【正文】 對稱布置，分布均勻；避免多筋交叉。 ⑵ 、模具 CAD/CAE/CAM正向集成化、三維化、智能化和網絡化方向展； ⑶ 、提高模具標準化水平和模具標準化利用率； ⑷ 、模具向著精密、復雜、大型化的方向發(fā)展； ⑸ 、基于知識的工程（ KBE）技術。 壓鑄模工藝設計 工藝設計實際上是為模具結構設計打好基礎，其重點是從壓鑄件出發(fā)，結合壓鑄生產的特點對壓鑄件結構進行分析，確定工藝方案和使用的壓鑄機。 ⑽ 、模具設計時應留有充分的修模余地。 ③ 、注意減少澆注系統(tǒng)余料的消耗量。 ⑹ 、應充分考慮模具溫度變化對相對滑動部位的配合精度帶來的影響。 ② 、操作方便，安全快捷，易損零件拆卸方便，便于維修，制造成本低。大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ二、壓鑄模設計的基本原則 ⑴ 、充分了解壓鑄件的用途和與其它結構件的裝配關系，并根據(jù)壓鑄件的結構特點、使用性能，在模具設計時分清主次，突出模具結構的重點以及結合模具加工的工藝性，合理選擇模具的分型面、型腔數(shù)量和布局形式、壓鑄件的推出形式和側向脫模形式。 ⑸ 、發(fā)展壓鑄新技術，改善和提高壓鑄工藝水平。今后壓鑄成型技術的發(fā)展方向為： ⑴ 、壓鑄成型技術向智能化方向發(fā)展。大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ二、壓鑄成型技術的特點與應用范圍 壓鑄成型技術的特點 高壓、高速是壓鑄液態(tài)或半液態(tài)金屬充填成型過程的兩大主要特點，也是壓鑄成型技術與其它鑄造方法最根本的區(qū)別。 壓鑄成型技術的應用范圍 壓鑄技術是最先進的金屬成型方法之一，是實現(xiàn)少切屑、無切屑的有效途徑。 ⑵ 、研發(fā)壓鑄新材料，滿足工業(yè)技術進步的需要。 ⑹ 、提高壓鑄模壽命，降低生產成本，以解決黑色金屬壓鑄問題。 ⑵ 、了解現(xiàn)場模具實際的加工能力，如現(xiàn)有的設備和可協(xié)作單位的裝備情況，以及操作人員的技術水平，結合實際地設計出符合現(xiàn)場加工能力的模具結構形式。 ③ 、有較高的壓鑄效率，實現(xiàn)充?？?、開?？?、脫模機構靈活可靠以及自動化程度高等特點。 ⑺ 、模具設計應在可行性的基礎上，對經濟性進行綜合考慮。大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ ⑻ 、設法提高模具的使用壽命。 ⑾ 、模具應盡可能采用標準化、通用化零件，以縮短模具設計和制造周期，方便管理。其主要工作包括： ⑴ 、取得必要的資料和數(shù)據(jù)，并加以研究、消化； ⑵ 、對壓鑄件的零件圖進行工藝性分析； ⑶ 、確定機械加工部位，加工余量和加工時的工藝措施以及定位基準等。大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ 第二章 壓鑄零件結構創(chuàng)新設計 ? 壓鑄件基本元素創(chuàng)新設計? 壓鑄件結構創(chuàng)新設計? 壓鑄件的精度、表面粗糙度和加工余量大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ第一節(jié) 壓鑄件基本元素創(chuàng)新設計一、壓鑄件的壁厚和加強筋 壁厚是決定壓鑄件質量的關鍵。 與進澆料流方向一致，避免料流紊亂。大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ表 2 筋的結構尺寸與壁厚的關系二、鑄造圓角 壓鑄件壁與壁相交的各面，應采用圓角圓滑過渡（分型面除外）。壓鑄最小孔徑及孔徑與深度的關系見表 表 4。能夠壓鑄齒輪的最小模數(shù)、精度及斜度見表 6。 壓鑄件的最小脫模斜度見表 7。 根據(jù)壓鑄件功能，合理選擇壓鑄件壁厚。 a b c 圖 6 圓弧或斜度漸變過渡，預防應力集中和裂紋大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ二、簡化結構，降低復雜系數(shù)，提高壓鑄件質量和模具壽命。 