【正文】 流停頓和庫存，按用戶的質(zhì)量、數(shù)量和交貨期要求進(jìn)行生產(chǎn)。準(zhǔn)時化生產(chǎn)通過對生產(chǎn)流程的物流和信息流的改善得以實現(xiàn)。二、一個流生產(chǎn) 一個流是準(zhǔn)時化生產(chǎn)的物流形式，是實現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)的基礎(chǔ)。 一個流生產(chǎn)是指從毛坯投入到成品產(chǎn)出的整個制造加工過程，零件始終處于不停滯、不堆積、不超越，按節(jié)拍一個一個的流動的生產(chǎn)方法。 它的含義包括： 1)每道工序加工完一個制件后立即流到下一工序； 2)工序間的在制品數(shù)量不超過緊前工序的裝夾數(shù)量； 3)制件的運(yùn)動不間斷、不超越、不落地； 4)生產(chǎn)工序、檢驗工序和運(yùn)輸工序合為一體； 5)只有合格的產(chǎn)品才允許往下道工序流。 。0分鐘1分鐘2分鐘3分鐘4分鐘5分鐘6分鐘7分鐘8分鐘 每臺設(shè)備加工時間均為1分鐘 A B C D 批量＝50 分鐘5 分鐘10分鐘15分鐘20分鐘 A B C D 按工藝原則布置設(shè)備間距離遠(yuǎn) 按產(chǎn)品原則布置設(shè)備間距離近 批量生產(chǎn)的流程 一個流生產(chǎn)的流程 批量生產(chǎn)和一個流生產(chǎn)的比較 ，一個流有以下一些優(yōu)點(diǎn)： 1)生產(chǎn)周期短 2)在制品少 3)場地占用少 4)靈活性大 5)避免批量質(zhì)量缺陷 1)物流同步原則 一個流生產(chǎn)要求在沒有庫存的前提下，實現(xiàn)在必要的時刻得到必要的零件，為此，應(yīng)使各種零部件的生產(chǎn)和供應(yīng)完全同步，整個生產(chǎn)按比例、協(xié)調(diào)地連續(xù)生產(chǎn)，按照后工序的需要安排投入和產(chǎn)出。物流同步要求避免以下情況： ，零件出現(xiàn)等候和積壓； ，出現(xiàn)滯后或超前； ； 。 為實現(xiàn)物流的同步，要求班組不斷開展“5S”活動。 2)內(nèi)部用戶原則 實現(xiàn)一個流生產(chǎn)要求每一道加工工序無缺陷、無故障，若制件出現(xiàn)缺陷，要么停掉生產(chǎn)線，要么強(qiáng)行把有缺陷的制件流下去，無論何種選擇都將引起成本的上升。因此，一個流要求每一道工序嚴(yán)格控制工作質(zhì)量，做到質(zhì)量在過程中控制，遵循內(nèi)部用戶原則。其含義是： v每一道工序是前道工序的用戶 v每一道工序是后道工序的供貨商 v每一道工序只接受前道工序合格的產(chǎn)品 v每一道工序只生產(chǎn)合格的產(chǎn)品 v每一道工序只提供合格的產(chǎn)品給后道工序 遵循內(nèi)部用戶原則的具體方法是開展自檢、互檢，并嚴(yán)格按工藝操作規(guī)范進(jìn)行生產(chǎn)。 3)消除浪費(fèi)原則 一個流生產(chǎn)的目的是減少在制品，使生產(chǎn)中存在的浪費(fèi)現(xiàn)象暴露出來，并不斷排除，使成本下降。這些浪費(fèi)現(xiàn)象包括： n在制品過剩 n供貨拖拉 n排除設(shè)備故障的時間長 n信息交流不暢通 n工藝紀(jì)律差 上述的任何一個問題都會阻礙一個流生產(chǎn)方式的順利進(jìn)行，因此，必須采取積極的態(tài)度解決這些問題，為實現(xiàn)一個流生產(chǎn)方式創(chuàng)造條件。 