【正文】 須采取積極的態(tài)度解決這些問題，為實現(xiàn)一個流生產(chǎn)方式創(chuàng)造條件。 2)內(nèi)部用戶原則 實現(xiàn)一個流生產(chǎn)要求每一道加工工序無缺陷、無故障，若制件出現(xiàn)缺陷，要么停掉生產(chǎn)線，要么強行把有缺陷的制件流下去，無論何種選擇都將引起成本的上升。 。準時化生產(chǎn)通過對生產(chǎn)流程的物流和信息流的改善得以實現(xiàn)。 下面，就一些與班組工作密切相關(guān)的精益生產(chǎn)思想和方法作進一步的介紹。這種協(xié)作關(guān)系不僅停留在買賣關(guān)系上，也表現(xiàn)在共同提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低零部件成本、保障交貨期等方面。由于配套廠的任何延遲交貨或者零部件的質(zhì)量問題都將影響到主機廠生產(chǎn)的順利進行，所以這種供貨方式需要主機廠和配套廠的良好合作。 精益生產(chǎn)方式是目前靈活適應(yīng)市場變化的最佳手段，其根本思想是把顧客需求放在企業(yè)經(jīng)營的出發(fā)點，崇尚“用戶第一”的理念，把用戶的抱怨看作改善產(chǎn)品設(shè)計和生產(chǎn)的推動力，從而使產(chǎn)品的質(zhì)量、成本和服務(wù)得到不斷的改善，并最終提高了企業(yè)的競爭力和經(jīng)營業(yè)績。 精益生產(chǎn)方式成功的關(guān)鍵是把企業(yè)的內(nèi)部活動和外部的市場(顧客)需求和諧地統(tǒng)一于企業(yè)的發(fā)展目標。 3)追求準時和靈活 物流和信息流的準確、準時是精益生產(chǎn)對生產(chǎn)過程的要求，通過采用看板生產(chǎn)和適時供貨，使生產(chǎn)所需的原材料、零部件、輔助材料等準時到達所需地點，并滿足所需的質(zhì)量要求和數(shù)量，這里的“準時”不同于“及時”，達到及時供應(yīng)可通過高庫存來實現(xiàn)，而達到準時是指在沒有庫存的前提下也能達到及時。精益生產(chǎn)把生產(chǎn)過程劃分為增加價值的過程和不增加價值的過程，前者也稱創(chuàng)值過程，后者則稱為是浪費。這一思想是區(qū)別于大量生產(chǎn)方式的重要特征，也是精益生產(chǎn)走向成功的精神動力。 大量生產(chǎn)廠家為自己制定了許多生產(chǎn)指標，如廢品率、庫存量、時間作業(yè)率、成本、零件品種數(shù)等，對于這些指標的改進也通過預先給定的百分比來進行。 大量生產(chǎn)方式 精益生產(chǎn)方式 大量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式對庫存的認識 這些問題主要表現(xiàn)在以下一些方面： ，靈活性差； ，保養(yǎng)和維修工作欠佳； ，產(chǎn)量波動大； ，缺勤率高； ，返修工作量大； ，生產(chǎn)批量難以下降； 、運輸方式不合理等。它不僅沒有增加產(chǎn)出,反而造成許多費用,并損失了貨幣資金的利息收入，從而使企業(yè)的經(jīng)營成本上升. 這些費用包括： 、料箱、運輸設(shè)施、數(shù)據(jù)處理設(shè)備、卸貨和裝貨工具等倉庫設(shè)施費用； 、物料配送和質(zhì)量檢驗等的人員費用； 、管理不善、時空變化等原因造成的物料損耗及其相 應(yīng)的處理費用； 、照明、保溫、通風設(shè)備、能源等的費用。這種協(xié)作打破了原有的組織障礙，通過相互交流和合作解決跨部門、跨層次的問題，減少扯皮現(xiàn)象，消除彼此的指責和抱怨，在相互理解的前提下共同完成企業(yè)目標。一專多能的目的是擴大操作人員的工作范圍，提高他們的工時利用率；同時提高操作的靈活性，為實現(xiàn)小組工作法創(chuàng)造條件。它要求員工不僅掌握操作技能，而且具備分析問題和解決問題的能力，從而使生產(chǎn)過程中的問題得到及時的發(fā)現(xiàn)和解決。員工在這樣的企業(yè)中能充分發(fā)揮自己的智慧和能力，并能以主人翁的態(tài)度完成和改善工作。