 《缺陷汽車產品召回管理規(guī)定》的正式實施 現實的壓力FMEA與 FMA， FTA? FMEA與 FMA（ Failure Mode Analysis, 即失效模式析）。 FMEA是從局部失效入手，分析其對上一級系統(tǒng)，相關部分，下游程序及總程的后果；216。FMEA常識FMEA是什么 ？n FMEA是一種可靠性設計的重要方法。“高 ”要有明確 定義216。如果 RPNs還很高，在控制計算和操作人員說明書中必須特別注明。u 使之規(guī)范化和文件化。 表面處理的限制 。u為設計，開發(fā)和確認項目的策劃提供更多的信息。u記錄 DFMA的結果。? FMEA是從分析零部件 /工序入手，分析對系統(tǒng)影響的后果，是 “由上而下 ”的分析途徑。什么時候做n DFMEA文件一份動態(tài)的文件： 反應最新狀態(tài) 216。216。n 在一個設計概念最終形成之時或之前開始 誰來做 FMEA? 由設計責任工程師編制，啟動，核心小組參與：? 對有專利權的設計，可有供方制定 。 DFMEA的詳細內容⑥ 關鍵日期： 填入初次 FMEA應完成的時間，該日期⑦ 不應超過計劃的生產設計發(fā)布日期⑦ FMEA日期 ：填入編制 FMEA原始稿的日期及 最新修訂的日期⑧ 核心小組： 列出有權確定和 /或執(zhí)行任務的職責部 門的名稱和個人的名字 ,電話 ,地址等 .如 : 人多可將其列表 ,作為附件 .⑨ 項目 /日期： 填入被分析項目的名稱和其他相關息216。 b).漸變型 ,磨損 ,腐蝕 ,龜裂 ,老化 ,變色 ,蠕變 ,滲漏等 .n II 型 : 產生了有害的非期望功能 .如 , 燥聲振動 ,電磁干擾 ,有害氣體等 . 潛在失效模式 =這種失效可能發(fā)生，但不一定發(fā)生借助圖形工具 (如矩陣圖 )來輔助分析DFMEA的詳細內容11 潛在失效的后果 ： 潛在失效的后果定義為顧客感受到的失效模式對功能的影響 。 不穩(wěn)定216。 噪聲DFMEA的詳細內容12. 嚴重度 (severity)： 小組對評定準則和分級規(guī)則 達成 一致意見 .? 嚴重度 ( SEVERITY): 后果嚴重性的評價 .潛在失效模式發(fā)生時對下序零件 ,子系統(tǒng) ,系統(tǒng) ,或對顧客最嚴重的影響的級別 .? 對后果的定性描述 ,作成數量化的評價 。反之則小 .216。列出為完成承諾的預防措施 ,設計確認 /驗證 (DV)或其他活動 ,這些活動將保設計對于所考慮的失效模式 /起因/機理是足夠的 .DFMEA的詳細內容17 探測度： 是與設計方法有效性的評估或者說是與控制中所列的最佳的探測控制相關聯的定級數 .? 探測度分為 10級 (見推薦的評價準則表 )? 評估探測度時 ,首先確定現有的設計控制是否能用來檢查出失效模式的起因 /機理 .? 在設計開發(fā)過程中最好盡早采取探測控制 .? 試驗條件的正確選擇 ,增加試驗樣品的數量 ,能提高設計方法的有效性 .? 為了取得較低的探測度 ,計劃的設計控制 (如 :確認 ,驗證等活動 )需要不斷的改進? 小組對評定準則和分級方法應意見一致 ,盡管個別產品分析可不作調整 .推薦的 DFEMA探測度評價準則DFMEA的詳細內容18 風險順序數（ Risk Priority Number） 風險順序數是嚴重度 (S)、頻度 (O)、探測度 (D)的乘積 . RPN=(S)(O)(D)? RPN多少 ,該失效模式的風險是接受的 ?取決與企業(yè)的經驗 .? RPN值大小為我們解決問題的先后順序提供了參考 :嚴重度為 9或 10 應特別關注 .當 RPN值接近時 ,應優(yōu)先考慮 “S” 大的 ,其次為 “ O” ,再其此為 “ D “ 的失效模式 .DFMEA的詳細內容19 建議措施的責任 ： 其主要目的是 : 通過改進設計，降低風險，提高顧客滿意度。