按工藝原則規(guī)劃的產(chǎn)區(qū) 按產(chǎn)品原則規(guī)劃的產(chǎn)區(qū) 產(chǎn)區(qū)布置的原則 4)實施一個流的前提 一個流生產(chǎn)方式的實施效果依賴于以下五個前提： ()； ，可忽略不計； 、服務(wù)部門以現(xiàn)場為中心，全力以赴地支持； ，橫向關(guān)系協(xié)調(diào)； 、傳遞、處理和反饋及時準(zhǔn)確、全面暢通；三、看板生產(chǎn) 準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式要求信息的及時準(zhǔn)確，為此需要一個完善的信息管理體系，美國流行的MRP(Material Requirement Plan意為：材料需求計劃)無疑是一種有效的信息管理系統(tǒng)，但它仍建立在批量生產(chǎn)基礎(chǔ)上，準(zhǔn)時化生產(chǎn)則在一個流中采用看板來實現(xiàn)前后道工序的信息連接。 看板是一種能夠調(diào)節(jié)和控制在必要時間生產(chǎn)出必要產(chǎn)品的管理手段。它通常是一種卡片，上面記載有零部件型號、取貨地點(diǎn)、送貨地點(diǎn)、數(shù)量、工位器具型號及盛放量等信息，生產(chǎn)以此作為取貨、運(yùn)輸和生產(chǎn)的指令。 看板生產(chǎn)的主要思想是：遵循內(nèi)部用戶原則，把用戶的需要作為生產(chǎn)的依據(jù)。傳統(tǒng)生產(chǎn)采用上道工序向下道工序送貨，加工過程由第一道工序向最后一道工序推進(jìn)，因而被稱為“推動式”生產(chǎn)，看板生產(chǎn)則采用“拉動式”，由后道工序向前道工序取貨，一道一道地由后向前傳送指令。 實現(xiàn)看板生產(chǎn)的方法因產(chǎn)品特性和生產(chǎn)條件的不同而不同，但它們的原理是一樣的。，看板生產(chǎn)的流程有以下6個步驟： 1)工序B接到生產(chǎn)看板； 2)工序B憑取貨看板和空的料箱I到工序A處取貨； 3)工序B將裝滿所需零件的料箱II上的生產(chǎn)看板取下，和取貨看板核對后，將生產(chǎn)看板放入工序A的生產(chǎn)看板收集箱內(nèi)，取貨看板則掛到料箱II上； 4)工序B將料箱II取走，并將料箱Ⅰ放到料箱Ⅱ原處的位置； 5)工序B開始按生產(chǎn)看板上的要求進(jìn)行生產(chǎn)； 6)工序A接到生產(chǎn)看板后，去其前道工序取貨。 A的生產(chǎn)看板 B的生產(chǎn)看板 操作工A 操作工B 操作工B 取貨看板存放處 取貨看板 3 2 1 生產(chǎn)看板存放處 6 4 5 進(jìn)行生產(chǎn) 料箱II 料箱I 工序A 工序B 看板生產(chǎn)的流程 1)后工序只有在必要的時候，向前工序領(lǐng)取必要的零件； 2)前工序只生產(chǎn)后工序所需的零件(包括型號、質(zhì)量和數(shù)量等)； 3)看板數(shù)量越多在制品越多。所以，應(yīng)盡量減少看板的數(shù)量； 4)掛有生產(chǎn)看板的料箱內(nèi)不允許有不合格品。 1)生產(chǎn)活動的信息反饋及時、高效，具有“自律”能力； 2)看板隨物流而動，使信息流融于物流之中，易于管理； 3)庫存量低，質(zhì)量在生產(chǎn)過程中得到控制； 4)使生產(chǎn)中許多問題暴露出來，促使企業(yè)不斷改善。 看板生產(chǎn)雖然有許多好處，但必須滿足以下一些前提條件： 1)原材料和零配件的供應(yīng)必須準(zhǔn)時、保質(zhì)、保量； 2)設(shè)備運(yùn)行狀況良好，并保證加工質(zhì)量的穩(wěn)定； 3)生產(chǎn)屬于流水型、并能均衡地生產(chǎn)。 第三節(jié) 不斷改進(jìn)過程(CIP)一、CIP的概念 CIP是精益生產(chǎn)思想的精髓和推進(jìn)精益生產(chǎn)的最有效管理手段，它起源于日本的KAIZEN（改善），意為不斷（Continuous）改進(jìn)（Improvement）流程（Process）。 CIP的目標(biāo)是通過對企業(yè)流程的改善不斷地提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低產(chǎn)品成本、完善售后服務(wù)。