a b 圖 10 改善結構，保證模具強度三、防止壓鑄件變形。 根據(jù)壓鑄件使用精度要求的不同，一般劃分為精密壓鑄件和普通壓鑄件。一般壓鑄模具成型表面的形狀和位置精度較高，故壓鑄件的形位公差一般不另行規(guī)定，但形位公差值應包含在相關尺寸的公差范圍內。一般推薦的壓鑄件機械加工余量見表 18。一、壓鑄機的類型 壓鑄機通常按照下列方式進行分類： 熱室壓鑄機大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ二、壓鑄機型號的選用方法 選定壓鑄機類型后，根據(jù)鎖模力選用壓鑄機型號是一種廣泛使用的方法。其中，主脹型力按下式計算 : F主 =∑ A Р /10 式中 F主 —— 主脹型力（ KN）； ∑ A—— 壓鑄件、澆注和溢流系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和（一般澆注系統(tǒng)和溢流系統(tǒng)的面積按壓鑄件在分型面上總的投影面積的 30%估算），（ cm2）； Р—— 壓實壓力（ MPa）。壓室容量的校核；模具厚度與開模行程校核；模具安裝校核。 壓鑄件在模具內的位置，動模和定模各自包含的成型部分，壓鑄件脫模方式的選擇，以及側抽芯結構。 分型面應保證壓鑄件的尺寸精度要求和外觀質量。 不合理 合理 圖 13 保證壓鑄件留在動模，便于頂出 1— 動模 2— 定模 3— 動模型芯 4— 定模型芯 不合理 合理圖 14 避免尺寸精度受分型面影響1— 動模 2— 定模大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ 圖 15 細長管狀類壓鑄件分型面結構實例 不合理 合理 圖 16 有分型利于模具制造 不合理 合理 圖 17 分型簡化模具結構 1— 定模 2— 側抽芯 3— 動模 不合理 合理圖 18 分型應使嵌件定位準確可靠 1— 定模 2— 嵌件 3— 動模 大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ第三節(jié) 澆注系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)的創(chuàng)新設計 一、澆注系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)設計的主要內容 根據(jù)壓鑄件的合金種類、外形輪廓大小和質量要求、重量以及在分型面上的投影面積，結合工廠壓鑄設備情況，確定壓鑄機的類別、型號及壓室直徑。 根據(jù)金屬液充填型腔的方向和流動狀態(tài)分析，確定排溢系統(tǒng)的位置及結構形式。 ⑵ 、金屬液應首先填充難以排氣的深型腔部位，避免先流向分型面而封閉排氣槽，影響排氣。 ⑹ 、內澆口的位置應有利于采用沖壓切邊或其它清理方法的方便性。一模多腔時，主橫澆道截面積應大于各分支橫澆道截面積的總和。 ③ 、橫澆道截面積從直澆道末端到內澆口方向，應保持均勻一致或緩慢收斂縮小，不應有突然變化，防止負壓吸氣或裹氣。當采用球面對接時，澆口套的凹形球面半徑應略大于噴嘴端部球半徑。 ③ 、一般情況下，噴嘴孔的截面積應為內澆口截面積的 ～ 。 ② 、澆口套入口處的直徑，應比噴嘴出口的直徑大 1～ 2㎜ 。② 、直澆道的厚度 H一般取直徑 D的 1/3～ 1/2。 ④ 、澆口套和壓室的總長度應小于壓鑄機壓射沖頭的跟蹤距離，使開模后澆口余料從直澆道中完全推出。 ③ 、由于成型零件的阻礙或壓鑄件結構以及工藝條件等原因，出現(xiàn)幾股金屬液流交匯的區(qū)域時，金屬液在相匯處因碰撞而產生渦流、卷氣，設置溢流槽可以改善填充條件，提高排氣效果。 ⑦ 、設計溢流槽時應考慮溢流口的位置、尺寸，方便去除，去除后盡量不影響壓鑄件的外觀。大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ ⑶ 、溢流槽的結構形式及尺寸經驗數(shù)據(jù) 通常情況下，單個溢流槽的結構形式如圖 346所示。 ③ 、溢流口與壓鑄件的連接處如圖 31所示應設置ｃ =（ ～ ） X45176。 