DFMEA的詳細內容22 措施的后果 :在確定了預防 /糾正措施之后，估計并記錄嚴重度、頻度和探測度值的結果，計算并記錄 RPN的結果。評審工程圖樣和規(guī)范 。 這項綜合分析技術出現于上世紀 60年代中期，最早應用在美國航空航天領域，如阿波羅登月計劃， 1974年被美國海軍采用，再后來被通用汽車、福特和克萊斯諾三大汽車公司用來減少產品制造及工藝生產過程中出現的失效方式，從而達到控制和提升產品質量的目的。? 過程 FMEA不依靠改變產品設計來克服過程中的薄弱環(huán)節(jié) 。什么時候做？? PFMEA是一個動態(tài)文件，始終反應最新的水平及最近的相關措施，包括開始以后發(fā)生的：新設計，新技術，新過程；對現有的設計，過程及其修改；將現有的設計過程用于新的場所，新的環(huán)境。? 作用：制作方法改進分析，減少流程工步地數量可以用于時間和距離地研究，決定生產線的平衡及改進制造；了解用于流程每一步地模具，設備或檢具地細節(jié)；了解每一項操作對產品和過程地影響的因素。216。216。216。6. 過程特殊性的編號。以小組的集體知識為基礎u這個生產過程要做什么？u其目的是什么？u其功能是什么？216?？赡苁窍乱还ば虻哪硞€潛在失效模式的一個相關起因或是上一工序的某個潛在失效模式的一個相關后果216。u但由于產品設計中工藝性考慮不夠充分，對容易產生誤操作的防錯措施考慮不夠充分時，可以列出可能造成過程失效模式。彎曲 毛刺 油漆表面不清潔216。變形 開孔太深216。216。S： 某一給定失效模式最嚴重的影響后果的等級216。216。u 特殊產品或過程特性的分級u 突出高優(yōu)先度的失效模式編制過程 FMEA14. 失效的潛在起因 /機理 ： 是指失效是怎樣產生的，并依據可以糾正或控制的原則來描述。 上道工序的失效模式可能是下道工序的失效起因 .252。不應使用含糊不清的詞語 ,(如操作者錯誤 ,機器工作不正常 ).應列出具體的錯誤或故障情況典型的失效起因：扭矩不當－過大或過小 焊接不當－電流，時間，壓力測量不精確 熱處理不當－時間，溫度澆口 /通風不足 潤滑不足零件漏裝 /裝錯 磨損的定位器磨損的工裝 不正確的機器設置 分析失效起因的方法 :252。 上下道工序的關系上下道工序的關系 。u通過設計更改或過程更改來預防或控制失效模式的起因 /機理是頻度數降低的唯一途徑 .u小組對分級方法達成一致，保證連續(xù)性，統(tǒng)計數據可用來確定頻度數 .u小組對分級方法達成一致 ,保證連續(xù)性u統(tǒng)計數據可以用來確定頻度數 .推薦的 PFMEA頻度評準則 (O)編制過程 FMEA1 現行過程控制216。依靠檢驗排除不合格品 ,或對不合格品采取反工的過程控制方法是一種事后措施 .? 這是承認會產生不合格 ,即承認浪費 .抽樣檢驗有相當的風險 ,所以 ,在過程中采用的控制措施越早越好 .216。區(qū)分頻度和探測度 .頻度低并不等于探測度低 .u探測度采用 10級 (詳見下表 )級數越高 ,表明控制方法有效性越差 .u小組應對評定準則和定級方法達成一致意見 推薦的 PFMEA探測度評價準則1風險順序數 (RPN)=(S)(O)(D)u風險順序數 (RPN)＝ (嚴重度 發(fā)生頻度 檢測度 )其值在1~1000之間 ,為我們提供了處理問題輕重緩急的排序 .RPN值越高 .意味著風險越大 ,就要對其優(yōu)先采取糾正措施 ,以減少風險 .u在一般實踐中 ,不管 RPN的結果如何 ,當嚴重度 (S)高 (9或10)時 ,就應予特別注意 .uRPN值的界限 ,將根據企業(yè)的經驗來判斷 .u嚴重度為 9或 10的情況u高風險順序數的情況編制過程 FMEA1 建議的措施 :當失效模式的風險順序數 RPN評估完 ,則應按其大小次序及失效模式的嚴重度 ( S