在這樣的企業(yè)里，工人不僅得不到物質(zhì)上的平等，如：工資福利、療養(yǎng)晉升、工作環(huán)境和強度等方面，也得不到精神上的足夠尊重，如：被認可、受贊賞、參與協(xié)商和決策等。精益生產(chǎn)方式在生產(chǎn)制造系統(tǒng)中的主要思想體現(xiàn)在以下四個方面： 精益生產(chǎn)強調(diào)人力資源的重要性，把員工的智慧和創(chuàng)造力視為企業(yè)的寶貴財富和未來發(fā)展的原動力。這種生產(chǎn)方式在1973年的石油危機中體現(xiàn)了巨大的優(yōu)越性，并成為80年代日本在汽車市場競爭中戰(zhàn)勝美國的法寶，從而促使美國化費500萬美元和5年時間對日本的生產(chǎn)方式進行考察和研究，并把這種生產(chǎn)方式重新命名為精益生產(chǎn)(LEAN PRODUCTION)。第一節(jié) 精益生產(chǎn)的誕生及其特點精益生產(chǎn)方式是繼單件生產(chǎn)方式和大量生產(chǎn)方式之后在日本豐田汽車公司誕生的全新生產(chǎn)方式。 第一種途徑適用于產(chǎn)品的成長期[2] 產(chǎn)品的生命周期分引入期、成長期、成熟期和衰退期四個階段。為達到這一目的，企業(yè)必須投入人員、材料、設(shè)備、資金等資源，并通過對它們的有效使用和優(yōu)化組合制造出社會所需要的產(chǎn)品。而利潤的高低取決于投入和有效產(chǎn)出[1] 有效產(chǎn)出是指被顧客或社會所認可和接受的產(chǎn)品或服務(wù)。[2]，即市場對該產(chǎn)品的需求呈上升趨勢的階段；第二種途徑適用于產(chǎn)品的成熟期或衰退期，即市場對該產(chǎn)品的需求漸趨穩(wěn)定或下降的階段；第三種途徑顯然是最理想的，, 市場競爭的結(jié)果最終將導致第一和第二種途徑的失效,從而使企業(yè)的經(jīng)營狀況步入低谷。精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的產(chǎn)出。 精益生產(chǎn)的核心是消除一切無效勞動和浪費，它把目標確定在盡善盡美上，通過不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強生產(chǎn)靈活性、實現(xiàn)無廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場競爭中的優(yōu)勢，同時，精益生產(chǎn)把責任下放到組織結(jié)構(gòu)的各個層次，采用小組工作法，充分調(diào)動全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時地消滅在每一個崗位。其具體特點表現(xiàn)為： 1)彼此尊重 “這是老板的意思”，“不想做就給我回去!”，在許多企業(yè)可聽到這樣的話，對此我們也已習以為常。從而造成一方面領(lǐng)導人員指責操作人員缺乏責任心，人為缺陷太多；另一方面操作人員在抱怨聲中應(yīng)付著領(lǐng)導的每一個指令。 2)重視培訓 企業(yè)的經(jīng)營能力依賴于組織體的活力，而這種活力來自于員工的努力。因此，精益生產(chǎn)重視對職工的培訓,以挖掘他們的潛力。 3)共同協(xié)作 傳統(tǒng)的管理思想認為，效率來自于明確的分工和嚴格按標準方法工作。常用的方法有項目管理和小組工作法等,前者多用于跨部門間的協(xié)作,而后者一般應(yīng)用于團隊內(nèi)部. “禍根” 高庫存是大量生產(chǎn)方式的特征之一。 2)庫存掩蓋了企業(yè)的問題 傳統(tǒng)的管理思想把庫存看作是生產(chǎn)順利進行的保障，當生產(chǎn)發(fā)生問題時，總可以用庫存來緩解，庫存越高，問題越容易得到解決。 3)庫存阻礙了改進的動力 解決上述各種問題需要一定的時間，在這段時間內(nèi)生產(chǎn)無法繼續(xù)進行，為了避免因此而帶來的損失，大量生產(chǎn)方式采取高庫存的方法使問題得以“解決”，事實上這些問題還是存在，并將反復出現(xiàn)。員工有明確的改進目標，并會努力去達到這些指標，但很少人會去超越這些指標，因為今年做得越好意味著明年的改進越難。