二、CIP的主要思想 、任何部門都有改進(jìn)的潛力 CIP作為精益生產(chǎn)方式的原動力，其根本的出發(fā)點(diǎn)是追求完美，永遠(yuǎn)不為已取得的成績而滿足，并需要不斷地消除或減少企業(yè)中存在的各種浪費(fèi)()。1。 倉庫庫存2。 等待材料3。 設(shè)備故障4。 尋找工具5。 產(chǎn)品缺陷6。 供貨不及時7。 中間庫存8。 零件計數(shù)9。 信息輸入10。觀察設(shè)備11。搬運(yùn)重物12。零件運(yùn)輸13。過剩生產(chǎn) 企業(yè)生產(chǎn)中的浪費(fèi)現(xiàn)象 CIP思想認(rèn)為，浪費(fèi)是顧客不愿意接受的那部分企業(yè)活動。而顧客愿不愿意接受則完全取決于顧客的價值觀念、生活習(xí)慣和文化背景等因素，而與企業(yè)生產(chǎn)流程的優(yōu)劣沒有關(guān)系。只有那些完全了解顧客的企業(yè)才能把握顧客的需要，從而促使企業(yè)不斷的對自身進(jìn)行分析，消除那些不為顧客創(chuàng)造價值的活動。這些活動存在于企業(yè)的各個部門和各個流程之中，CIP則是一種對這些流程和部門進(jìn)行分析并改進(jìn)的有效方法。 企業(yè)中存在浪費(fèi)，那么，由誰來消除這些浪費(fèi)呢？CIP的回答是：依靠全體職工。 事實上，企業(yè)中最大的浪費(fèi)便是人力資源方面的浪費(fèi)，其它的浪費(fèi)，如：庫存、等待、生產(chǎn)過剩、不合理的動作、制造不良品等，不管其如何巨大，都必須依靠人去解決。這里的人不僅僅指企業(yè)的高層管理人員，而是包括全體員工。因為，一方面，員工的經(jīng)驗和智慧是企業(yè)最寶貴的財富，他們了解企業(yè)生產(chǎn)流程的每個細(xì)節(jié)，他們也知道企業(yè)問題的癥結(jié)，但領(lǐng)導(dǎo)也許僅僅了解企業(yè)的總體經(jīng)營狀況，卻看不到這種經(jīng)營狀況的深層次的原因；另一方面，企業(yè)中的大部分人是具體操作人員，領(lǐng)導(dǎo)層所占的比例較小。領(lǐng)導(dǎo)的智慧，不管其如何完美，都不足以解決企業(yè)中存在的所有問題，只有使全體員工的智慧得到利用，才能使企業(yè)在新的挑戰(zhàn)中獲得生存。 、馬上實施、五天見效 光從上述兩點(diǎn)看，似乎CIP和合理化建議的活動沒有什么區(qū)別，但合理化建議活動的效果卻和CIP的效果無法相比，關(guān)鍵就在于CIP強(qiáng)調(diào)從我做起，即自己發(fā)現(xiàn)問題自己解決并且盡快解決；不追究造成問題的責(zé)任，注重問題的解決。CIP的思想認(rèn)為，與其化大力氣查出在干凈地面上扔廢紙者，不如直接把廢紙撿起來扔進(jìn)垃圾桶。 CIP活動的方式更快捷、高效。參加活動的人一般不超過12名，他們分別來自于與流程有關(guān)的操作者、上道工序的代表、下道工序的代表以及解決有關(guān)問題的部門代表等。上道工序的代表可以通過活動了解到他們提供給該流程的產(chǎn)品的質(zhì)量問題，并將這些問題帶回設(shè)法解決；下道工序的代表則是從該流程“用戶”的角度對該流程提供的產(chǎn)品提出意見和建議，作為CIP活動的改進(jìn)方向。在此基礎(chǔ)上，小組成員要在五天內(nèi)全脫產(chǎn)共同對該流程進(jìn)行實地考察和定量分析，然后通過頭腦風(fēng)暴法提出存在的浪費(fèi)現(xiàn)象，由小組成員通過討論、分析后制定解決方案，并親自實施措施，從而在五天內(nèi)就取得改善的效果。 、辦大事 為了不斷提高經(jīng)營業(yè)績，企業(yè)亟待解決的課題很多，但是從何處入手才能找出良策，并非易事。