表 26 溢流口的尺寸經驗數(shù)據(jù) （㎜）大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ排氣槽的創(chuàng)新設計⑴ 、排氣槽的設計原則① 、排氣槽與溢流口錯開布置，避免金屬液過早地封閉分型面和排氣槽，削弱排氣功能。④ 、設計排氣槽應留有修正的余地，并結合試模實際情況，補充和調整。大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ⑵ 、排氣槽的結構形式 ａ ｂ ｃ ｄ 圖 32 常用排氣槽的結構形式圖 33 集中排氣塊結構形式 ａ、推桿間隙排氣 ｂ、型芯間隙排氣 ｃ、型腔內部排氣 圖 34 其它方式排氣結構形式大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ ⑶ 、排氣槽的尺寸 通常圖 348所示四種結構的排氣槽深度尺寸與合金的流動性有關。所以成型零件的質量決定了壓鑄件的精度和質量，也決定了壓鑄模具的壽命。 保證鑲塊和型芯強度，提高相對位置的穩(wěn)定性。 避免影響壓鑄件尺寸和外觀，以及飛邊去除方便。因此，設計成型零件的結構尺寸時，必須保證一定的強度和剛度。 ⑴ 、壓鑄件收縮率的影響 壓鑄過程中，合金的凝固收縮是影響壓鑄件尺寸精度的主要因素。在收縮條件特殊的情況下，可按表中數(shù)據(jù)適當增減。），但一般不高于 IT9級精度。通常情況下，成型零件磨損只考慮與脫模方向平行的部位。⑴ 、成型零件的成型尺寸計算原則① 、型腔在加工時及磨損后，尺寸趨勢增大。③ 、兩個型芯或型腔之間的中心距離和位置尺寸與磨損量無關，應保持壓鑄件中心距和位置尺寸雙向等值正、負偏差。 ⑦ 、一般鑄件的尺寸公差不包括因出模斜度而造成的尺寸誤差，對因裝配精度要求出模斜度在鑄件公差范圍內的尺寸， 大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ ａ、受分型面影響的尺寸 ｂ、受滑塊部分影響的尺寸 圖 40 受分型面和滑塊部分影響的尺寸示意圖 ａ、無加工余量的鑄件 ｂ、兩面留有加工余量的鑄件 c、單面留有加工余量的鑄件 圖 41 有出模斜度的各類成型尺寸的計算及測量基準 A— 鑄件內形尺寸 B— 鑄件外形尺寸 ｈ — 鑄件內孔深度 H— 鑄件外形高度 a— 外表面脫模斜度 β — 內表面脫模斜度 δ — 加工余量大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ ⑵ 、各類成型零件的成型尺寸計算大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ 大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ 大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ 大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ 續(xù) 螺紋型芯尺寸的計算 大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ 大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ 第五節(jié) 壓鑄模具加熱與冷卻系統(tǒng)的設計 壓鑄成型是在高速、高壓和高溫下，將熔融金屬液充填入模具型腔，冷卻固化成型的工藝方法。大規(guī)大規(guī)模專模專業(yè)培業(yè)培訓訓BZ 一、壓鑄模具的加熱系統(tǒng)加熱系統(tǒng)主要用于預熱模具。 水冷的特點：① 、模具內增設冷卻水通道，增加了模具的復雜程度，增加了制造工作量。④ 、要防止冷卻水通道內沉積沉淀物，影響冷卻效果。⑶ 、冷卻水道孔的直徑一般取 5～ 14mm，根據(jù)壓鑄件大小和壁厚、模具結構確定。圖 42 淺型腔壓鑄件模具的冷卻水道 a b c 圖 43 中等深度型腔或大型深型腔的冷卻形式 圖 44 大型深型腔的螺旋式冷卻