準時化生產(chǎn)方式(JIT)和不斷改進流程(CIP)是精益生產(chǎn)追求完美的思想體現(xiàn)。精益生產(chǎn)方式從分析浪費出發(fā)，找到改進的潛力，利用員工的積極性和創(chuàng)造力，對工藝、裝備、操作、管理等方面進行不斷改進，逐步消除各種浪費，使企業(yè)無限接近完美的境界。準時和準確的信息流是實現(xiàn)這一目標的前提和保障，因此，精益生產(chǎn)方式的成功依賴于其獨特的生產(chǎn)信息管理系統(tǒng)看板系統(tǒng)。 隨著科學技術(shù)的不斷發(fā)展,人們的生活條件得到了明顯的改善,消費者的價值觀念也發(fā)生了根本性的變化,消費需求多樣化。由此可見，精益生產(chǎn)成功的一個秘訣是：通過滿足顧客需求提高企業(yè)經(jīng)營利潤，把顧客利益和企業(yè)利益統(tǒng)一于企業(yè)目標。 系統(tǒng)供貨是指直接以部件或總成系統(tǒng)的形式實現(xiàn)供貨的方式，從而改變傳統(tǒng)的以單個零件分散供應(yīng)的方式。 綜上所述，精益生產(chǎn)是一種全新管理思想和方法體系，并在實踐中得到了充分的認證。第二節(jié) 準時化生產(chǎn)方式一、準時化生產(chǎn)的概況 準時化生產(chǎn)方式是精益生產(chǎn)方式的核心和支柱，是有效運用多種方法和手段的綜合管理體系，它通過對生產(chǎn)過程中人、設(shè)備、材料等投入要素的有效使用，消除各種無效勞動和浪費，確保在必要的時間和地點生產(chǎn)出必要數(shù)量和質(zhì)量的必要產(chǎn)品，從而實現(xiàn)以最少的投入得到最大產(chǎn)出的目的。二、一個流生產(chǎn) 一個流是準時化生產(chǎn)的物流形式，是實現(xiàn)準時化生產(chǎn)的基礎(chǔ)。0分鐘1分鐘2分鐘3分鐘4分鐘5分鐘6分鐘7分鐘8分鐘 每臺設(shè)備加工時間均為1分鐘 A B C D 批量＝50 分鐘5 分鐘10分鐘15分鐘20分鐘 A B C D 按工藝原則布置設(shè)備間距離遠 按產(chǎn)品原則布置設(shè)備間距離近 批量生產(chǎn)的流程 一個流生產(chǎn)的流程 批量生產(chǎn)和一個流生產(chǎn)的比較 ，一個流有以下一些優(yōu)點： 1)生產(chǎn)周期短 2)在制品少 3)場地占用少 4)靈活性大 5)避免批量質(zhì)量缺陷 1)物流同步原則 一個流生產(chǎn)要求在沒有庫存的前提下，實現(xiàn)在必要的時刻得到必要的零件，為此，應(yīng)使各種零部件的生產(chǎn)和供應(yīng)完全同步，整個生產(chǎn)按比例、協(xié)調(diào)地連續(xù)生產(chǎn)，按照后工序的需要安排投入和產(chǎn)出。因此，一個流要求每一道工序嚴格控制工作質(zhì)量，做到質(zhì)量在過程中控制，遵循內(nèi)部用戶原則。 按工藝原則規(guī)劃的產(chǎn)區(qū) 按產(chǎn)品原則規(guī)劃的產(chǎn)區(qū) 產(chǎn)區(qū)布置的原則 4)實施一個流的前提 一個流生產(chǎn)方式的實施效果依賴于以下五個前提： ()； ，可忽略不計； 、服務(wù)部門以現(xiàn)場為中心，全力以赴地支持； ，橫向關(guān)系協(xié)調(diào)； 、傳遞、處理和反饋及時準確、全面暢通；三、看板生產(chǎn) 準時化生產(chǎn)方式要求信息的及時準確，為此需要一個完善的信息管理體系，美國流行的MRP(Material Requirement Plan意為：材料需求計劃)無疑是一種有效的信息管理系統(tǒng)，但它仍建立在批量生產(chǎn)基礎(chǔ)上，準時化生產(chǎn)則在一個流中采用看板來實現(xiàn)前后道工序的信息連接。傳統(tǒng)生產(chǎn)采用上道工序向下道工序送貨，加工過程由第一道工序向最后一道工序推進，因而被稱為“推動式”生產(chǎn)，看板生產(chǎn)則采用“拉動式”，由后道工序向前道工序取貨，一道一道地由后向前傳送指令。所以，應(yīng)盡量減少看板的數(shù)量； 4)掛有生產(chǎn)看板的料箱內(nèi)不允許有不合格品。 