一般有兩種途徑可供選擇，即跳躍途徑和漸進(jìn)途徑，前者需要技術(shù)上的突破或管理上的創(chuàng)新，長期以來為歐美公司所采用，因為創(chuàng)新或技術(shù)的突破往往能帶來明顯的、引人注目的效果，而后者則追求改進(jìn)的持續(xù)性和漸進(jìn)性，雖然每次的改進(jìn)效果并不明顯，但改進(jìn)過程隨著時間的推移卻能帶來巨大的效果，日本的許多公司崇尚這種途徑，CIP則是這種途徑的具體手段。 CIP從企業(yè)中存在的浪費(fèi)出發(fā)進(jìn)行不斷改進(jìn)，如操作人員動作不合理、設(shè)備故障太高、工序安排不當(dāng)、原材料質(zhì)量欠佳等。CIP的思想認(rèn)為這些方面的改善是設(shè)計不合理或者管理不善造成的，因此對它們的改善不需要太多投資，只要對流程進(jìn)行分析就能找到浪費(fèi)的根源，依靠員工的經(jīng)驗和智慧便能消除根源，從而取得改善的效果。對于那些必須花很多錢才能改善的課題，如更新設(shè)備、改造廠房等不屬于CIP的工作內(nèi)容。 一項管理活動在企業(yè)中的成果與領(lǐng)導(dǎo)的意識和信心密切相關(guān)，企業(yè)中引入CIP活動同樣需要領(lǐng)導(dǎo)的大力支持。 領(lǐng)導(dǎo)在CIP活動中的作用是： q激勵員工并為員工創(chuàng)造條件開展CIP活動； q善于激發(fā)職工運(yùn)用新的思維方式； q敢于對CIP改進(jìn)措施的實施負(fù)責(zé)任； q參與CIP活動的協(xié)調(diào)和控制過程。 主持者在CIP活動中的作用舉足輕重，他不僅要做好CIP活動的組織準(zhǔn)備工作，而且要參與并控制整個CIP活動的過程。實踐表明，CIP成果的好壞與CIP主持者的能力密不可分。一名優(yōu)秀的主持者必須具備出色的組織能力、語言表達(dá)能力、分析判斷能力、解決沖突能力等，此外，他必須能承受來自各方面的壓力和阻力。作為CIP思想的倡導(dǎo)者和推行者，他還必須在思想上對CIP充滿信心，和CIP思想保持一致，并通過自己的實際行動去說服和影響別人。CIP主持者一般是兼職的，因此，他需要很好地處理好本職工作和CIP主持工作的關(guān)系，這無疑也需要領(lǐng)導(dǎo)的支持。三、CIP活動的工作步驟 包括確定活動人員、改進(jìn)流程的范圍、活動場所及其布置等，主要由主持者負(fù)責(zé)。 主持者首先要向小組成員說明CIP的含義、目的和具體工作方法，并激發(fā)全體成員參與到CIP活動中來。 不管是否來自于該流程，都應(yīng)該以改善的眼光去現(xiàn)場觀察，并發(fā)現(xiàn)流程中的問題。 為了能定量了解流程狀況，需要對流程的質(zhì)量、生產(chǎn)率、在制品、占用場地面積、周轉(zhuǎn)時間、材料消耗和零件品種等進(jìn)行測量，并計算出具體數(shù)值。 要改進(jìn)流程，首先要了解流程中存在的問題，通過頭腦風(fēng)暴法，讓小組的每一個成員發(fā)表自己的看法，并將所有意見收集起來，作為下一步工作的基礎(chǔ)。 對第五步收集到的每條浪費(fèi)進(jìn)行分析，尋找出符合CIP活動的內(nèi)容，即能在短時間內(nèi)消除并有望獲得較大效果的浪費(fèi)，然后對選出的每一條提出改進(jìn)意見，確定幾種可能的方案。 對消除浪費(fèi)的每條改進(jìn)方案進(jìn)行分析，以確定其可行性，通過效益比較確定最佳解決方案。 經(jīng)全體成員同意后，把最佳方案描述在統(tǒng)一規(guī)定的措施表上。 要求參加人員共同負(fù)責(zé)，并親自動手，盡快解決 每次活動的有形成果都要用金錢來計算，無形成果應(yīng)說明其改進(jìn)的意義。最終的成果將在有上層領(lǐng)導(dǎo)和各部門經(jīng)理參加的CIP匯報會上匯報。匯報時間一般為15分鐘，可以由主持者匯報，也可由小組成員匯報。 主持者應(yīng)在五天的活動后對措施的實施進(jìn)行跟蹤，監(jiān)督執(zhí)行人員按改進(jìn)后的方案工作，確保改善成果。