CIP的目標是通過對企業(yè)流程的改善不斷地提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低產(chǎn)品成本、完善售后服務(wù)。 等待材料3。 供貨不及時7。觀察設(shè)備11。而顧客愿不愿意接受則完全取決于顧客的價值觀念、生活習慣和文化背景等因素，而與企業(yè)生產(chǎn)流程的優(yōu)劣沒有關(guān)系。 事實上，企業(yè)中最大的浪費便是人力資源方面的浪費，其它的浪費，如：庫存、等待、生產(chǎn)過剩、不合理的動作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。 、馬上實施、五天見效 光從上述兩點看，似乎CIP和合理化建議的活動沒有什么區(qū)別，但合理化建議活動的效果卻和CIP的效果無法相比，關(guān)鍵就在于CIP強調(diào)從我做起，即自己發(fā)現(xiàn)問題自己解決并且盡快解決；不追究造成問題的責任，注重問題的解決。上道工序的代表可以通過活動了解到他們提供給該流程的產(chǎn)品的質(zhì)量問題，并將這些問題帶回設(shè)法解決；下道工序的代表則是從該流程“用戶”的角度對該流程提供的產(chǎn)品提出意見和建議，作為CIP活動的改進方向。 CIP從企業(yè)中存在的浪費出發(fā)進行不斷改進，如操作人員動作不合理、設(shè)備故障太高、工序安排不當、原材料質(zhì)量欠佳等。 領(lǐng)導在CIP活動中的作用是： q激勵員工并為員工創(chuàng)造條件開展CIP活動； q善于激發(fā)職工運用新的思維方式； q敢于對CIP改進措施的實施負責任； q參與CIP活動的協(xié)調(diào)和控制過程。作為CIP思想的倡導者和推行者，他還必須在思想上對CIP充滿信心，和CIP思想保持一致，并通過自己的實際行動去說服和影響別人。 不管是否來自于該流程，都應(yīng)該以改善的眼光去現(xiàn)場觀察，并發(fā)現(xiàn)流程中的問題。 對消除浪費的每條改進方案進行分析，以確定其可行性，通過效益比較確定最佳解決方案。匯報時間一般為15分鐘，可以由主持者匯報，也可由小組成員匯報。灰塵積在濾網(wǎng)上使外面空氣不能進入機床，從而使機床內(nèi)空氣散熱不良，溫度升高，造成線路板燒壞。 4)CIP成果：場地面積節(jié)約35%，%，%.正確的加工位置機床心軸工件錯誤的加工位置機床機床 改進前 改進后 零缺陷改進案例 “零缺陷” 1)改進前問題：，加工工件過程中經(jīng)常發(fā)生因插入方向錯誤而造成設(shè)備故障和零件報廢 2)問題分析： 存放工件的料箱不規(guī)范，擺放隨意，操作人員加工前必須先判斷方向，但因每個工件總加工時間僅32秒，判斷失誤率高，統(tǒng)計結(jié)果表明：該工件班產(chǎn)720個，兩班制月產(chǎn)量33,000個，因插入錯誤造成的零件報廢平均9個/班，工件毛坯，年損失材料費39,000元。再好的技術(shù)，沒有具體操作人員積極的參與實施，都不會有理想的效果。一、小組工作法的概念 小組工作法源于日本五十年代開始逐步流行的“質(zhì)量管理圈”活動，是精益生產(chǎn)方式對傳統(tǒng)管理模式在勞動組織體制方面的重大變革；是為達到精益生產(chǎn)的目標，貫徹精益生產(chǎn)以人為中心的管理思想而采取的勞動和工作組織方法。其原因是傳統(tǒng)管理理論對人的看法不正確，影響到企業(yè)領(lǐng)導對員工的錯誤看法。一個TEAM的人數(shù)一般在512人。上面出注意，下面出體力，工人被看作是機器的延伸部分。TEAM的每個成員都有各自的職責，但更強調(diào)相互的協(xié)作()。使工人的工作內(nèi)容豐裕，更具有挑戰(zhàn)性，同時也大大提高了生產(chǎn)效率。培訓要求可逐步提高，如可采用以下模式：第一步：三分之一的工人都會操作 三分之一的設(shè)備 另三分之一的工人都會操作另 三分之一的設(shè)備 最后三分之一的工人都會操作剩下三分之一的設(shè)備 目標： 每個人至少會操作三分之一的設(shè)備，